CN111842594B - 一种在金属喷砂表面制作镜面logo的工艺 - Google Patents

一种在金属喷砂表面制作镜面logo的工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种在金属喷砂表面制作镜面LOGO的工艺，包括如下步骤：通过冲压设备将平整金属产品冲压成设定的形状；利用压缩空气动力将金属砂喷射在产品表面，使得产品表面发生改性变化；使用激光设备通过扫描振镜的摆动在金属产品表面进行抛光、造型，形成镜面LOGO；第一次阳极氧化，将金属产品放入电解液中进行电解，电解形成的阳极氧化膜的膜厚为3~4微米，电解完成后进行水洗；将中得到的产品放入电解液中进行电解，电解形成的阳极氧化膜的膜厚为8~12微米，电解完成后进行水洗，得到最终的产品。本申请可直接在金属产品的喷砂表面抛光形成高亮镜面效果，减少了制作流程，节约了人员和成本、减少了场地、对环境没有污染。

Description

一种在金属喷砂表面制作镜面LOGO的工艺
技术领域
本发明涉及金属加工技术领域，特别是涉及一种在金属喷砂表面制作镜面LOGO的工艺。
背景技术
在金属产品外壳的LOGO传统制作流程有多种处理方式，主要有印刷和镶嵌胶粘。
不同的处理工艺分好几个工序，加工工序复杂，最重要的是油墨印刷工艺污染环境，难以满足现今严格的环评标准，对环境以及工人安全确实存在危害。
镶嵌胶粘工艺制作出的多是金属镜面标识，是采用镶嵌胶粘制作完成，经过药水蚀刻和冲压，最终用胶水来粘贴完成LOGO制作，但这样制作出LOGO存在以下不足：
1、字体边缘不齐，有锯齿状；
2、药水蚀刻是有毒，腐蚀性的，容易造成环境污染；
3、在高温和高湿环境下LOGO很容易从金属表面脱落；
4、制作工艺多，造成不良率较高，生产周期较长。
因此，需要一种加工工艺以解决上述技术问题，安全、可靠地在金属表面设置金属镜面标识。
发明内容
本发明的目的是要提供一种在金属喷砂表面制作镜面LOGO的工艺，可直接在金属产品的喷砂表面抛光形成高亮镜面效果，减少了制作流程，节约了人员和成本、减少了场地、对环境没有污染。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：
本发明提供了一种在金属喷砂表面制作镜面LOGO的工艺，包括如下步骤：
步骤S1：冲压，通过冲压设备将平整金属产品冲压成设定的形状；
步骤S2：喷砂，利用压缩空气动力将金属砂喷射在产品表面，使得产品表面发生改性变化；
步骤S3：激光抛光，使用激光设备通过扫描振镜的摆动在金属产品表面进行抛光、造型，形成镜面LOGO；
步骤S4：第一次阳极氧化，将步骤S3中得到的产品放入电解液中进行电解，电解形成的阳极氧化膜的膜厚为3~4微米，电解完成后进行水洗；
步骤S5：第二次阳极氧化，将步骤S4中得到的产品放入电解液中进行电解，电解形成的阳极氧化膜的膜厚为8~12微米，电解完成后进行水洗，得到最终的产品。
对于上述技术方案，申请人还有进一步的优化措施。
可选地，步骤S2中采用的金属砂为铁砂，喷砂压力为1.6~1.8kg，输送速度为10~11Hz，表面粗糙度为1.1~18。
可选地，步骤S2中喷砂采用的是两次喷砂，第一次喷砂采用的是细砂，表面粗糙度为1.1~8；第二次喷砂采用的是粗砂，表面粗糙度为10~18。
可选地，步骤S3中采用激光设备对产品喷砂表面进行抛光时分为两次处理，先采用大功率激光设备对喷砂表面进行去底纹的粗抛光处理，再采用低速的小功率激光设备对喷砂表面进行精抛光处理，最终得到光泽度为500～1000GU的镜面LOGO。
可选地，进行粗抛光处理的大功率激光设备的激光能量为95%，粗抛2次，使喷砂表面的金属砂粒达到熔融的状态；进行精抛光的小功率激光设备的激光能量为80%，精抛2次，使喷砂表面产生镜面LOGO。
可选地，步骤S3中所采用的激光设备包括激光器、光路***、扫描振镜和聚焦镜，激光器发射激光束经过光路***传输，传送到扫描振镜，经扫描振镜全反射到聚焦镜，由聚焦镜将激光聚焦在金属产品外壳的喷砂表面进行抛光，形成高亮镜面图形，形成所述镜面LOGO。
可选地，步骤S4中进行第一次阳极氧化时，所采用的电解时间为900~1000秒；步骤S5中进行第二次阳极氧化时，所采用的电解时间为900~1000秒。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明的加工工艺，可在金属喷砂表面通过激光抛光直接制作镜面LOGO，铝合金外壳喷砂表面激光抛光镜面LOGO标识即镜面LOGO，可在金属表面进行加工形成预设图形，灵活性强，生产图案多样，而且加工出的LOGO的字体边缘整齐，无危害物质，生产效率快。所加工得到的镜面LOGO光泽度可达到500～1000GU，而且本申请通过两次阳极氧化可有效保证产品表面的硬度和耐磨性，提高产品质量。
附图说明
后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
图1是根据本发明一个实施例的在金属喷砂表面制作镜面LOGO的工艺的流程图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
本实施例描述了一种工艺，是在铝合金产品的表面喷砂，然后在喷砂表面制作镜面LOGO，一般性地可以包括冲压成型、喷砂改性、激光抛光、两次阳极氧化保护等步骤。
具体说来，如图1所示，本工艺的各加工步骤如下：
步骤S1，冲压：
通过冲压设备将平整的铝合金产品（如板材、片材、盒状基材等）冲压成设定的形状，以达到工程设计的标准结构。
步骤S2，喷砂：
利用压缩空气动力将金属砂喷射在产品表面，使得产品表面发生改性变化。本实施例中采用的是150号铁砂，喷砂压力为1.6~1.8kg，输送速度为10~11Hz，表面粗糙度为1.1~18。本实施例中的喷砂采用的是两次喷砂，第一次喷砂采用的是细砂，表面粗糙度为1.1~8；第二次喷砂采用的是粗砂，表面粗糙度为10~18。
在这种冲击作用下，会让金属表面产生不同的粗糙度与清洁度，让金属性能发生改变，从而提高了金属工件抗疲劳能力、附着力度，延长耐久性，有利于金属流平与装饰效果。
步骤S3，激光抛光：
使用激光设备通过扫描振镜的摆动在金属产品表面进行抛光、造型，形成镜面LOGO。
本实施例采用的是光纤激光打标机，通过设定的参数，振镜的摆动在金属产品制定位置进行两次抛光造型（粗抛和精抛），形成镜面LOGO，光泽度为500～1000GU，抛光时间为90～120秒。
进行粗抛光采用的200瓦以上的大功率光纤激光打标机，激光能量为95%，粗抛2次，使铝合金产品的喷砂表面的金属砂粒达到熔融的状态，减少了喷砂表面的凹凸。进行精抛光采用的是低速的小功率光纤激光打标机，功率通常为80~100瓦，进行精抛的激光能量为80%，精抛2次，使得喷砂表面产生镜面LOGO，最终达到的光泽度为 500～1000GU。
所采用的光纤激光打标机一般性地可以包括激光器、光路***、扫描振镜和聚焦镜，激光器发射激光束经过光路***传输，传送到扫描振镜，经扫描振镜全反射到聚焦镜，由聚焦镜将激光聚焦在金属产品外壳的喷砂表面进行抛光，形成高亮镜面图形，形成所述镜面LOGO。
步骤S4，第一次阳极氧化：
将制作完成镜面LOGO的铝合金产品放入电解液中进行电解，电压9～11V，电解时间为900～1000秒，电解液温度16～18度，阳极膜厚3～4微米，电解后浸泡四道水洗，每次水洗时间不少于30秒，从而有效保证镜面效果。通过本次阳极氧化，对金属产品的表面进行耐磨性和硬度的提高，避免造成过大损伤，影响整体的视觉效果和质量。
步骤S5，第二次阳极氧化：
将步骤S4中得到的铝合金产品放入电解液中进行电解，电解时间为900～1000秒，阳极膜厚8～12微米，电解后进行水洗。电解后浸泡四道水洗，每次水洗时间不少于30秒，从而有效保证镜面效果。通过本次阳极氧化，对金属产品的表面进行耐磨性和硬度的提高，避免造成过大损伤，影响整体的视觉效果和质量。
综上可知，本申请的加工工艺，可在金属喷砂表面通过激光抛光直接制作镜面LOGO，铝合金外壳喷砂表面激光抛光镜面LOGO标识即镜面LOGO，可在金属表面进行加工形成预设图形，灵活性强，生产图案多样，而且加工出的LOGO的字体边缘整齐，无危害物质，生产效率快。所加工得到的镜面LOGO光泽度可达到500～1000GU，而且本申请通过两次阳极氧化可有效保证产品表面的硬度和耐磨性，提高产品质量。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种在金属喷砂表面制作镜面LOGO的工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1：冲压，通过冲压设备将平整金属产品冲压成设定的形状；
步骤S2：喷砂，利用压缩空气动力将金属砂喷射在产品表面，使得产品表面发生改性变化；
步骤S3：激光抛光，使用激光设备通过扫描振镜的摆动在金属产品表面进行抛光、造型，形成镜面LOGO，其中，步骤S3中采用激光设备对产品喷砂表面进行抛光时分为两次处理，先采用大功率激光设备对喷砂表面进行去底纹的粗抛光处理，再采用低速的小功率激光设备对喷砂表面进行精抛光处理，最终得到光泽度为500～1000GU的镜面LOGO，进行粗抛光处理的大功率激光设备的激光能量为95%，粗抛2次，使喷砂表面的金属砂粒达到熔融的状态；进行精抛光的小功率激光设备的激光能量为80%，精抛2次，使喷砂表面产生镜面LOGO；
步骤S4：第一次阳极氧化，将步骤S3中得到的产品放入电解液中进行电解，电解形成的阳极氧化膜的膜厚为3~4微米，电解完成后进行水洗；
步骤S5：第二次阳极氧化，将步骤S4中得到的产品放入电解液中进行电解，电解形成的阳极氧化膜的膜厚为8~12微米，电解完成后进行水洗，得到最终的产品。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤S2中采用的金属砂为铁砂，喷砂压力为1.6~1.8kg。
3.根据权利要求2所述的工艺，其特征在于，步骤S2中喷砂采用的是两次喷砂，第一次喷砂采用的是细砂；第二次喷砂采用的是粗砂。
4.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤S3中所采用的激光设备包括激光器、光路***、扫描振镜和聚焦镜，激光器发射激光束经过光路***传输，传送到扫描振镜，经扫描振镜全反射到聚焦镜，由聚焦镜将激光聚焦在金属产品外壳的喷砂表面进行抛光，形成高亮镜面图形，形成所述镜面LOGO。
5.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，步骤S4中进行第一次阳极氧化时，所采用的电解时间为900~1000秒；步骤S5中进行第二次阳极氧化时，所采用的电解时间为900~1000秒。
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