CN111842985B - 一种板材打孔装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种板材打孔装置，其包括支架、上料机构、端面加工机构、正面加工机构、翻面机构、反面加工机构和下料机构；上料机构包括放料组件；端面加工机构包括第一夹持组件、两组端面打孔组件和两组第一推料组件；正面加工机构包括两组第一输送组件、两组分料组件、若干第二夹持组件、若干正面打孔组件和若干第二推料组件；翻面机构包括两组第三夹持组件和两组翻转组件；反面加工机构包括两组第三推料组件、两组第二输送组件、若干第四夹持组件、若干反面打孔组件；下料机构包括两组收料组件。本申请完成了板材的全自动加工，且端面打孔组件、正面打孔组件和反面打孔组件能够同时工作。本申请提高了板材的打孔效率。

Description

一种板材打孔装置

技术领域

本申请涉及板材加工设备的技术领域，尤其是涉及一种板材打孔装置。

背景技术

家具在生产过程中，原材料为各种板材，根据生产要求板材通常做成标准大小的扁平矩形，划分为薄板、中板、厚板和特厚板。

为了板材之间的连接，通常需要在板材的正反两面和板材的两端进行打孔。板材的正面打孔、反面打孔和端面打孔通常是分开进行的，故板材的加工需要依靠多台设备并需要进行多次转运，打孔效率较为低下，因此需要改进。

发明内容

为了提高板材的打孔效率，本申请提供一种板材打孔装置。

本申请提供的一种板材打孔装置，采用如下的技术方案：一种板材打孔装置，包括支架、上料机构、端面加工机构、正面加工机构、翻面机构、反面加工机构和下料机构；

上料机构包括放料组件，放料组件上堆叠放置有若干板材；

端面加工机构包括夹持于所有板材的第一夹持组件、两组分设于板材两端的端面打孔组件和两组第一推料组件，一组第一推料组件推动堆叠板材中下侧的一半板材运动，另一组第一推料组件推动堆叠板材中上侧的一半板材运动；

正面加工机构包括两组用于接收被推动板材的第一输送组件、两组促使第一输送组件上的堆叠板材平铺的分料组件、若干夹持对应板材的第二夹持组件、若干对应于板材的正面打孔组件和若干推动对应板材运动的第二推料组件；

翻面机构包括两组分别夹持对应第一输送组件上所有板材的第三夹持组件和两组带动对应第三夹持组件翻转的翻转组件，第二推料组件将板材推动至第三夹持组件上；

反面加工机构包括两组第三推料组件、两组用于接收对应翻转组件上板材的第二输送组件、若干夹持对应板材的第四夹持组件、若干对应于板材的反面打孔组件，第三推料组件将第三夹持组件上的板材推动至脱离于第三夹持组件；

下料机构包括两组用于接收对应第二输送组件上板材的收料组件。

通过采用上述技术方案，在板材的加工过程中，先将若干板材堆叠放置在放料组件上，再通过第一夹持组件将所有板材夹持，并通过两组端面打孔组件对板材的两端打孔；随后一组第一推料组件将堆叠板材中下侧的一半板材推动至一组第一输送组件上，另一组第一推料组件将堆叠板材中下侧的一半板材推动至另一组第一输送组件上。

然后分料组件将堆叠的板材分开，使其平铺在第一输送组件上，第二夹持组件将把对应的板材夹持，正面打孔组件将对板材的正面打孔；之后第二夹持组件将取消对板材的夹持，第二推料组件将板材推动至第三夹持组件上，翻转组件将带动第三夹持组件旋转，使得被第三夹持组件夹持的板材运动至第二输送组件上。

然后第三推料组件将把板材推动脱离于第三夹持组件，第四夹持组件将把板材夹持，反面打孔组件将对板材的反面进行打孔；随后第四夹持组件将取消对板材的夹持，第二输送组件将把板材输送至收料组件上，从而完成了板材的全自动加工，且端面打孔组件、正面打孔组件和反面打孔组件能够同时工作，提高了板材的打孔效率。

优选的，所述放料组件包括两个第一电缸和一块放置板，第一电缸固定在支架上，且第一电缸的活塞杆沿竖直方向延伸并固定连接于放置板；上料机构还包括备料组件和第四推料组件，备料组件包括两个第二电缸和一块备料板，第二电缸固定在支架上，且第二电缸的活塞杆沿竖直方向延伸并固定连接于备料板；第四推料组件包括两个第三电缸和一块第一推板，第三电缸固定在支架上，且第三电缸的活塞杆沿水平方向延伸并固定连接于第一推板，第三电缸带动第一推板将备料板上的板材推动至放置板上。

通过采用上述技术方案，当放置板上的板材被推动至两组第一输送组件上后，第一电缸将带动放置板下降，第三电缸将带动第一推板将备料板上的板材推动至放置板上，随后第一电缸带动放置板上升，此时即可继续进行板材的端面打孔，提高了板材的上料效率；而第三电缸将带动第一推板运动复位，第二电缸将带动备料板上升，以便下次上料。

优选的，所述端面打孔组件包括两个第四电缸、一块安装板、一个驱动电机、四个第一钻头和三个皮带，第四电缸固定在支架上，且第四电缸的活塞杆沿板材长度方向延伸并固定连接于安装板；驱动电机固定在安装板上，且驱动电机的输出轴固定连接于其中一个第一钻头；第一钻头转动连接于安装板，皮带紧绷套设在相邻两个第一钻头外。

通过采用上述技术方案，当第四电缸将安装板推向放料组件上的板材时，在驱动电机和皮带的作用下，所有第一钻头将同步同向旋转，并对对应板材的端面进行打孔，提高了板材的端面打孔效率。

优选的，所述第一夹持组件包括两根限位柱、两个弹簧和两块夹持板，两根限位柱分别固定在对应的安装板上并穿设于夹持板，且限位柱沿板材的长度方向延伸，限位柱的横截面为矩形；弹簧缠绕在限位柱外，且弹簧的两端分别固定连接于限位柱和夹持板。

通过采用上述技术方案，当第四电缸将安装板推向放料组件上的板材时，两块夹持板将共同夹持于放料组件上的板材，随后弹簧将被压缩并促使夹持板抵紧于板材，从而提高了后续板材在端面打孔时的稳定性；因限位柱的横截面为矩形，故使得夹持板不易在限位柱上晃动，保证了夹持板对板材的夹持效果。

优选的，所述第一推料组件包括第五电缸、连接板、第六电缸和第二推板，第五电缸固定在支架上，且第五电缸的活塞杆沿竖直方向延伸并固定连接于连接板；第六电缸固定在连接板上，且第六电缸的活塞杆沿板材的宽度方向延伸并固定连接于第二推板，两块第二推板共同夹持于放料组件上的所有板材。

通过采用上述技术方案，在放料组件上的板材被打孔之前，两个第六电缸将带动两块第二推板夹紧于放料组件上的所有板材，从而提高了板材在打孔过程中的稳定性；当板材打孔完成后，一个第五电缸将带动连接板上升，另一个第五电缸将带动连接板下降，上升的连接板上的第六电缸将带动第二推板将上侧的一半板材推动至一组第一输送组件上，下降的连接板上的第六电缸将带动第二推板将下侧的一半板材推动至另一组第一输送组件上，故第一推料组件既能够将多块板材分别推动至两组第一输送组件上，又能够夹持于板材，使得板材在打孔时不易晃动。

优选的，所述上料组件上放置有四块板材，第一输送组件包括平台和两组分设于平台两侧的传送带，平台的上表面与传送带的上表面齐平，传送带的输送方向与板材的宽度方向一致，板材搁置在平台和两组传送带上；分料组件包括安装架和分料板，安装架固定在支架上，分料板固定在安装架上，且分料板与平台之间的间距大于一块板材的厚度并小于两块板材的厚度。

通过采用上述技术方案，第一推料组件将把两块板材推动至平台和两组传送带上，传送带将对板材进行输送，分料板将对上方的板材进行阻挡，而下方的板材将从分料板下方经过，待两块板材分离后，两块板材将间隔放置在传送带和平台上，以便正面打孔组件对板材进行加工。

优选的，所述第二夹持组件包括第一夹板、两块第二夹板、第七电缸和两个第八电缸，第一夹板和两块第二夹板分设于板材的两端，第一夹板位于正面加工机构和翻面加工机构之间；第二夹板呈“L”形设置并位于板材的一角处；第七电缸和第八电缸固定在支架上，第七电缸的活塞杆沿竖直方向延伸并固定连接于第一夹板，第八电缸的活塞杆沿板材的对角线延伸并固定连接于第二夹板。

通过采用上述技术方案，当板材被分离并放置在第一输送组件上后，第七电缸将带动第一夹板上升，两个第八电缸将把两块第二夹板推向板材，两块第二夹板将分别夹紧于板材的两角并将板材压紧在第一夹板上，从而保证了板材在打孔时的稳定性。

优选的，所述第二推料组件包括第三推板和第九电缸，第三推板位于正面加工机构远离于翻面机构的一侧，第九电缸的活塞杆沿板材的长度方向延伸并固定连接于第三推板；第三夹持组件包括限位板和若干对应于第一输送组件上板材的第十电缸，限位板呈“U”形设置，第九电缸带动第三推板将板材推入到限位板内；第十电缸通过固定架固定在限位板上，且第十电缸的活塞杆穿设于限位板并压紧于板材表面。

通过采用上述技术方案，当板材正面打孔完成后，取消第二夹持组件对板材的夹持，第九电缸将带动第三推板将板材推动至限位板内侧，第十电缸的活塞杆将把板材压紧，从而提高了板材被翻面时的稳定性。

优选的，所述翻转组件包括连接架、转轴和减速电机，连接架固定连接于限位板和转轴，转轴转动连接于支架，减速电机固定在支架上，且减速电机的输出轴沿板材长度方向延伸并固定连接于转轴。

通过采用上述技术方案，减速电机通过转轴带动第三夹持组件旋转，从而使得第一输送组件上的板材翻转至第二输送组件上，操作方便。

优选的，所述收料组件包括两个第十一电缸和一块收料板，第十一电缸固定在支架上，第十一电缸的活塞杆沿竖直方向延伸并固定连接于收料板。

通过采用上述技术方案，在第二输送组件将板材输送至收料板上的过程中，第十一电缸将带动收料板逐渐下降，使得下料的板材能够堆叠放置在收料板上。

综上所述，本申请包括以下有益技术效果：

1.上料机构、端面加工机构、正面加工机构、翻面机构、反面加工机构和下料机构的设置，完成了板材的全自动加工，且端面打孔组件、正面打孔组件和反面打孔组件能够同时工作，提高了板材的打孔效率；

2.备料组件、第四推料组件和放料组件的设置，实现了板材的全自动上料，提高了板材的上料效率；

3.第一推料组件的设置，既能够将多块板材分别推动至两组第一输送组件上，又能够夹持于板材，使得板材在打孔时不易晃动。

附图说明

图1是本申请实施例中整体结构示意图；

图2是本申请实施例中表示上料机构的结构示意图；

图3是本申请实施例中表示放料组件和端面加工机构的结构示意图；

图4是本申请实施例中表示第一夹持组件和端面打孔组件的结构示意图；

图5是本申请实施例中表示放料组件、第一推料组件和正面加工机构的结构示意图；

图6是本申请实施例中表示正面加工机构的结构示意图；

图7是本申请实施例中表示正面加工机构和翻面机构的结构示意图；

图8是本申请实施例中表示翻面机构、反面加工机构和下料机构的结构示意图。

附图标记：1、支架；2、上料机构；21、放料组件；211、第一电缸；212、放置板；22、备料组件；221、第二电缸；222、备料板；23、第四推料组件；231、第三电缸；232、第一推板；3、端面加工机构；31、第一夹持组件；311、限位柱；312、弹簧；313、夹持板；32、端面打孔组件；321、第四电缸；322、安装板；323、驱动电机；324、第一钻头；325、皮带；33、第一推料组件；331、第五电缸；332、连接板；333、第六电缸；334、第二推板；4、正面加工机构；41、第一输送组件；411、平台；412、传送带；42、分料组件；421、安装架；422、分料板；43、第二夹持组件；431、第一夹板；432、第二夹板；433、第七电缸；434、第八电缸；44、正面打孔组件；441、机械臂；442、钻孔机；45、第二推料组件；451、第三推板；452、第九电缸；5、翻面机构；51、第三夹持组件；511、限位板；512、第十电缸；513、固定架；52、翻转组件；521、连接架；522、转轴；523、减速电机；6、反面加工机构；61、第三推料组件；62、第二输送组件；63、第四夹持组件；64、反面打孔组件；7、下料机构；71、收料组件；711、第十一电缸；712、收料板。

具体实施方式

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种板材打孔装置。如图1所示，一种板材打孔装置，包括支架1、上料机构2、端面加工机构3、正面加工机构4、翻面机构5、反面加工机构6和下料机构7。

如图2所示，上料机构2包括放料组件21、备料组件22和第四推料组件23，放料组件21包括两个第一电缸211和一块放置板212，第一电缸211固定在支架1上，且第一电缸211的活塞杆沿竖直方向延伸并固定连接于放置板212，放置板212上堆叠放置有若干板材。

如图2所示，备料组件22包括两个第二电缸221和一块备料板222，第二电缸221固定在支架1上，且第二电缸221的活塞杆沿竖直方向延伸并固定连接于备料板222；第四推料组件23包括两个第三电缸231和一块第一推板232，第三电缸231固定在支架1上，且第三电缸231的活塞杆沿水平方向延伸并固定连接于第一推板232。

在板材的上料过程中，第三电缸231将带动第一推板232将备料板222上的板材推动至放置板212上，每次推动的板材数量为四块；随后第一电缸211带动放置板212上升至端面加工机构3处进行加工，而第三电缸231将带动第一推板232运动复位，第二电缸221将带动备料板222上升，以便下次上料。

如图3和图4所示，端面加工机构3包括两组第一夹持组件31、两组分设于板材两端的端面打孔组件32和两组第一推料组件33，端面打孔组件32包括两个第四电缸321、一块安装板322、一个驱动电机323、四个第一钻头324和三个皮带325，第四电缸321固定在支架1上，且第四电缸321的活塞杆沿板材长度方向延伸并固定连接于安装板322；驱动电机323固定在安装板322上，且驱动电机323的输出轴固定连接于其中一个第一钻头324；第一钻头324转动连接于安装板322，皮带325紧绷套设在相邻两个第一钻头324外。

如图4所示，第一夹持组件31包括两根限位柱311、两个弹簧312和两块夹持板313，两根限位柱311分别固定在对应的安装板322上并穿设于夹持板313，且限位柱311沿板材的长度方向延伸，限位柱311的横截面为矩形；弹簧312缠绕在限位柱311外，且弹簧312的两端分别固定连接于限位柱311和夹持板313。

当第四电缸321将安装板322推向放置板212上的板材时，两块夹持板313将共同夹持于放置板212上的板材，弹簧312将被压缩并促使夹持板313抵紧于板材，保证了板材的稳定性；然后在驱动电机323和皮带325的作用下，所有第一钻头324将同步同向旋转，并对四块板材的端面进行打孔，提高了板材的端面打孔效率。

如图3所示，第一推料组件33包括第五电缸331、连接板332、第六电缸333和第二推板334，第五电缸331固定在支架1上，且第五电缸331的活塞杆沿竖直方向延伸并固定连接于连接板332；第六电缸333固定在连接板332上，且第六电缸333的活塞杆沿板材的宽度方向延伸并固定连接于第二推板334。在放料组件21上的板材被打孔之前，两个第六电缸333将带动两块第二推板334夹紧于放料组件21上的所有板材，从而提高了板材在打孔过程中的稳定性。

如图5所示，正面加工机构4包括两组分设于板材两侧的第一输送组件41、两组分料组件42、若干第二夹持组件43、若干正面打孔组件44和若干第二推料组件45。如图3和图5所示，当板材打孔完成后，一个第五电缸331将带动连接板332上升，另一个第五电缸331将带动连接板332下降，上升的连接板332上的第六电缸333将带动第二推板334将上侧的一半板材推动至一组第一输送组件41上，下降的连接板332上的第六电缸333将带动第二推板334将下侧的一半板材推动至另一组第一输送组件41上。

如图6所示，第一输送组件41包括平台411和两组分设于平台411两侧的传送带412，平台411的上表面与传送带412的上表面齐平，传送带412的输送方向与板材的宽度方向一致；分料组件42包括安装架421和分料板422，安装架421固定在支架1上，分料板422固定在安装架421上，且分料板422与平台411之间的间距大于一块板材的厚度并小于两块板材的厚度。第一推料组件33将把两块板材推动至平台411和两组传送带412上，传送带412将对板材进行输送，分料板422将对上方的板材进行阻挡，而下方的板材将从分料板422下方经过，待两块板材分离后，两块板材将间隔放置在传送带412和平台411上。

如图6所示，第二夹持组件43包括第一夹板431、两块第二夹板432、第七电缸433和两个第八电缸434，第一夹板431和两块第二夹板432分设于板材的两端，第一夹板431位于正面加工机构4和翻面加工机构之间；第二夹板432呈“L”形设置并位于板材的一角处；第七电缸433和第八电缸434固定在支架1上，第七电缸433的活塞杆沿竖直方向延伸并固定连接于第一夹板431，第八电缸434的活塞杆沿板材的对角线延伸并固定连接于第二夹板432。

当两块板材被分离后，第七电缸433将带动第一夹板431上升，两个第八电缸434将把两块第二夹板432推向板材，两块第二夹板432将分别夹紧于板材的两角并将板材压紧在第一夹板431上，从而保证了板材在打孔时的稳定性。

如图5所示，正面打孔组件44包括安装在支架1上的机械臂441和安装在机械臂441上的钻孔机442，机械臂441能够实现XYZ轴的移动，从而实现了板材的正面打孔。

如图6和图7所示，第二推料组件45包括第三推板451和第九电缸452，第三推板451位于正面加工机构4远离于翻面机构5的一侧，第九电缸452的活塞杆沿板材的长度方向延伸并固定连接于第三推板451。当板材正面打孔完成后，取消第二夹持组件43对板材的夹持，第九电缸452将带动第三推板451将板材推向翻面机构5。

如图7所示，翻面机构5包括两组第三夹持组件51和两组翻转组件52，第三夹持组件51包括限位板511和若干对应于第一输送组件41上板材的第十电缸512，限位板511呈“U”形设置；第十电缸512通过固定架513固定在限位板511上，且第十电缸512的活塞杆穿设于限位板511。被第三推板451推动的板材将进入到限位板511内，第十电缸512的活塞杆将把板材压紧，保证了板材在限位板511内的稳定性。

如图7和图8所示，翻转组件52包括连接架521、转轴522和减速电机523，连接架521固定连接于限位板511和转轴522，转轴522转动连接于支架1，减速电机523固定在支架1上，且减速电机523的输出轴沿板材长度方向延伸并固定连接于转轴522。减速电机523通过转轴522带动第三夹持组件51旋转，从而使得第一输送组件41上的板材翻转至反面加工机构6上，操作方便。

如图8所示，反面加工机构6包括两组第三推料组件61、两组第二输送组件62、若干第四夹持组件63、若干反面打孔组件64，第二输送组件62与第一输送组件41的结构相同，翻转的板材将放置到第二输送组件62上；第三推料组件61和第二推料组件45的结构相同，且第三推料组件61位于翻转机构和第二输送组件62之间，用于将限位板511内的板材推动脱离于限位板511。

第四夹持组件63与第二夹持组件43的结构相同，用于将第二输送组件62上的板材夹紧固定；反面打孔组件64和正面打孔组件44的结构相同，用于对板材的反面进行打孔；当板材打孔完成后，第二输送组件62将把板材输送向下料机构7。

如图8所示，下料机构7包括两组收料组件71，收料组件71包括两个第十一电缸711和一块收料板712，第十一电缸711固定在支架1上，第十一电缸711的活塞杆沿竖直方向延伸并固定连接于收料板712。在第二输送组件62将板材输送至收料板712上的过程中，第十一电缸711将带动收料板712逐渐下降，使得下料的板材能够堆叠放置在收料板712上。

本申请实施例一种板材打孔装置的实施原理为：在板材的加工过程中，第三电缸231将带动第一推板232将备料板222上的四块板材推动至放置板212上，第一电缸211将带动放置板212上升至端面加工机构3处。

然后第四电缸321将安装板322推向放置板212上的板材，两块夹持板313将共同夹持于放置板212上的板材，弹簧312将被压缩并促使夹持板313抵紧于板材，保证了板材的稳定性；两个第六电缸333将带动两块第二推板334夹紧于放置板212上的所有板材，提高了板材的稳定性；随后在驱动电机323和皮带325的作用下，所有第一钻头324将同步同向旋转，并对四块板材的端面进行打孔，提高了板材的端面打孔效率。

当板材打孔完成后，一个第五电缸331将带动连接板332上升，另一个第五电缸331将带动连接板332下降，上升的连接板332上的第六电缸333将带动第二推板334将上侧的两块板材推动至一组第一输送组件41上，下降的连接板332上的第六电缸333将带动第二推板334将下侧的两块板材推动至另一组第一输送组件41上。

之后传送带412将对板材进行输送，分料板422将对上方的板材进行阻挡，而下方的板材将从分料板422下方经过，待两块板材分离后，两块板材将间隔放置在传送带412和平台411上；然后第七电缸433将带动第一夹板431上升，两个第八电缸434将把两块第二夹板432推向板材，两块第二夹板432将分别夹紧于板材的两角并将板材压紧在第一夹板431上，从而保证了板材的稳定性；随后机械臂441控制钻孔机442对板材的正面进行打孔。

当板材正面打孔完成后，第七电缸433将带动第二夹板432下降，第八电缸434将带动第二夹板432远离于板材，第九电缸452将带动第三推板451将板材推入到限位板511内，第十电缸512的活塞杆将把板材压紧；随后减速电机523通过转轴522带动第三夹持组件51旋转，从而使得第一输送组件41上的板材翻转至第二输送组件62上。

然后第三推料组件61将限位板511内的板材推动脱离于限位板511，第四夹持组件63将第二输送组件62上的板材夹紧固定，反面打孔组件64对板材的反面进行打孔；当板材反面打孔完成后，第二输送组件62将把板材向收料板712输送，第十一电缸711将带动收料板712逐渐下降，使得下料的板材能够堆叠放置在收料板712上。

综上所述，本申请完成了板材的全自动加工，且端面打孔组件32、正面打孔组件44和反面打孔组件64能够同时工作，提高了板材的打孔效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种板材打孔装置，其特征在于：包括支架（1）、上料机构（2）、端面加工机构（3）、正面加工机构（4）、翻面机构（5）、反面加工机构（6）和下料机构（7）；

上料机构（2）包括放料组件（21），放料组件（21）上堆叠放置有若干板材；

端面加工机构（3）包括夹持于所有板材的第一夹持组件（31）、两组分设于板材两端的端面打孔组件（32）和两组第一推料组件（33），一组第一推料组件（33）推动堆叠板材中下侧的一半板材运动，另一组第一推料组件（33）推动堆叠板材中上侧的一半板材运动；

正面加工机构（4）包括两组用于接收被推动板材的第一输送组件（41）、两组促使第一输送组件（41）上的堆叠板材平铺的分料组件（42）、若干夹持对应板材的第二夹持组件（43）、若干对应于板材的正面打孔组件（44）和若干推动对应板材运动的第二推料组件（45）；

翻面机构（5）包括两组分别夹持对应第一输送组件（41）上所有板材的第三夹持组件（51）和两组带动对应第三夹持组件（51）翻转的翻转组件（52），第二推料组件（45）将板材推动至第三夹持组件（51）上；

反面加工机构（6）包括两组第三推料组件（61）、两组用于接收对应翻转组件（52）上板材的第二输送组件（62）、若干夹持对应板材的第四夹持组件（63）、若干对应于板材的反面打孔组件（64），第三推料组件（61）将第三夹持组件（51）上的板材推动至脱离于第三夹持组件（51）；

下料机构（7）包括两组用于接收对应第二输送组件（62）上板材的收料组件（71）。

2.根据权利要求1所述的一种板材打孔装置，其特征在于：所述放料组件（21）包括两个第一电缸（211）和一块放置板（212），第一电缸（211）固定在支架（1）上，且第一电缸（211）的活塞杆沿竖直方向延伸并固定连接于放置板（212）；上料机构（2）还包括备料组件（22）和第四推料组件（23），备料组件（22）包括两个第二电缸（221）和一块备料板（222），第二电缸（221）固定在支架（1）上，且第二电缸（221）的活塞杆沿竖直方向延伸并固定连接于备料板（222）；第四推料组件（23）包括两个第三电缸（231）和一块第一推板（232），第三电缸（231）固定在支架（1）上，且第三电缸（231）的活塞杆沿水平方向延伸并固定连接于第一推板（232），第三电缸（231）带动第一推板（232）将备料板（222）上的板材推动至放置板（212）上。

3.根据权利要求1所述的一种板材打孔装置，其特征在于：所述端面打孔组件（32）包括两个第四电缸（321）、一块安装板（322）、一个驱动电机（323）、四个第一钻头（324）和三个皮带（325），第四电缸（321）固定在支架（1）上，且第四电缸（321）的活塞杆沿板材长度方向延伸并固定连接于安装板（322）；驱动电机（323）固定在安装板（322）上，且驱动电机（323）的输出轴固定连接于其中一个第一钻头（324）；第一钻头（324）转动连接于安装板（322），皮带（325）紧绷套设在相邻两个第一钻头（324）外。

4.根据权利要求3所述的一种板材打孔装置，其特征在于：所述第一夹持组件（31）包括两根限位柱（311）、两个弹簧（312）和两块夹持板（313），两根限位柱（311）分别固定在对应的安装板（322）上并穿设于夹持板（313），且限位柱（311）沿板材的长度方向延伸，限位柱（311）的横截面为矩形；弹簧（312）缠绕在限位柱（311）外，且弹簧（312）的两端分别固定连接于限位柱（311）和夹持板（313）。

5.根据权利要求1所述的一种板材打孔装置，其特征在于：所述第一推料组件（33）包括第五电缸（331）、连接板（332）、第六电缸（333）和第二推板（334），第五电缸（331）固定在支架（1）上，且第五电缸（331）的活塞杆沿竖直方向延伸并固定连接于连接板（332）；第六电缸（333）固定在连接板（332）上，且第六电缸（333）的活塞杆沿板材的宽度方向延伸并固定连接于第二推板（334），两块第二推板（334）共同夹持于放料组件（21）上的所有板材。

6.根据权利要求1所述的一种板材打孔装置，其特征在于：所述上料组件上放置有四块板材，第一输送组件（41）包括平台（411）和两组分设于平台（411）两侧的传送带（412），平台（411）的上表面与传送带（412）的上表面齐平，传送带（412）的输送方向与板材的宽度方向一致，板材搁置在平台（411）和两组传送带（412）上；分料组件（42）包括安装架（421）和分料板（422），安装架（421）固定在支架（1）上，分料板（422）固定在安装架（421）上，且分料板（422）与平台（411）之间的间距大于一块板材的厚度并小于两块板材的厚度。

7.根据权利要求1所述的一种板材打孔装置，其特征在于：所述第二夹持组件（43）包括第一夹板（431）、两块第二夹板（432）、第七电缸（433）和两个第八电缸（434），第一夹板（431）和两块第二夹板（432）分设于板材的两端，第一夹板（431）位于正面加工机构（4）和翻面加工机构之间；第二夹板（432）呈“L”形设置并位于板材的一角处；第七电缸（433）和第八电缸（434）固定在支架（1）上，第七电缸（433）的活塞杆沿竖直方向延伸并固定连接于第一夹板（431），第八电缸（434）的活塞杆沿板材的对角线延伸并固定连接于第二夹板（432）。

8.根据权利要求1所述的一种板材打孔装置，其特征在于：所述第二推料组件（45）包括第三推板（451）和第九电缸（452），第三推板（451）位于正面加工机构（4）远离于翻面机构（5）的一侧，第九电缸（452）的活塞杆沿板材的长度方向延伸并固定连接于第三推板（451）；第三夹持组件（51）包括限位板（511）和若干对应于第一输送组件（41）上板材的第十电缸（512），限位板（511）呈“U”形设置，第九电缸（452）带动第三推板（451）将板材推入到限位板（511）内；第十电缸（512）通过固定架（513）固定在限位板（511）上，且第十电缸（512）的活塞杆穿设于限位板（511）并压紧于板材表面。

9.根据权利要求8所述的一种板材打孔装置，其特征在于：所述翻转组件（52）包括连接架（521）、转轴（522）和减速电机（523），连接架（521）固定连接于限位板（511）和转轴（522），转轴（522）转动连接于支架（1），减速电机（523）固定在支架（1）上，且减速电机（523）的输出轴沿板材长度方向延伸并固定连接于转轴（522）。

10.根据权利要求1所述的一种板材打孔装置，其特征在于：所述收料组件（71）包括两个第十一电缸（711）和一块收料板（712），第十一电缸（711）固定在支架（1）上，第十一电缸（711）的活塞杆沿竖直方向延伸并固定连接于收料板（712）。

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