CN111869062A - 层叠铁芯的制造方法 - Google Patents

Abstract

本公开的解决的问题是提供一种层叠铁芯的制造方法，从而在获得层叠体之后能够有利地进行后续加工。层叠铁芯(1)的制造方法包括：层叠多个冲裁的部件(W)并形成临时层叠体(11)；以第一载荷(P1)按压临时层叠体(11)并获得层叠体(10)；以及在以等于或小于第一载荷(P1)的第二载荷(P3)按压层叠体(10)并且对层叠体(10)进行加工。

Description

层叠铁芯的制造方法

技术领域

本公开涉及一种层叠铁芯的制造方法。

背景技术

通常通过层叠将金属板(例如电磁钢板)冲裁成预定形状而获得的多个冲裁的部件来获得转子层叠铁芯。一般地，金属板(例如电磁钢板)的厚度不完全均匀，并且存在少许差异。因此，当冲裁的部件从金属板冲裁为预定形状并且逐个层叠以获得转子层叠铁芯时，转子层叠铁芯的层叠厚度(转子层叠铁芯在层叠方向上的高度)可能产生变化。在各个转子层叠铁芯的层叠厚度有变化的同时通过使用转子层叠铁芯构成电机的情况下，电机的扭矩变化，这可能影响电机的性能。

因此，专利文献1中公开的转子层叠铁芯的制造方法包括：通过逐个层叠从金属板冲出的冲裁的部件而获得临时层叠体；按压临时层叠体以获得层叠体；以及测量层叠体的层叠厚度。通过按压临时层叠体来减小冲裁的部件之间的间隙。因此，在测量层叠厚度时层叠体的层叠厚度是稳定的。因此，由于获得了更准确的层叠厚度，所以通过在测量层叠厚度之后调整(增加或减少)层叠的冲裁的部件的数量，来减小各个转子层叠铁芯的层叠厚度的变化。

引用列表

专利文献

[专利文献1]JP2010-143125A

发明内容

技术问题

然而，当从临时层叠体去除载荷时，可能产生如下现象：构成层叠体的冲裁的部件倾向于在层叠方向上展开(还称为“回弹”)。在该情况下，在测量层叠体的层叠厚度的层叠厚度测量过程之后，层叠体的层叠厚度可能在层叠体受到进一步加工之前改变。由于基于层叠厚度测量过程中测量的层叠厚度而进行加工，所以加工质量可能由于层叠厚度的改变而受影响。

因此，本公开描述一种层叠铁芯的制造方法，其中，能够在获得层叠体后有利地进行后续加工。

问题解决方案

根据本公开的示例性方面的层叠铁芯的制造方法包括：层叠多个冲裁的部件以形成临时层叠体；以第一载荷按压所述临时层叠体以获得层叠体；以及在以等于或小于所述第一载荷的第二载荷按压所述层叠体的同时对所述层叠体进行加工。

发明的有益效果

根据本公开的层叠铁芯制造方法，能够在获得层叠体之后有利地进行后续加工。

附图说明

图1是示出转子层叠铁芯的实例的立体图。

图2是沿着图1的线II-II截取的截面图。

图3是示出转子层叠铁芯的制造装置的实例的示意图。

图4是示出永磁体通过磁体装接装置而装接至转子层叠铁芯的磁插孔的状态的截面图。

图5是用于示出转子层叠铁芯的制造方法的实例的流程图。

参考标记列表

1...转子层叠铁芯(层叠铁芯)、10...层叠体、11...临时层叠体、100...转子层叠铁芯的制造装置、130...冲裁装置、200...按压装置、300...层叠厚度测量装置、400...磁体装接装置、P1...载荷(第一载荷)、P3...载荷(第二载荷)、W...冲裁的部件。

具体实施方式

后文将参考附图详细描述根据本公开的实施例的实例。在下面的描述中，将用相同的参考标号表示具有相同功能的相同元件，并且将省略其各自的说明。

[转子层叠铁芯的构造]

首先，将参考图1和2描述转子层叠铁芯1(层叠铁芯)的构造。转子层叠铁芯1是转子的一部分。通过将端面板(未示出)和轴装接至转子层叠铁芯1而形成转子。转子与定子组合形成电机。本实施例中的转子层叠铁芯1用于内置式永磁(IPM)电机中。

如图1所示，转子层叠铁芯1包括：层叠体10；多个永磁体12；以及多个固化树脂14。

如图1所示，层叠体10具有筒状。贯穿层叠体10的轴孔10a设置在层叠体10的中央部处，从而沿着中心轴线Ax延伸。即，轴孔10a沿着层叠体10的层叠方向(后文简称为“层叠方向”)延伸。层叠方向也是中心轴线Ax的延伸方向。在本实施例中，由于层叠体10绕着中心轴线Ax旋转，所以中心轴线Ax也是旋转轴。轴***到轴孔10a中。

多个磁插孔16形成在层叠体10中。如图1所示，磁插孔16以预定间隔沿着层叠体10的外周边缘布置。如图2所示，磁插孔16以沿着中心轴线Ax延伸的方式贯穿层叠体10。即，磁插孔16在层叠方向上延伸。

在本实施例中，磁插孔16的形状是沿着层叠体10的外周边缘延伸的长孔。在本实施例中，磁插孔16的数量是六个。当从上方观看时，磁插孔16布置在同一圆周上。磁插孔16的位置、形状和数量可以根据电机的用途、需要的性能等而改变。

通过层叠多个冲裁的部件W而构成层叠体10。冲裁的部件W是通过将后文描述的电磁钢板ES冲裁为预定形状而形成的板状体，并且具有与层叠体10对应的形状。可以通过所谓的辊压层叠而构成层叠体10。术语“辊压层叠”是指在冲裁的部件W之间相对地错开角度并且层叠多个冲裁的部件W。进行辊压层叠主要用以消除冲裁的部件W的板厚度偏差。辊压层叠的角度可以设定为任意大小。

如图1和2所示，可以通过叠铆部18将层叠方向上彼此相邻的冲裁的部件W紧固。还可以通过各种已知的方法代替叠铆部18来将冲裁的部件W互相紧固。例如，可以通过使用粘合剂或树脂材料将多个冲裁的部件W结合在一起，或者通过焊接将多个冲裁的部件W结合在一起。替代地，可以在各个冲裁的部件W上设置临时叠铆部，并且多个冲裁的部件W可以经由临时叠铆部互相紧固以获得层叠体10，然后可以将临时叠铆部从层叠体10移除。术语“临时叠铆部”是指用于将多个层压部件W临时一体化并且在制造制品(转子层叠铁芯1)的过程中被去除的叠铆部。

如图1和2所示，一个永磁体12***各个磁插孔16中。不特别限定永磁体12的形状，在本实施例中永磁体12具有长方体形状。永磁体12的类型可以根据电机的用途、需要的性能等而确定，并且例如可以为烧结磁体或粘结磁体。

通过使填充在磁插孔16中的熔融树脂材料(熔融树脂)固化而获得固化树脂14。例如，在永磁体12***磁插孔16之后，进行熔融树脂的填充。固化树脂14具有将永磁体12固定在磁插孔16中的功能以及使层叠方向(上下方向)上相邻的冲裁的部件W结合的功能。构成固化树脂14的树脂材料的实例包括热固性树脂、热塑性树脂等。热固性树脂的具体实例包括树脂组合物，树脂组合物包括环氧树脂、固化引发剂和添加剂。添加剂的实例包括填料、阻燃剂、压力还原剂等。

[转子层叠铁芯的制造装置]

接着将参考图3和4描述转子层叠铁芯1的制造装置100。

制造装置100是从作为带状金属板的电磁钢板ES(待加工的板)制造转子层叠铁芯1的装置。制造装置100包括开卷机110、馈送装置120、冲裁装置130、按压装置200、层叠厚度测量装置300、磁体装接装置400和控制器Ctr(控制单元)。

开卷机110在安装有卷材111的状态下可旋转地保持卷材111。通过将带状电磁钢板ES缠绕为卷形而获得卷材111。馈送装置120包括从上侧和下侧夹置电磁钢板ES的一对辊121、122。一对辊121、122基于来自控制器Ctr的指令信号而旋转和停止，并且朝向冲裁装置130间歇地且顺次地馈送电磁钢板ES。

冲裁装置130基于来自控制器Ctr的指令信号进行操作。冲裁装置130具有：顺次冲裁由馈送装置120间歇馈送的电磁钢板ES以形成冲裁的部件W的功能；以及顺次层叠通过冲裁获得的冲裁的部件W以制造临时层叠体11的功能。在本说明书中，以与层叠体10相同的方式，临时层叠体11处于多个冲裁的部件W通过叠铆部18而彼此层叠并紧固的状态。然而，冲裁的部件W彼此不紧密接触，并且在冲裁的部件W之间存在一定程度的间隙。

当从冲裁装置130排出临时层叠体11时，临时层叠体11被置于在冲裁装置130与按压装置200之间延伸的输送机Cv上。输送机Cv基于来自控制器Ctr的指令信号而操作，并且将临时层叠体11馈送至按压装置200。应注意，也可以利用除了输送机Cv之外的装置在冲裁装置130与按压装置200之间输送临时层叠体11。例如，临时层叠体11可以在被置于容器中的状态下手动输送。

按压装置200基于来自控制器Ctr的指令信号而操作。按压装置200具有从层叠方向向临时层叠体11施加预定载荷P1(第一载荷)的功能。取决于层叠体10的大小，施加于临时层叠体11的载荷P1可以具有各种大小，并且例如可以为约0.1吨至50吨、约0.5吨至30吨或约1吨至10吨。当载荷P1等于或大于0.1吨时，倾向于较不可能发生回弹。另一方面，当大于必要的载荷施加于临时层叠体11时，形成的层叠体10可能变形。当载荷P1等于或小于50吨时，倾向于较不可能产生层叠体10的这样的变形。

按压装置200包括一对夹持部件201、202以及升降机构203。一对夹持部件201、202为矩形形状的平板。一对夹持部件201、202布置在上下方向上。向上延伸的多个引导轴(未示出)可以设置在位于下侧的夹持部件201的上表面上。各个引导轴定位在夹持部件201的各角部上。相应的引导轴能够插通的通孔(未示出)可以设置在位于上侧的夹持部件202的各角部中。

升降机构203连接至夹持部件202。升降机构203基于来自控制器Ctr的指令信号操作，并且使夹持部件202在上下方向上往复运动。即，升降机构203被构造为通过使夹持部件202沿着引导轴上下移动而使得夹持部件201、202能够彼此靠近和分离。不特别限定升降机构203，只要使夹持部件202上下移动即可，并且例如可以为致动器、气缸等。

层叠厚度测量装置300基于来自控制器Ctr的指令信号操作。层叠厚度测量装置300具有测量层叠体10的层叠厚度(层叠体10在层叠方向上的高度)的功能。层叠厚度测量装置300在预定载荷P2从层叠方向施加至层叠体10的状态下测量层叠体10的层叠厚度。

施加至层叠体10的载荷P2被设定为等于或小于载荷P1。取决于层叠体10的大小，载荷P2可以具有各种大小，并且可以设定为使得例如按压后的层叠体10的厚度T等于按压之前的层叠体10的厚度T0的99.9％以上并且小于厚度T0(0.999T0≦T<T0)。

层叠厚度测量装置300包括一对夹持部件301、302、升降机构303和距离传感器304。一对夹持部件301、302为矩形形状的平板。一对夹持部件301、302布置在上下方向上。向上延伸的多个引导轴(未示出)可以设置在位于下侧的夹持部件301的上表面上。各个引导轴定位在夹持部件301的各角部上。相应的引导轴能够插通的通孔(未示出)可以设置在位于上侧的夹持部件302的各角部中。

升降机构303连接至夹持部件302。升降机构303基于来自控制器Ctr的指令信号操作，并且使夹持部件302在上下方向上往复运动。即，升降机构303被构造为通过使夹持部件302上下移动而使得夹持部件301、302能够彼此靠近和分离。不特别限定升降机构303，只要使夹持部件302上下移动即可，并且例如可以为致动器、气缸等。

例如，距离传感器304设置在夹持部件302上，如图3所示。距离传感器304被配置为在夹持部件301、302夹持层叠体10的状态下测量夹持部件301与夹持部件302之间的距离。即，距离传感器304间接测量层叠体10的层叠厚度。由距离传感器304测量的层叠体10的层叠厚度的数据传输到控制器Ctr。已经被测量了层叠厚度的层叠体10可以通过层叠厚度测量装置300与磁体装接装置400之间的输送机输送，或者可以在放置在容器内的状态下手动输送。

磁体装接装置400基于来自控制器Ctr的指令信号操作。磁体装接装置400具有将永磁体12***各个磁插孔16内的功能和将熔融树脂填充到被永磁体12插通的磁插孔16内的功能。磁体装接装置400包括下模410、上模420和多个柱塞430，如图4详细所示。

下模410包括基座部件411和设置在基座部件411上的***柱412。基座部件411是矩形形状的板状部件。基座部件411被构造为使得层叠体10能够置于其上。***柱412位于基座部件411的大致中央部处，并且从基座部件411的上表面向上突出。***柱412具有柱状并且具有与层叠体10的轴孔10a对应的外形。

上模420被构造为能够与下模410一起在层叠方向(层叠体10的高度方向)上夹持层叠体10。当上模420和下模410一起夹持层叠体10时，预定载荷P3(第二载荷)从层叠方向施加至层叠体10。施加于层叠体10的载荷P3设定为等于或小于载荷P1。取决于层叠体10的大小，载荷P3可以具有各种大小，并且例如可以为大约0.1吨至10吨。

上模420包括基座部件421和内置热源422。基座部件421是矩形形状的板状部件。基座部件421包括一个通孔421a和多个容纳孔421b。通孔421a位于基座部件421的大致中央部处。通孔421a具有与***柱412对应的形状(大致圆形)，并且***柱412能够***通过通孔421a。

多个容纳孔421b贯穿基座部件421，并且以预定间隔沿着通孔421a的周边布置。各个容纳孔421b位于当下模410与上模420夹持层叠体10时与层叠体10的各个磁插孔16对应的位置。每个容纳孔421b均具有柱状，并且具有在其中容纳至少一个树脂颗粒P的功能。

内置热源422例如是内置于基座部件421中的加热器。当内置热源422运行时，基座部件421被加热，与基座部件421接触的层叠体10被加热，并且容纳在容纳孔421b中的树脂颗粒P被加热。结果，树脂颗粒P熔化并且改变为熔融树脂。

多个柱塞430位于上模具420上方。每个柱塞430都被构造为能够通过驱动源(未示出)而***相应的容纳孔421b以及从相应的容纳孔421b移出。

控制器Ctr基于例如记录在记录介质(未示出)中的程序或操作员输入的操作而生成用于操作馈送装置120、冲裁装置130、按压装置200、层叠厚度测量装置300和磁体装接装置400的指令信号，并将指令信号分别发送到这些装置。

控制器Ctr具有判定由层叠厚度测量装置300测量的层叠厚度的数据是否在标准内的功能。层叠厚度在标准内的层叠体10被控制器Ctr判定为无缺陷制品，并且被输送至磁体装接装置400。另一方面，层叠厚度在标准之外的层叠体10被控制器Ctr判定为缺陷制品，并且被从制造线排除。

[转子层叠铁芯的制造方法]

接着将参考图3至5描述转子层叠铁芯1的制造方法。首先，用冲裁装置130顺次冲裁电磁钢板ES，对获得的冲裁的部件W进行层叠以形成临时层叠体11(见图5中的步骤S11)。

接着，将临时层叠体11输送至按压装置200，并且将临时层叠体11放置在夹持部件201上。接着，控制器Ctr命令升降机构203降低夹持部件202。结果，将临时层叠体11夹持在夹持部件201、202之间，并且以载荷P1按压临时层叠体11。结果，减小了冲裁的部件W之间的间隙，并且形成层叠体10(见图5中的步骤S12)。

接着，将层叠体10输送到层叠厚度测量装置300，并且将层叠体10放置在夹持部件301上。接着，控制器Ctr命令升降机构303降低夹持部件302。结果，将层叠体10夹持在夹持部件301、302之间，并且以载荷P2按压层叠体10。在该状态下，控制器Ctr命令距离传感器304测量夹持部件301、302之间的距离。距离传感器304将测量的数据传输到控制器Ctr作为层叠体10的层叠厚度的数据。结果，测量了层叠体10的层叠厚度(见图5中的步骤S13)。以载荷P2按压前的层叠体10的厚度T0可以通过各种已知的方法测量，并且可以通过使用例如利用超声波等的距离传感器、量尺等进行测量。

接着，控制器Ctr判定从距离传感器304传输的层叠厚度的数据是否在预定标准内(见图5的步骤S14)。当控制器Ctr判定层叠体10的层叠厚度在预定标准外时(图5的步骤S14中否)，层叠体10很可能为缺陷制品，从而将层叠体10从制造线排除(见图5中的步骤S15)。当层叠体10的层叠厚度大于预定标准时，可以从层叠体10移除至少一个冲裁的部件W，使得层叠体10的层叠厚度在预定标准之内，并且层叠体10可以返回到制造线。

另一方面，当控制器Ctr判定层叠体10的层叠厚度在预定标准内时(图5的步骤S14中是)，将层叠体10输送至磁体装接装置400，并且将层叠体10置于磁体装接装置400的下模410上，如图4所示。接着，将永磁体12***各个磁插孔16内。可以手动或者可以基于控制器Ctr的指令信号用包括在磁体装接装置400中的机械手(未示出)等，进行永磁体12到各个磁插孔16内的***。

接着，将上模420置于层叠体10上。其后，利用下模410和上模420从层叠方向夹持层叠体10，并且以载荷P3按压层叠体10。接着，将树脂颗粒P放入各个容纳孔421b内。当树脂颗粒P通过上模420的内置热源422熔化时，熔融树脂通过柱塞430注入各个磁插孔16内。此时，层叠体10被内置热源422加热至例如大约150℃至180℃。其后，当熔融树脂固化时，在磁插孔16内形成固化树脂14。因此，永磁体12与固化树脂14一起装接至层叠体10(见图5中的步骤S16)。当下模410和上模420从层叠体10移开时，完成转子层叠铁芯1。

[效果]

在上述的本实施例中，按压临时层叠体11的载荷P1被设定为等于或大于层叠体10的模制(例如，熔融树脂到磁插孔16内的注入)期间的载荷P3。因此，由于充分地按压临时层叠体11，所以防止了层叠体10的模制期间的回弹。换言之，通过将按压临时层叠体11时的载荷P1设定为等于或大于模制层叠体10时的载荷P3，层叠体10的层叠厚度在层叠体10的模制前后较不可能改变。据此，能够有利地进行按压过程后的模制过程。

如果临时层叠体11在以载荷P3被按压的同时进行模制加工而未经过施加载荷P1的按压处理，则多个冲裁的部件W在多个冲裁的部件W之间的间隙被减小到某一程度的状态下通过固化树脂14结合在一起。然而，由于多个冲裁的部件W由于回弹而倾向于在层叠方向上扩展，所以可能在固化树脂14中产生损坏(裂缝等)。然而，在本实施例中，由于层叠体10的层叠厚度在层叠体10的加工前后几乎不改变，所以不太可能发生对固化树脂14的损坏。

在本实施例中，在以载荷P1按压临时层叠体11使得层叠体10的层叠厚度难以改变之后，测量层叠体10的层叠厚度。因此，能够更准确地测量层叠体10的层叠厚度。在该情况下，由于在层叠体10的加工之前测量层叠体10的层叠厚度，所以能够在加工之前确定层叠体10的层叠厚度是否满足标准。因此，能够防止在加工之后产生缺陷制品，从而能够防止材料和加工成本的浪费。

[变型例]

虽然以上已经详细描述了根据本公开的实施例，但是可以在本发明的主旨范围内对上述实施例做出各种变型。

(1)虽然在上述实施例中在层叠体10的形成之后并且在层叠体10的模制之前测量层叠体10的层叠厚度，但是可以在层叠体10的形成之后的任意时刻进行层叠体10的层叠厚度测量过程。例如，可以在模制层叠体10之后测量层叠体10的层叠厚度。例如，在形成层叠体10之后，测量层叠体10的层叠厚度(第一层叠厚度测量)，然后进行层叠体10的模制，随后可以再测量层叠体10的层叠厚度(第二层叠厚度测量)。在该情况下，也在以载荷P1按压临时层叠体11使得层叠体10的层叠厚度难以变化之后测量层叠体10的层叠厚度，从而能够更准确地测量层叠体10的层叠厚度。

(2)虽然在上述实施例中对层叠体10进行模制加工，但是也可以对层叠体10进行其他加工。例如，可以对层叠体10的周表面进行焊接加工，或者可以在层叠体10的表面上形成识别码(刻印加工)。

在对层叠体10进行焊接加工的情况下，通过焊道结合多个冲裁的部件W。如果临时层叠体11在被以载荷P3按压的同时进行焊接加工而未经过按压处理，则多个冲裁的部件W在多个冲裁的部件W之间的间隙减小到某一程度的状态下通过焊道结合在一起。然而，由于多个冲裁的部件W由于回弹而倾向于在层叠方向上扩展，所以可能在焊道中发生损坏(裂缝等)。然而，由于本公开的层叠体10的层叠厚度在层叠体10的加工前后几乎不改变，所以较不可能发生对焊道的损坏。

在对层叠体10进行刻印加工的情况下，通过用激光束照射层叠体10的表面(例如，上端面或下端面)来形成识别码。如果临时层叠体11未经过按压处理，则由于层叠体10的层叠厚度不稳定，当用激光束照射层叠体以在层叠体10的表面上形成识别码时，激光源与层叠体10之间的距离可能变化。因此，识别码的质量可能变化。然而，由于本公开的层叠体10的层叠厚度在层叠体10的加工前后几乎不变，所以能够有利地维持形成在层叠体10的表面上的识别码的质量。应注意，在层叠体的刻印加工期间优选地以预定载荷(例如载荷P3)按压层叠体10。

识别码具有保存个体信息(例如，产品类型、制造日期和时间、其中使用的材料或制造线)的功能，该个体信息用于识别具有该识别码的转子层叠铁心1的个体。识别码没有特别限制，只要可以通过亮图案和暗图案的组合来保存个体信息即可，并且可以是例如条形码或二维码。二维码可以是例如QR码(注册商标)、数据矩阵或Vericode。替代地，识别码还可以通过组合除了白色和黑色之外的各种其他颜色来配置，只要可以提高其对比度即可。例如，识别码可以是分层的二维码(通过将颜色信息多层化而获得的二维形状码)。分层的二维码可以是例如PM码(注册商标)等。

(3)可以将组合了两个以上的永磁体12的磁体组***各个磁插孔16内。在该情况下，在一个磁插孔16中，可以在磁插孔16的长度方向上布置多个永磁体12。在一个磁插孔16中，也可以在磁插孔16的延伸方向上布置多个永磁体12。在一个磁插孔16中，可以在延伸方向上布置多个永磁体12的同时在长度方向上布置多个永磁体12。

(4)在上述实施例中，容纳在上模420的容纳孔421b中的树脂颗粒P通过内置热源422熔化，并且熔融树脂注入被永磁体12***的磁插孔16内。然而，永磁体12还可以通过各种其他方法保持在磁插孔16中。例如，可以通过在永磁体12和树脂颗粒P***磁插孔16内的状态下加热层叠体10并且在其中熔化树脂颗粒P，而用树脂填充磁插孔16。而且，例如，可以通过在树脂颗粒P***磁插孔16内的状态下将加热的永磁体12***磁插孔16并且通过永磁体12的热量熔化树脂颗粒P，来用树脂填充磁插孔。

(5)虽然在上述实施例中描述了转子层叠铁芯1，但是本发明也可以应用于定子层叠铁芯。在该情况下，定子层叠铁芯可以为组合多个铁芯块的分割型定子层叠铁芯或非分割型定子层叠铁芯。

[总结]

实例1。根据本公开的一个实例的层叠铁芯(1)的制造方法包括：层叠多个冲裁的部件(W)以形成临时层叠体(11)；以第一载荷(P1)按压临时层叠体(11)以获得层叠体(10)；以及在以等于或小于所述第一载荷(P1)的第二载荷(P3)按压所述层叠体(10)的同时，加工所述层叠体(10)。在该情况下，按压临时层叠体(11)所使用的第一载荷(P1)等于或大于在加工层叠体(10)时的第二载荷(P3)。因此，由于充分地按压临时层叠体(11)，防止了在加工层叠体(10)期间的回弹。换言之，通过将按压临时层叠体(11)时的载荷(第一载荷P1)设定为等于或大于加工层叠体(10)时的载荷(第二载荷P3)，层叠体(10)的层叠厚度在加工层叠体(10)前后较不可能改变。据此，能够有利地进行按压处理之后的加工。专利文献1未公开或教导加工层叠体时的载荷。因此，即使本领域技术人员接触专利文献1，本领域技术人员也不能想到按压临时层叠体(11)时的载荷(P1)与加工层叠体(10)时的载荷(P3)之间的关系。

实例2。在实例1的方法中，层叠体(10)的加工可以包括模制层叠体(10)、焊接层叠体(10)或用激光束照射层叠体(10)以在层叠体(10)的表面上形成识别码。如果临时层叠体(11)在被以第二载荷(P3)按压的同时受到模制加工或焊接加工而未经过按压处理，则多个冲裁的部件(W)在多个冲裁的部件(W)之间的间隙减小到某一程度的状态下通过树脂或焊道结合在一起。然而，由于多个冲裁的部件(W)因回弹而倾向于在层叠方向上扩展，所以可能在树脂或焊道中发生损坏(裂缝等)。然而，根据实例2，由于层叠体(10)的层叠厚度在加工层叠体(10)前后几乎不变，所以较不可能发生对树脂或焊道的损坏。另一方面，如果临时层叠体(11)未经过按压处理，则由于层叠体(10)的层叠厚度不稳定，当用激光束照射层叠体(10)以在层叠体(10)的表面上形成识别码时，激光源与层叠体(10)之间的距离可能变化。因此，识别码的质量可能变化。然而，根据实例2，由于层叠体(10)的层叠厚度在加工层叠体(10)的前后几乎不变，所以能够有利地维持形成在层叠体(10)的表面上的识别码的质量。

实例3。实例1或2的方法还包括：在获得层叠体(10)之后测量层叠体(10)的层叠厚度。在该情况下，在以第一载荷(P1)按压临时层叠体(11)使得层叠体(10)的层叠厚度难以变化之后测量层叠体(10)的层叠厚度。因此，能够更准确地测量层叠体(10)的层叠厚度。

实例4。实例1或2的方法还包括：在获得层叠体(10)之后并且在加工层叠体(10)之前测量层叠体(10)的层叠厚度。在该情况下，在以第一载荷(P1)按压临时层叠体(11)使得层叠体(10)的层叠厚度难以变化之后测量层叠体(10)的层叠厚度。因此，能够更准确地测量层叠体(10)的层叠厚度。在该情况下，由于在层叠体(10)的加工之前测量层叠体(10)的层叠厚度，所以能够在加工之前确定层叠体(10)的层叠厚度是否满足标准。因此，能够防止在加工之后产生缺陷制品，从而能够防止材料和加工成本的浪费。

实例5。在实例1至4的任意一项的方法中，第一载荷(P1)可以等于或大于0.1吨。当第一载荷(P1)等于或大于0.1吨时，倾向于较不可能发生回弹。

实例6。在实例1至5的任意一项的方法中，第一载荷(P1)可以等于或小于50吨。当大于必要的载荷施加至临时层叠体(11)时，层叠体(10)可能变形。当第一载荷(P1)等于或小于50吨时，倾向于较不可能发生这样的层叠体(10)的变形。

本申请基于2018年3月7日提交的JP2018-040949A，其内容通过引用并入本文。

工业适用性

根据本公开的层叠铁芯的制造方法，能够在获得层叠体之后有利地进行后续加工。

Claims (6)

1.一种层叠铁芯的制造方法，包括：

层叠多个冲裁的部件，以形成临时层叠体；

以第一载荷按压所述临时层叠体，以获得层叠体；以及

在以等于或小于所述第一载荷的第二载荷按压所述层叠体的同时，加工所述层叠体。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其中，所述层叠体的加工包括：

模制所述层叠体；

焊接所述层叠体；或

用激光束照射所述层叠体，以在所述层叠体的表面上形成识别码。

3.根据权利要求1或2所述的制造方法，还包括：

在获得所述层叠体之后测量所述层叠体的层叠厚度。

4.根据权利要求1或2所述的制造方法，还包括：

在获得所述层叠体之后并且在加工所述层叠体之前，测量所述层叠体的层叠厚度。

5.根据权利要求1至4的任意一项所述的制造方法，其中，所述第一载荷等于或大于0.1吨。

6.根据权利要求1至5的任意一项所述的制造方法，其中，所述第一载荷等于或小于50吨。

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