CN111877329A - 一种桩中桩断桩接桩施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种桩中桩断桩接桩施工方法，施工流程：场地平整、测量放样、旋挖钻抽芯、加肋钢管制作、焊接、钢筋笼制作、安装、吊装加肋钢管、基底混凝土处理、钢管内侧注混凝土、钢管外侧注水泥砂浆、混凝土养护。本发明不用考虑周边地质环境的影响，最大化利用了既有桩体及抽芯检测过程留下的抽芯孔，本发明的实施过程较传统断桩接桩方法成本较低且施工进度较快。

Description

一种桩中桩断桩接桩施工方法

技术领域

本发明涉及钻孔灌注施工技术领域，具体是指一种桩中桩断桩接桩施工方法。

背景技术

钻孔灌注桩作为一种成熟的建筑形式，以其施工工艺简单、技术成熟、质量易于检测等优点一直以来被广泛应用于各类桥梁桩基施工之中。

然而，在日常钻孔灌注桩施工中，有时因工艺问题、灌注操作问题或外界不可抗力的影响，经常发生泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损而发生断桩事故，使桩基不能满足设计受力要求。

现有的与本发明方案最接近的工艺方法的实现流程主要为三种：

(1)若断桩位置处于距地表10m以下处，且混凝土已终凝，可使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻在原桩位进行冲击钻孔至钢筋笼底口以下1m处，然后往孔内投放适量***，待钢筋笼松动后整体吊出或一根根吊出。然后再进行二次扩孔至设计直径，清孔后重新灌注混凝土。

(2)若断桩位置处于距地表5m以内，且地质条件良好时，可开挖至断桩位置，将泥浆或掺杂泥浆的混凝土清除，露出良好的混凝土并凿毛，将钢筋上的泥浆清除干净后，支模浇筑混凝土。拆模后及时回填并夯实。

(3)若断桩位置处于地表5m以下、10m以内时，或虽距地表5m以内但地质条件不良时，可将比桩径略大的混凝土管或钢管一节节接起来，直到沉到断桩位置以下0.5m处，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以混凝土管或钢管为模板浇筑混凝土。

现有的与本发明方案最接近的工艺方法，接桩施工工艺流程为：使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻在原桩位进行冲击钻孔至钢筋笼底口以下1m处，然后往孔内投放适量***，待钢筋笼松动后整体吊出或一根根吊出。然后再进行二次扩孔至设计直径，清孔后重新灌注混凝土。

现有的技术方案存在的缺点及原因：

首先是该工艺需用到***，在材料进场、及施工过程中危险系数都较高。且方案必须经由公安部门批准，程序较为繁琐。该工艺破桩后，原有的桩体必须全部破除，无法回收利用。且二次浇注过程中，周围岩层处于破碎状态，不利于桩体质量控制。

其次，此技术对桩基周围要求比较苛刻，如果已施工基桩附近存在城轨隧道，此技术就有可能对城轨隧道造成破坏。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，克服现有技术缺点，提供一种桩中桩断桩接桩施工方法。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种桩中桩断桩接桩施工方法，施工流程：场地平整→测量放样→旋挖钻抽芯→加肋钢管制作、焊接→钢筋笼制作、安装→吊装加肋钢管→基底混凝土处理→钢管内侧注混凝土→钢管外侧注水泥砂浆→混凝土养护。

一种桩中桩断桩接桩施工方法，所述施工方法包括如下操作步骤：

S1、场地平整：对施工现场弃土集中清理，平整场地，做好测量放样及接桩的准备工作。

S2、测量放样：测量班组按照设计图纸参数放样出桩位中心位置，经现场技术员复核后，报监理工程师进行检验，并书面交底作业班组，按照桩位中心点拉十字线引出护桩，并对护桩加以保护。

S3、旋挖钻抽芯：原基桩直径1800mm，钢筋笼内径1620mm。旋挖机安装岩心钻头(直径1200mm)后，移机至岩心钻头与基桩同心，开始作业。通过底部带有活门的筒式岩心钻头回转破碎基桩，并直接将其装入钻头内，然后再由钻孔机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出管外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至基桩裂纹往下1500mm。

S4、加肋钢管制作、安装：钢管采用Q235c钢，外径1100mm，壁厚16mm，长12820mm。为保证钢管竖向承载力，增加钢管的初始挠曲及接头缺陷，以及增加钢管与混凝土之间的握裹力，提升钢管混凝土的整体性，在钢管内、外壁上，间隔300mm均匀布置直径16mm的HRB400级钢筋箍，钢筋箍采用单面焊焊接在钢管上。箍筋接头采用双面焊，接头长度不小于80mm。钢管可分节制作，焊接接长，分段长度根据实际情况确定。要求钢管管节周长允许偏差40mm，管端平整度允许偏差10mm，管端平面倾斜允许偏差10mm，相邻管径允许偏差5mm，管节对口拼接时，相邻管节对口板边允许偏差3mm。

S5、钢筋笼制作、焊接：为保证接桩部分与基桩上部承台之间的连接，在钢管上部焊接钢筋笼深入承台内。钢筋笼的制作：钢筋笼主筋长采用直径32mm、单根长3700mm的HRB400级钢筋，均匀分布在直径1100mm的圆周上。环绕钢筋笼主筋增加箍筋，每100mm增加一道，由上至下逐步环绕至2200mm处。箍筋采用直径10mm的HPB300级钢筋，与受力主筋交叉点进行绑扎牢固。受力主筋设置箍筋部分全长2200mm，剩余1500mm采用单面焊固定于钢管内壁上。

S6、吊装加肋钢管：加肋钢管制作完成后，采用履带吊吊装加肋钢管至抽芯孔内，***深度超过裂纹处往下1500mm，加肋钢管吊放入孔应对中、慢放，防止碰撞孔壁，下放时发现异常应立即停放，检查原因。

S7、基底混凝土处理：采用负压真空泵将基桩混凝土面小块混凝土及砂粒清除干净，为保证桩身质量，使现浇混凝土与原混凝土更好的连接，在混凝土施工前先抹一层同标号砂浆。

S8、钢管内侧注混凝土：加肋钢管内采用导管法灌注比原基桩混凝土(C35)大一标号(C40)混凝土。混凝土进行分层连续浇灌，每层浇筑厚度500mm，混凝土浇筑一次完成。采用***式振动器振捣，浇筑上层时***式振动器应深入到下层一定深入(50mm-100mm)，振捣密实，振动棒不得直接振捣钢管。浇筑混凝土面标高应高于设计承台底高程800mm以上。

S9、钢管外侧注水泥砂浆：选用Φ32mm的焊接钢管为注浆管，注浆管到达间隙底。采用高压泥浆泵将M40水泥砂浆(原基桩混凝土标号为C35)高压填充在钢管与混凝土桩身空隙，同时振动钢管，直至浆液液面(桩面设计标高)不再下层并溢出，施工时注入速度要慢，保证注浆量不小于钢管与混凝土桩身空隙体积。凝固养护一段时间形成桩中桩完成对断桩的接桩。

S10、混凝土养护：混凝土浇筑完毕后，为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩，应在12h内对混凝土加以覆盖并保湿养护。接桩混凝土浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土的养护用水应与拌制用水相同，每隔2h浇水一次。并用土工布围裹在桩周围，混凝土在不失水的情况下得到充足的养护，并保持土工布内一直湿润。

本发明具有如下优点如下：本发明的特点，1、运用前期桩身裂纹距桩顶15m以内。

2、旋挖钻抽芯，旋挖机安装岩心钻头后，移机至岩心钻头与基桩同心，开始作业。通过底部带有活门的筒式岩心钻头回转破碎基桩，并直接将其装入钻头内，然后再由钻孔机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出管外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至基桩裂纹往下1500mm。

3、加肋钢管制作、安装。钢管采用Q235c钢，外径1100mm，壁厚16mm，长12820mm。为保证钢管竖向承载力，增加钢管的初始挠曲及接头缺陷，以及增加钢管与混凝土之间的握裹力，提升钢管混凝土的整体性，在钢管内、外壁上，间隔300mm均匀布置直径16mm的HRB400级钢筋箍，钢筋箍采用单面焊焊接在钢管上。箍筋接头采用双面焊，接头长度不小于80mm。

4、钢管外侧注水泥砂浆。选用Φ32mm的焊接钢管为注浆管，注浆管到达间隙底。采用高压泥浆泵将M40水泥砂浆(原基桩混凝土标号为C35)高压填充在钢管与混凝土桩身空隙，同时振动钢管，直至浆液液面(桩面设计标高)不再下层并溢出，施工时注入速度要慢，保证注浆量不小于钢管与混凝土桩身空隙体积。

本发明不用考虑周边地质环境的影响，最大化利用了既有桩体及抽芯检测过程留下的抽芯孔，本发明的实施过程较传统断桩接桩方法成本较低且施工进度较快。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

图2是本发明的实施例的剖面图。

图3是现有的与本发明方案最接近的工艺方法流程图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明。

一种适用于桩中桩断桩接桩的施工方法，以珠海十字门中央商务区横琴片区市政基础设施一期工程-桥梁工程(海琴桥)为例。该工程桥梁桩基采用D1800灌注桩作为桥梁基础。

单桩施工包括以下重量份数的原料：

施工正式开始前，旋挖机安装岩心钻头(直径1200mm)，然后移机至岩心钻头与基桩同心，开始作业，直至钻至基桩裂纹往下1500mm。钢管采用Q235c钢，外径1100mm，壁厚16mm，长12820mm。在钢管内、外壁上，间隔300mm均匀布置直径16mm的HRB400级钢筋箍，钢筋箍采用单面焊焊接在钢管上。

为保证接桩部分与基桩上部承台之间的连接，在钢管上部焊接钢筋笼深入承台内。钢筋笼的制作：钢筋笼主筋长采用直径32mm、单根长3700mm的HRB400级钢筋，均匀分布在直径1100mm的圆周上。环绕钢筋笼主筋增加箍筋，每100mm增加一道，由上至下逐步环绕至2200mm处。箍筋采用直径10mm的HPB300级钢筋，与受力主筋交叉点进行绑扎牢固。受力主筋设置箍筋部分全长2200mm，剩余1500mm采用单面焊固定于钢管内壁上。

加肋钢管制作完成后，采用履带吊吊装加肋钢管至抽芯孔内。采用负压真空泵将基桩混凝土面小块混凝土及砂粒清除干净，为保证桩身质量，使现浇混凝土与原混凝土更好的连接，在混凝土施工前先抹一层同标号砂浆。

加肋钢管内采用导管法灌注比原基桩混凝土(C35)大一标号(C40)混凝土。混凝土进行分层连续浇灌，每层浇筑厚度500mm，混凝土浇筑一次完成。采用***式振动器振捣，浇筑上层时***式振动器应深入到下层一定深入(50mm-100mm)，振捣密实，振动棒不得直接振捣钢管。浇筑混凝土面标高应高于设计承台底高程800mm以上。

选用Φ32mm的焊接钢管为注浆管，注浆管到达间隙底。采用高压泥浆泵将M40水泥砂浆(原基桩混凝土标号为C35)高压填充在钢管与混凝土桩身空隙，同时振动钢管，直至浆液液面(桩面设计标高)不再下层并溢出，施工时注入速度要慢，保证注浆量不小于钢管与混凝土桩身空隙体积。凝固养护一段时间形成桩中桩完成对断桩的接桩。最后对基桩混凝土保温保湿养护。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (4)

1.一种桩中桩断桩接桩施工方法，其特征在于，所述施工方法包括如下操作步骤：

S1、场地平整：对施工现场弃土集中清理，平整场地，做好测量放样及接桩的准备工作；

S2、测量放样：测量班组按照设计图纸参数放样出桩位中心位置，经现场技术员复核后，报监理工程师进行检验，并书面交底作业班组，按照桩位中心点拉十字线引出护桩，并对护桩加以保护；

S3、旋挖钻抽芯：旋挖机安装岩心钻头后，移机至岩心钻头与基桩同心，开始作业，通过底部带有活门的筒式岩心钻头回转破碎基桩，并直接将其装入钻头内，然后再由钻孔机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出管外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至基桩裂纹往下1500mm；

S4、加肋钢管制作、安装：钢管采用Q235c钢，外径1100mm，壁厚16mm，长12820mm，在钢管内、外壁上，间隔300mm均匀布置直径16mm的HRB400级钢筋箍，钢筋箍采用单面焊焊接在钢管上，箍筋接头采用双面焊，接头长度不小于80mm，要求钢管管节周长允许偏差40mm，管端平整度允许偏差10mm，管端平面倾斜允许偏差10mm，相邻管径允许偏差5mm，管节对口拼接时，相邻管节对口板边允许偏差3mm；

S5、钢筋笼制作、焊接：为保证接桩部分与基桩上部承台之间的连接，在钢管上部焊接钢筋笼深入承台内，环绕钢筋笼主筋增加箍筋，每100mm增加一道，由上至下逐步环绕至2200mm处，箍筋采用直径10mm的HPB300级钢筋，与受力主筋交叉点进行绑扎牢固，受力主筋设置箍筋部分全长2200mm，剩余1500mm采用单面焊固定于钢管内壁上；

S6、吊装加肋钢管：加肋钢管制作完成后，采用履带吊吊装加肋钢管至抽芯孔内，***深度超过裂纹处往下1500mm，加肋钢管吊放入孔应对中、慢放，防止碰撞孔壁，下放时发现异常应立即停放，检查原因；

S7、基底混凝土处理：采用负压真空泵将基桩混凝土面小块混凝土及砂粒清除干净，为保证桩身质量，使现浇混凝土与原混凝土更好的连接，在混凝土施工前先抹一层同标号砂浆；

S8、钢管内侧注混凝土：加肋钢管内采用导管法灌注比原基桩混凝土C35大一标号的C40混凝土，混凝土进行分层连续浇灌，每层浇筑厚度500mm，混凝土浇筑一次完成，采用***式振动器振捣，浇筑上层时***式振动器应深入到下层50mm-100mm，振捣密实，振动棒不得直接振捣钢管，浇筑混凝土面标高应高于设计承台底高程800mm以上；

S9、钢管外侧注水泥砂浆：选用Φ32mm的焊接钢管为注浆管，注浆管到达间隙底，采用高压泥浆泵将M40水泥砂浆高压填充在钢管与混凝土桩身空隙，同时振动钢管，直至浆液液面或桩面设计标高不再下层并溢出，施工时注入速度要慢，保证注浆量不小于钢管与混凝土桩身空隙体积，凝固养护一段时间形成桩中桩完成对断桩的接桩；

S10、混凝土养护：混凝土浇筑完毕后，为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩，应在12h内对混凝土加以覆盖并保湿养护，接桩混凝土浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土的养护用水应与拌制用水相同，每隔2h浇水一次，并用土工布围裹在桩周围，混凝土在不失水的情况下得到充足的养护，并保持土工布内一直湿润。

2.根据权利要求1所述的一种桩中桩断桩接桩施工方法，其特征在于：所述步骤S3中旋挖机安装岩心钻头尺寸为直径1200mm。

3.根据权利要求1所述的一种桩中桩断桩接桩施工方法，其特征在于：所述步骤S4中钢管可分节制作，焊接接长，分段长度根据实际情况确定。

4.根据权利要求1所述的一种桩中桩断桩接桩施工方法，其特征在于：所述步骤S5中钢筋笼的制作：钢筋笼主筋长采用直径32mm、单根长3700mm的HRB400级钢筋，均匀分布在直径1100mm的圆周上。

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