CN111892059A - 一种高纯石英砂的制备方法 - Google Patents
一种高纯石英砂的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN111892059A CN111892059A CN202010835260.6A CN202010835260A CN111892059A CN 111892059 A CN111892059 A CN 111892059A CN 202010835260 A CN202010835260 A CN 202010835260A CN 111892059 A CN111892059 A CN 111892059A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- quartz sand
- acid
- leaching
- solution
- concentration
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 148
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 title claims abstract description 68
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 238000002386 leaching Methods 0.000 claims abstract description 53
- 239000010453 quartz Substances 0.000 claims abstract description 51
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims abstract description 41
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 22
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims abstract description 22
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims abstract description 22
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 21
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims abstract description 17
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000012216 screening Methods 0.000 claims abstract description 3
- MUBZPKHOEPUJKR-UHFFFAOYSA-N Oxalic acid Chemical compound OC(=O)C(O)=O MUBZPKHOEPUJKR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 42
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 36
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 27
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N Phosphoric acid Chemical compound OP(O)(O)=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 26
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 20
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 235000006408 oxalic acid Nutrition 0.000 claims description 14
- 229910000147 aluminium phosphate Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 claims description 9
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 claims description 9
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 7
- TYJJADVDDVDEDZ-UHFFFAOYSA-M potassium hydrogencarbonate Chemical compound [K+].OC([O-])=O TYJJADVDDVDEDZ-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 6
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims description 3
- 239000012459 cleaning agent Substances 0.000 claims description 2
- 238000004506 ultrasonic cleaning Methods 0.000 claims description 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 abstract description 54
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract description 19
- 238000000746 purification Methods 0.000 abstract 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 55
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 6
- 238000001095 inductively coupled plasma mass spectrometry Methods 0.000 description 6
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 6
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 5
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 5
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 2
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 2
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 2
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000003837 high-temperature calcination Methods 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 150000007524 organic acids Chemical class 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 230000002195 synergetic effect Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
- C01B33/113—Silicon oxides; Hydrates thereof
- C01B33/12—Silica; Hydrates thereof, e.g. lepidoic silicic acid
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
- C01P2006/80—Compositional purity
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
Abstract
本发明涉及一种高纯石英砂的提纯方法,属于高纯石英砂制备技术领域。本发明将天然脉石清洗并破碎,置于温度为900~1300℃下焙烧4~6h,然后加入到淬火溶液中进行快速淬火处理得到石英颗粒;石英颗粒研磨筛分得到石英砂,将石英砂加入酸液中,在温度200~500℃,压力为4.0~21.0MPa下进行微波辅助浸出处理1~2h,固液分离得到浸出液和浸出渣,浸出渣经超声清洗,干燥即得高纯石英砂;本发明严格控制淬火溶液的浓度、酸浸出温度和压力可将石英砂中的杂质得到高效的去除,得到二氧化硅的纯度高于99.998%的高纯石英砂。
Description
技术领域
本发明涉及一种高纯石英砂的制备方法,属于高纯石英砂制备技术领域。
背景技术
高纯石英砂是指SiO2含量高于99.99%的石英颗粒,采用天然水晶石或优质天然石英矿精细加工而成,所具有的独特的物理、化学性质使得在航空、航天、电子、机械以及当今飞速发展的IT产业中占有举足轻重的地位,特别是其内在分子链结构、晶体形状和晶格变化规律,使其具有耐高温、热膨胀系数小、耐腐蚀、以及独特的光学特性。
石英在高温焙烧的过程中会发生相变,相变过程中石英体积发生膨胀,晶格内的间隙杂质原子在高温过程中进行无规则运动,通过体积膨胀所产生的通道使得杂质原子扩散的更快。由于杂质原子在扩散的过程中易运动到石英晶格之内,此时去除效果不佳,因此采取焙烧淬火的工艺使其石英骤冷产生裂纹,使其在酸浸过程中酸液可以通过裂纹进入,使其杂质的去除效果更佳。
去除石英砂中杂质的主要方法为酸浸法,混合酸浸的效果由于单一酸浸,混合酸液在浸出过程中产生协同作用,使杂质去除效果更好。
发明内容
本发明针对现有技术中高纯石英砂制备流程长、纯度不高的问题,提供一种高纯石英砂的制备方法,本发明通过微波辅助浸出,利用微波选择性加热的特点,使矿浆较好的吸收微波的能量,快速加热,通过升温使反应釜产生压力,对石英基体的裂纹进一步加深,通过微波的外场强化,使杂质得到更高的去除,并获得二氧化硅纯度高于99.998%的高纯石英砂。
一种高纯石英砂的制备的方法,具体步骤如下:
(1)将天然脉石破碎并清洗得到石英块;
(2)石英块置于温度为900~1300℃下焙烧4~6h,然后加入到淬火溶液中进行快速淬火处理得到石英颗粒;
(3)石英颗粒研磨筛分得到石英砂,将石英砂加入到盛有酸液的反应釜中,将反应釜放入微波炉中进行微波辅助浸出,固液分离得到浸出液和浸出渣,浸出渣经超声清洗,干燥即得高纯石英砂;其中浸出温度为200~370℃,时间为1~5h。
所述步骤(1)天然脉石中SiO2的质量含量不低于98%。
所述步骤(2)淬火溶液为碳酸钠溶液、碳酸钾溶液、氢氧化钠溶液或去离子水。
进一步的,所述碳酸钠溶液的浓度为1~5mol/L,碳酸钾溶液的浓度为2~6mol/L,氢氧化钠溶液的浓度为1~4mol/L。
所述步骤(3)酸液为草酸、磷酸、醋酸、盐酸中的两种或两种以上混合酸;酸液中草酸浓度为2~5wt%、磷酸浓度为1~6wt%、醋酸浓度为2~4wt%、盐酸浓度为1~6wt%。
进一步的所述步骤(3)浸出压力范围为4.0~21.0MPa,酸液与石英砂的液固比mL:g为5~6:1;
进一步的微波装置不限于箱式微波炉或管式微波炉。
所述步骤(3)超声清洗的清洗剂为去离子水。
进一步的,所述步骤(1)筛分的筛网为80-180目。
本发明的有益效果是:
(1)本发明通过微波辅助浸出,利用微波选择性加热的特点,使矿浆较好的吸收微波的能量,快速加热;采用碳酸钠溶液、碳酸钾溶液或氢氧化钠溶液的碱性溶液作为淬火溶液,使得焙烧的石英瞬速破碎成微小粒径并产生裂纹,石英中的杂质迅速与碱性淬火溶液反应脱除杂质;
(2)本发明方法采用有机酸为酸浸液,通过微波加热升温使反应釜产生压力,对石英基体的裂纹进一步加深,通过微波的外场强化,酸浸液能与杂质反应充使杂质得到更高的去除,并获得二氧化硅纯度高于99.998%的高纯石英砂。
附图说明
图1为本发明工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细说明,但本发明的保护范围并不限于所述内容。
实施例1:一种高纯石英砂的制备方法(见图1),具体步骤如下:
(1)将天然脉石破碎并清洗得到石英块;其中天然脉石中SiO2的质量含量不低于98%;
(2)石英块置于温度为900℃下焙烧4h,然后加入到淬火溶液(碳酸钾溶液)中进行快速淬火处理得到石英颗粒;其中碳酸钠溶液的浓度为2mol/L;
(3)石英颗粒研磨并过100目筛筛分得到石英砂,将石英砂加入到酸液(草酸与盐酸的混合酸溶液)中,其中酸液与石英砂的液固比mL:g为5.0:1,在微波外场条件下进行微波辅助浸出,其中浸出温度为290℃,压力为7.4MPa,浸出处理4h,固液分离得到浸出液和浸出渣,浸出渣经超声去离子水清洗至洗涤液为中性,干燥即得纯度为99.998以上的高纯石英砂;其中酸液中草酸浓度为2wt%、磷酸浓度为1wt%;
对本实施例高纯石英砂中二氧化硅含量以及杂质元素的含量进行ICP-MS分析,高纯石英砂的纯度为99.9981%。
实施例2:一种高纯石英砂的制备方法(见图1),具体步骤如下:
(1)将天然脉石破碎并清洗得到石英块;其中天然脉石中SiO2的质量含量不低于98%;
(2)石英块置于温度为1000℃下焙烧4h,然后加入到淬火溶液(碳酸钠溶液)中进行快速淬火处理得到石英颗粒;其中碳酸钠溶液的浓度为2mol/L;
(3)石英颗粒研磨并过80目筛筛分得到石英砂,将石英砂加入到酸液(草酸、磷酸、醋酸的混合酸溶液)中,其中酸液与石英砂的液固比mL:g为5.5:1,在微波外场条件下进行微波辅助浸出,其中浸出温度为260℃,压力为4.7MPa,浸出处理3h;固液分离得到浸出液和浸出渣,浸出渣经超声去离子水清洗至洗涤液为中性,干燥即得纯度为99.998以上的高纯石英砂;其中酸液中草酸浓度为3wt%、磷酸浓度为1.7wt%、醋酸浓度为2wt%;
对本实施例高纯石英砂中二氧化硅含量以及杂质元素的含量进行ICP-MS分析,高纯石英砂的纯度为99.9984%。
实施例3:一种高纯石英砂的制备方法(见图1),具体步骤如下:
(1)将天然脉石破碎并清洗得到石英块;其中天然脉石中SiO2的质量含量不低于98%;
(2)石英块置于温度为1100℃下焙烧4.5h,然后加入到淬火溶液(碳酸钠溶液)中进行快速淬火处理得到石英颗粒;其中碳酸钠溶液的浓度为4mol/L;
(3)石英颗粒研磨并过80目筛筛分得到石英砂,将石英砂加入到酸液(草酸、磷酸、醋酸的混合酸溶液)中,其中酸液与石英砂的液固比mL:g为5.0:1,在微波外场条件下进行微波辅助浸出,其中浸出温度为260℃,压力为4.7MPa,浸出处理4h,固液分离得到浸出液和浸出渣,浸出渣经超声去离子水清洗至洗涤液为中性,干燥即得纯度为99.998以上的高纯石英砂;其中酸液中草酸浓度为2.6wt%、磷酸浓度为1.9wt%、醋酸浓度为3wt%;
对本实施例高纯石英砂中二氧化硅含量以及杂质元素的含量进行ICP-MS分析,高纯石英砂的纯度为99.9986%。
实施例4:一种高纯石英砂的制备方法(见图1),具体步骤如下:
(1)将天然脉石破碎并清洗得到石英块;其中天然脉石中SiO2的质量含量不低于98%;
(2)石英块置于温度为1200℃下焙烧5h,然后加入到淬火溶液(氢氧化钠溶液)中进行快速淬火处理得到石英颗粒;其中氢氧化钠溶液的浓度为3mol/L;
(3)石英颗粒研磨并过120目筛筛分得到石英砂,将石英砂加入到酸液(草酸、磷酸、醋酸、盐酸的混合酸溶液)中,其中酸液与石英砂的液固比mL:g为5.5:1,在微波外场条件下进行微波辅助浸出,其中浸出温度为300℃,压力为8.6MPa,浸出处理5h;固液分离得到浸出液和浸出渣,浸出渣经超声去离子水清洗至洗涤液为中性,干燥即得纯度为99.998以上的高纯石英砂;其中酸液中草酸浓度为3wt%、磷酸浓度为2.5wt%、醋酸浓度为3.5wt%、盐酸4wt%;
对本实施例高纯石英砂中二氧化硅含量以及杂质元素的含量进行ICP-MS分析,高纯石英砂的纯度为99.9989%。
实施例5:一种高纯石英砂的制备方法(见图1),具体步骤如下:
(1)将天然脉石破碎并清洗得到石英块;其中天然脉石中SiO2的质量含量不低于98%;
(2)石英块置于温度为1200℃下焙烧6h,然后加入到淬火溶液(氢氧化钠溶液)中进行快速淬火处理得到石英颗粒;其中氢氧化钠溶液的浓度为4mol/L;
(3)石英颗粒研磨并过180目筛筛分得到石英砂,将石英砂加入到酸液(草酸、磷酸、醋酸、盐酸的混合酸溶液)中,其中酸液与石英砂的液固比mL:g为6.0:1,在微波外场条件下进行微波辅助浸出,其中浸出温度为370℃,压力为21MPa,浸出处理5h;固液分离得到浸出液和浸出渣,浸出渣经超声去离子水清洗至洗涤液为中性,干燥即得纯度为99.998以上的高纯石英砂;其中酸液中草酸浓度为4wt%、磷酸浓度为5wt%、醋酸浓度为3wt%、盐酸6wt%;
对本实施例高纯石英砂中二氧化硅含量以及杂质元素的含量进行ICP-MS分析,高纯石英砂的纯度为99.9992%;
实施例1~5高纯石英砂中二氧化硅含量以及杂质元素的含量进行ICP-MS分析,结果如表1所示,
表1
SiO<sub>2</sub>含量(%) | 杂质总含量(ppm) | |
实施例1 | 99.9981 | 16.5 |
实施例2 | 99.9984 | 14.2 |
实施例3 | 99.9986 | 13.4 |
实施例4 | 99.9989 | 10.1 |
实施例5 | 99.9992 | 8.4 |
本实施例1~5所制备的高纯石英砂二氧化硅的纯度不低于99.998%,纯度最高可达99.9992%。
以上是对本发明的具体实施方式作了详细说明,但是本发明并不限于上述实施方式,在本领域普通技术人员所具备的知识范围内,还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (7)
1.一种高纯石英砂的制备方法,其特征在于,具体步骤如下:
(1)将天然脉石破碎并清洗得到石英块;
(2)石英块置于温度为900~1300℃下焙烧4~6h,然后加入到淬火溶液中进行快速淬火处理得到石英颗粒;
(3)石英颗粒研磨筛分得到石英砂,将石英砂加入到盛有酸液的反应釜中,将反应釜放入微波装置中进行微波辅助浸出,固液分离得到浸出液和浸出渣,浸出渣经超声清洗,干燥即得高纯石英砂;其中浸出温度为200~370℃,时间为1~5h。
2.根据权利要求1所述高纯石英砂的制备方法,其特征在于:步骤(1)天然脉石中SiO2的质量含量不低于98%。
3.根据权利要求1所述高纯石英砂的制备方法,其特征在于:步骤(2)淬火溶液为碳酸钠溶液、碳酸钾溶液、氢氧化钠溶液或去离子水。
4.根据权利要求3所述高纯石英砂的制备方法,其特征在于:碳酸钠溶液的浓度为1~5mol/L,碳酸钾溶液的浓度为2~6mol/L,氢氧化钠溶液的浓度为1~4mol/L。
5.根据权利要求1所述高纯石英砂的制备方法,其特征在于:步骤(3)酸液为草酸、磷酸、醋酸、盐酸中的两种或两种以上混合酸;酸液中草酸浓度为2~5wt%、磷酸浓度为1~6wt%、醋酸浓度为2~4wt%、盐酸浓度为1~6wt%。
6.根据权利要求1所述高纯石英砂的制备方法,其特征在于:步骤(3)浸出过程中反应釜内的压力范围为4.0~21.0MPa,酸液与石英砂的液固比mL:g为5~6:1。
7.根据权利要求1所述高纯石英砂的制备方法,其特征在于:步骤(3)超声清洗的清洗剂为去离子水。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202010835260.6A CN111892059B (zh) | 2020-08-19 | 2020-08-19 | 一种高纯石英砂的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202010835260.6A CN111892059B (zh) | 2020-08-19 | 2020-08-19 | 一种高纯石英砂的制备方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN111892059A true CN111892059A (zh) | 2020-11-06 |
CN111892059B CN111892059B (zh) | 2023-04-25 |
Family
ID=73230668
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202010835260.6A Active CN111892059B (zh) | 2020-08-19 | 2020-08-19 | 一种高纯石英砂的制备方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN111892059B (zh) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN112320830A (zh) * | 2020-11-11 | 2021-02-05 | 宁波江丰电子材料股份有限公司 | 一种高纯Al2O3颗粒的制备方法及由其制得的Al2O3颗粒和用途 |
CN112978733A (zh) * | 2021-02-25 | 2021-06-18 | 江苏鑫亿鼎石英科技股份有限公司 | 一种石英管生产用高纯石英砂的制备方法 |
CN115465866A (zh) * | 2022-09-13 | 2022-12-13 | 湖南工业大学 | 一种高纯石英砂精制工艺及高纯石英砂 |
CN116282055A (zh) * | 2023-04-04 | 2023-06-23 | 昆明理工大学 | 一种利用酸淬提纯和改性无定形硼粉的方法 |
Citations (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007169095A (ja) * | 2005-12-20 | 2007-07-05 | Tdk Corp | トリジマイトの製造方法 |
US20080025899A1 (en) * | 2006-07-28 | 2008-01-31 | Tokyo Electron Limited | Plasma surface treatment method, quartz member, plasma processing apparatus and plasma processing method |
WO2008036712A1 (en) * | 2006-09-22 | 2008-03-27 | Ppg Industries Ohio, Inc. | Methods and apparatus for the production of ultrafine particles |
CN102126727A (zh) * | 2010-11-25 | 2011-07-20 | 黄山恒源石英材料有限公司 | 非酸洗条件下提纯脉石英的方法 |
CN102897772A (zh) * | 2012-10-30 | 2013-01-30 | 成都理工大学 | 一种以脉石英为原料加工制备4n高纯石英的技术 |
DE102012202587A1 (de) * | 2012-02-21 | 2013-08-22 | Evonik Degussa Gmbh | Verfahren zur Herstellung von hochreinem SiO2 |
CN103539133A (zh) * | 2013-11-05 | 2014-01-29 | 武汉理工大学 | 一种混合酸热压浸出反应制备超低金属元素超高纯石英的方法 |
CN105883817A (zh) * | 2014-12-09 | 2016-08-24 | 任海涛 | 一种石英砂气泡包裹体的微波酸洗去除工艺 |
CN105936509A (zh) * | 2016-06-01 | 2016-09-14 | 安徽晶晶石英科技有限公司 | 一种超低金属元素高纯石英的提纯方法 |
CN107626437A (zh) * | 2017-09-19 | 2018-01-26 | 江苏凯达石英股份有限公司 | 一种超低金属含量的高纯石英砂制备方法 |
CN108046272A (zh) * | 2017-12-20 | 2018-05-18 | 青海大学 | 一种微波辅助酸浸提纯微硅粉方法 |
CN111153409A (zh) * | 2020-01-15 | 2020-05-15 | 中国科学院合肥物质科学研究院 | 一种利用微波加热和超声辅助酸浸除铁提纯石英砂的方法 |
-
2020
- 2020-08-19 CN CN202010835260.6A patent/CN111892059B/zh active Active
Patent Citations (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007169095A (ja) * | 2005-12-20 | 2007-07-05 | Tdk Corp | トリジマイトの製造方法 |
US20080025899A1 (en) * | 2006-07-28 | 2008-01-31 | Tokyo Electron Limited | Plasma surface treatment method, quartz member, plasma processing apparatus and plasma processing method |
WO2008036712A1 (en) * | 2006-09-22 | 2008-03-27 | Ppg Industries Ohio, Inc. | Methods and apparatus for the production of ultrafine particles |
CN102126727A (zh) * | 2010-11-25 | 2011-07-20 | 黄山恒源石英材料有限公司 | 非酸洗条件下提纯脉石英的方法 |
DE102012202587A1 (de) * | 2012-02-21 | 2013-08-22 | Evonik Degussa Gmbh | Verfahren zur Herstellung von hochreinem SiO2 |
CN102897772A (zh) * | 2012-10-30 | 2013-01-30 | 成都理工大学 | 一种以脉石英为原料加工制备4n高纯石英的技术 |
CN103539133A (zh) * | 2013-11-05 | 2014-01-29 | 武汉理工大学 | 一种混合酸热压浸出反应制备超低金属元素超高纯石英的方法 |
CN105883817A (zh) * | 2014-12-09 | 2016-08-24 | 任海涛 | 一种石英砂气泡包裹体的微波酸洗去除工艺 |
CN105936509A (zh) * | 2016-06-01 | 2016-09-14 | 安徽晶晶石英科技有限公司 | 一种超低金属元素高纯石英的提纯方法 |
CN107626437A (zh) * | 2017-09-19 | 2018-01-26 | 江苏凯达石英股份有限公司 | 一种超低金属含量的高纯石英砂制备方法 |
CN108046272A (zh) * | 2017-12-20 | 2018-05-18 | 青海大学 | 一种微波辅助酸浸提纯微硅粉方法 |
CN111153409A (zh) * | 2020-01-15 | 2020-05-15 | 中国科学院合肥物质科学研究院 | 一种利用微波加热和超声辅助酸浸除铁提纯石英砂的方法 |
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
熊康等: "混合酸浸出制备高纯石英工艺及机理研究", 《非金属矿》 * |
银锐明等: "微波和酸蚀作用下石英砂中气液包裹体的去除机理", 《中南大学学报》 * |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN112320830A (zh) * | 2020-11-11 | 2021-02-05 | 宁波江丰电子材料股份有限公司 | 一种高纯Al2O3颗粒的制备方法及由其制得的Al2O3颗粒和用途 |
CN112978733A (zh) * | 2021-02-25 | 2021-06-18 | 江苏鑫亿鼎石英科技股份有限公司 | 一种石英管生产用高纯石英砂的制备方法 |
CN115465866A (zh) * | 2022-09-13 | 2022-12-13 | 湖南工业大学 | 一种高纯石英砂精制工艺及高纯石英砂 |
CN116282055A (zh) * | 2023-04-04 | 2023-06-23 | 昆明理工大学 | 一种利用酸淬提纯和改性无定形硼粉的方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN111892059B (zh) | 2023-04-25 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN111892059A (zh) | 一种高纯石英砂的制备方法 | |
CN110510620B (zh) | 高纯石英砂尾矿的提纯方法 | |
CN112010317B (zh) | 一种微波-真空联合焙烧提纯石英砂的方法 | |
CN110127708B (zh) | 一种SiO2纯度≥99.99%高纯石英砂的提纯方法 | |
CN111153409B (zh) | 一种利用微波加热和超声辅助酸浸除铁提纯石英砂的方法 | |
CN104340981A (zh) | 一种高纯石英砂制备方法 | |
CN109292782A (zh) | 一种新型石英砂的制作方法 | |
CN111908476B (zh) | 一种石英砂加压氯化浸出的提纯方法 | |
CN115367763B (zh) | 一种高纯石英砂的高温循环处理和制备工艺 | |
CN114195159B (zh) | 一种以鹅卵石为原料制备高纯石英砂的工艺方法 | |
CN102674377B (zh) | 一种石英晶型转换金属元素气化一体化提纯方法 | |
CN111393022B (zh) | 一种高纯度、低羟基石英玻璃原料的制备方法 | |
CN109502593B (zh) | 一种低羟基、低气液包裹体的高纯石英砂的生产方法 | |
CN102424393B (zh) | 一种从石英砂中同步除去多种杂质的方法 | |
CN115786714B (zh) | 一种棕刚玉除尘灰提取镓和铷并联产复合肥的方法 | |
CN110963498B (zh) | 一种迭代水热法提纯石英砂的工艺及高纯石英砂 | |
CN115140741B (zh) | 一种以花岗伟晶岩为原料制备4N及4N以上的SiO2石英砂的方法 | |
CN114436266A (zh) | 一种利用微波加热氯化焙烧提纯石英的方法 | |
CN115465866A (zh) | 一种高纯石英砂精制工艺及高纯石英砂 | |
CN107986284A (zh) | 一种从蓝宝石研磨废料中回收利用碳化硼的方法 | |
CN106186667B (zh) | 一种去除高纯石英砂杂质的方法 | |
CN101774589A (zh) | 低羟基高纯度水晶粉的制备方法 | |
CN112010310A (zh) | 一种精密研磨用碳化硅粉体的制备方法 | |
CN112897537B (zh) | 一种利用焙烧硅藻土制备非晶二氧化硅的方法 | |
TWI574723B (zh) | 結合超臨界與濕法純化方式之矽石分離純化方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |