CN111778452A - 一种磁性能优良的无取向电工钢板及其冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种磁性能优良的无取向电工钢板及其冶炼方法，磁性能优良的无取向电工钢板的化学成分按质量百分比计控制在以下范围：C：0～0.004％、Si：0.2～2.0％、Mn：0.2～1.0％、S：0.005～0.025％、Al：0.2～1.2％、N：0～0.005％、O：0～0.005％、Cu：0.005～0.02％、Ca：0.0003～0.0035％，其中，Si和Al的总含量为0.5～2.6％，余量为Fe及不可避免的夹杂。冶炼方法包括：步骤一为高炉铁水、铁水预处理、转炉冶炼、RH精炼、连续浇铸；步骤二为热轧加工、粗轧、精轧、卷取；步骤三为热卷、酸洗、连轧、卷取、冷卷、前清洗、连续退火、后清洗、绝缘涂层。本发明能缩短RH精炼处理时间，实现连续、顺畅、稳定生产的连铸浇铸过程，炼钢简便易控，钙的收得率稳定。

Description

一种磁性能优良的无取向电工钢板及其冶炼方法
技术领域
本发明涉及一种磁性能优良的无取向电工钢板及其冶炼方法。
背景技术
对于中小型电视、EI铁芯而言，从提高效率和降低成本角度出发，希望所使用的无取向电工钢板，要在确保价格优势的前提之下，获得更有竞争力的高磁感、低铁损，通常无取向电工钢板的电磁性能优劣，主要取决于钢的化学成分设计、有利织构的良好控制和适宜的成品钢板晶粒尺寸，而在化学成分设计、热轧工艺制度、连续退火工艺制度明确的前提下，钢中的夹杂物控制效果便成为了制约成品带钢电磁性能优劣的关键，为了获得良好的钢中夹杂物控制效果，不同的科技工作者结合钢的冶炼过程，围绕夹杂物的遗传变化、去除方法和改善效果等方面，开展了大量的、卓有成效的技术研究。
在申请号为201310261807.6，名称为“一种高磁感低铁损无取向电工钢板及其制造方法”的发明专利，对RH精炼的脱氧合金化工艺有着严格的控制要求，计算公式复杂、操作过程繁琐，并且为了达到良好的脱氧效果，需要在RH精炼脱氧合金化之后不断的进行1-2次或3次以上的循环，这对RH精炼处理周期以及钢液温度等的控制又提出了特殊要求，更为关键的是，后续的热轧、冷轧和热处理环节都有特殊的、复杂的控制要求，生产工艺复杂，工艺窗口窄、可控性较差；申请号为201210060172.9，名称为“磁性优良的无取向电工钢板及其钙处理方法”的发明专利，通过在RH精炼脱氧合金化环节，依靠加入钙铁合金的方式对钢液进行钙处理，这与传统的通过喂线处理的钙处理相比，已经有很大的技术进步和工艺适应性，但由于没有对钢液进行提前特殊处理，加之进行钙处理时是在真空条件下进行且需要进行多批次加入，以及Ca、Al间隔时间与加Al后总时间的比值有严格要求，因此，整个钙处理生产工艺比较复杂、RH精炼处理周期长且钙的收得率很低，由此导致这种钙处理方法的制造成本很高，且生成的大量夹杂物难以有效去除，最终导致在连铸浇铸时容易产生大包或中间包水口堵塞等问题；申请号为201210060172.9，名称为“磁性优良的无取向电工钢板及其钙处理方法”的发明专利，通过向钢中添加Ti并进行稀土处理的方式，以获得适宜的TiC、TiN固定效果，但是，因为Ti是一种很容易被氧化、氮化，所以经过RH精炼脱碳结束之后，钢液中的Ti含量只有ppm级别，由此，需要在RH精炼脱氧合金化之后，重新加入昂贵的Ti铁合金，并且由于此时的渣、钢界面反应，钢液中的Ti含量控制稳定性较差，此时，难以便捷、快速的确定REM、Ti铁合金的加入量，以满足上述发明公式的特殊要求；此外，由于稀土氧硫化物的密度介于钢、渣之间，在连铸浇铸过程中难以有效上浮去除，同样会造成连铸浇铸困难，并会在后续的生产过程中产生表面质量缺陷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种磁性能优良的无取向电工钢板及其冶炼方法，能够缩短RH精炼处理时间，快速去除钢中大颗粒夹杂物，有效抑制钢中微细夹杂物的生成，实现连续、顺畅、稳定生产的连铸浇铸过程，在钙处理的过程中炼钢简便易控，钙的收得率非常稳定，有效减少钢中有害夹杂物数量，且成品的整体尺寸粗大。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种磁性能优良的无取向电工钢板，所述的磁性能优良的无取向电工钢板的化学成分按质量百分比计控制在以下范围：C：0～0.004％、Si：0.2～2.0％、Mn：0.2～1.0％、S：0.005～0.025％、Al：0.2～1.2％、N：0～0.005％、O：0～0.005％、Cu：0.005～0.02％、Ca：0.0003～0.0035％，其中，Si和Al的总含量为0.5～2.6％，余量为Fe及不可避免的夹杂。
进一步地，Ca的优选质量百分比的控制范围为0.0005～0.0025％。
进一步地，Cu的优选质量百分比的控制范围为0.008～0.02％。
进一步地，S的优选质量百分比的控制范围为0.01～0.025％。
本发明还提供了一种磁性能优良的无取向电工钢板的冶炼方法，包括以下步骤：
步骤一：具备所述的化学成分的无取向电工钢板将依次进行高炉铁水、铁水预处理、转炉冶炼、RH精炼、连续浇铸，得到连铸坯；
步骤二：所述的连铸坯将依次进行热轧加工、粗轧、精轧、卷取，得到热轧卷；
步骤三：所述的热轧卷将依次进行热卷、酸洗、连轧、卷取、冷卷、前清洗、连续退火、后清洗、绝缘涂层，最终得到磁性能优良的无取向电工钢板。
进一步地，在转炉冶炼完成之后，向钢包顶渣中连续加入高纯石灰，加入量为0.85kg/t钢～2.40kg/t钢。
进一步地，采用Ca合金投入法进行钙处理，设定Ca合金的有效加入量为MCa，Ca合金的加入量MCa＝k*Free[0]-0.5，其中，k＝0.34～0.93。
进一步地，在RH精炼结束之后，钢包顶渣四元碱度的计算公式为：R4＝(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)，R4满足为0.55～0.90。
进一步地，定义Ca元素的氧化物类夹杂物的改善指数为：I＝Ca/(O+1/2S),其中，0.11≤I≤0.71。
本发明的有益效果如下：
1、本发明将作为杂质元素的S的质量百分比控制要求，从越低越好调整为根据自身设计的Si、Mn、Al、Ca、Cu等成分，将其质量百分比限定在0.005～0.025％，优选质量百分比的控制范围为0.01～0.025％，此处提高S元素的目的在于能有效避免在冶炼过程中因执行深脱硫作业而导致的处理时间过长、耐材损毁严重、钢液受到污染和脱硫成本大幅增加等问题，取而代之的是，通过增加钢中的S元素含量来促进在连铸浇铸或铸坯热轧过程中MnS夹杂物的快速析出，为后期奠定基础，为确保MnS夹杂物的充分析出，在实际生产中需要根据钢中的S元素含量，动态调整Ca元素含量，以使S元素尽可能形成尺寸相对较大的MnS夹杂物，而不是随着连铸浇铸和铸坯热轧温度的降低，而生成尺寸更为细小的CuxS夹杂物，为了控制合适的MnS夹杂物的数量、尺寸和形态，需要对钢中的氧化物类夹杂物的改善指数I进行限制，要求0.11≤I≤0.71，其中，I低于0.11时，说明Ca对氧化物的变性不充分，不能有效的促进MnS夹杂物的析出和抑制CuxS夹杂物的析出，而I高于0.71时，则说明已经过度钙处理，其中多余的Ca会与S充分结合来生成大量的、形状不规则的CaS夹杂物，而不是尺寸较大的、条带状或类球形的MnS夹杂物。
2、本发明采用了在RH精炼生产不中断的前提下，在脱氧合金化的同时，通过Ca合金的加入方式来进行钙处理，从而有效避免传统的在RH精炼结束之后的喂线钙处理，有效缩短RH精炼处理时间，还有效避免因钢液剧烈翻腾而导致的钢液吸气、氧化和卷渣等问题，同时，由于Ca元素非常活泼，且蒸气压较低，因此在RH精炼真空处理条件下，为了获得更高的Ca元素含量，有必要采用合适的钙处理方法，即Ca合金的有效加入数量MCa取决于RH精炼脱碳结束时的自由氧含量，为Ca合金的加入量MCa＝k×Free[O]-0.5，其中，k＝0.34～0.93，与此同时，在获得合理尺寸和数量的MnS夹杂物的前提下，尽可能地避免微细的CuxS夹杂物的析出，本发明结合热力学计算和生产实践验证，发现在本发明的化学成分体系设计前提下，通过向钢中加入含量为0.005-0.02％的Cu，即可以在确保MnS夹杂物充分析出、长大的条件下，有效地促进CuxS夹杂物的提前析出，这样析出的CuxS夹杂物的数量少、尺寸大，且主要呈长短轴之比不大于4的椭球形，从而不会对成品钢板的电磁性能产生任何的不利影响，而为了尽可能地减少椭球形的长短轴之比，Cu的优选含量控制要求为0.008-0.02％，此外，由于钢液中的钙含量因渣的氧化性较强和流动性较差而导致在通过渣层时造成损失，因此在RH精炼处理结束之后，限制钢包顶渣四元碱度R4，钢包顶渣四元碱度R4需要满足为0.55～0.90，此时，由于渣的熔点较低且呈酸性，具有良好的流动性和铺展性，在钢液面上覆盖均匀，加之其氧化性较弱，因此能有效地避免渣氧化钢液中的Ca和减少游离Ca的逃逸。由于在RH精炼脱氧化时会产生大量的SiO2、Al2O3，当SiO2、Al2O3进入渣中之后，钢包顶渣四元碱度R4会迅速降低，因此为了确保获得合适的钢包顶渣四元碱度R4，在转炉吹炼结束、出钢过程中，向钢包顶渣中连续加入高纯石灰，加入量为0.85kg/t钢～2.40kg/t钢，在经过冶炼之后所获得的连铸坯中没有过剩的CaS夹杂物出现，也没有尺寸细小的CuxS夹杂物出现，而只会存在数量适中、尺寸均匀、形状相对规则的MnS夹杂物。
3、在经过常规的热轧、冷轧、连续退火之后，可使成品钢板获得良好的夹杂物控制效果，在连续退火过程中，晶粒尺寸容易长大，有利织构容易形成，不需要进行中间常化热处理，也不需要进行中间罩式炉退火热处理，便能获得磁性能优良的无取向电工钢板，铁损P15/50不大于3.8W/kg，磁感B50不小于1.74T。
附图说明
图1是本发明实施例中实验例、对比例的化学成分控制实绩表格图。
图2是本发明实施例中实验例、对比例的工艺设计及电磁性能控制实绩表格图。
具体实施方式
下面将结合的附图，对本发明实施例中的技术方案进行描述。
一种磁性能优良的无取向电工钢板，其特征在于所述的磁性能优良的无取向电工钢板的化学成分按质量百分比计控制在以下范围：C：0～0.004％、Si：0.2～2.0％、Mn：0.2～1.0％、S：0.005～0.025％、Al：0.2～1.2％、N：0～0.005％、O：0～0.005％、Cu：0.005～0.02％、Ca：0.0003～0.0035％，其中，Si和Al的总含量为0.5～2.6％，余量为Fe及不可避免的夹杂。
Ca的优选质量百分比的控制范围为0.0005～0.0025％。
Cu的优选质量百分比的控制范围为0.008～0.02％。
S的优选质量百分比的控制范围为0.01～0.025％。
以下将对上述的化学成分设计控制要求进行详细说明，具体如下：
C的质量百分比为0～0.004％，C元素能够强烈阻碍成品钢的晶粒长大，并且容易与Nb、V、Ti等杂志元素结合生成细小的有害析出物，从而导致铁损增加并产生磁时效，因此必须严格控制在0.004％以下。
Si的质量百分比为0.2～2.0％，Si元素能提高基体的电阻率，有效降低钢的铁损，Si的质量百分比高于2.0％时，会增加钢的制造成本，显著降低钢的磁感，而Si的质量百分比低于0.2％时，起不到良好的脱氧效果和降低铁损作用。
Mn的质量百分比为0.2～1.0％，Mn和S元素的结合能力要大于Fe和S，有利于抑制钢的热脆现象，因此有必要加入质量百分比为0.2％以上的Mn，而MnSi的质量百分比高于1.0％时，有利的再结晶织构劣化，降低钢的磁感。
P的质量百分比为0～0.2％，P的质量百分比高于0.2％时，容易导致钢的冷脆现象发生，进而降低冷轧可制造性。
S的质量百分比为0.005～0.025％，S的质量百分比低于0.005％时，会大幅增加炼钢各环节的脱硫生产成本，而S的质量百分比高于0.025％时，将使S的Mn、Cu、Ca等有害夹杂物大大增加，强烈阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性。
Al的质量百分比为0.2～1.2％，Al元素的作用与Si元素相近。Al的质量百分比高于1.2％时，会显著劣化钢的磁感，而Al的质量百分比低于0.2％时，又起不到良好的脱氧效果和降低铁损作用。
N的质量百分比为0～0.005％，N的质量百分比高于0.005％时，将使N的Nb、V、Ti等有害析出物大大增加，阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性。
O的质量百分比为0～0.005％，O的质量百分比高于0.005％时，将使O的Al、Si、Ca等有害夹杂物大大增加，阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性。
Cu的质量百分比为0.005～0.02％，Cu的质量百分比低于0.005％时，会大幅推迟S化物的析出时机，导致析出物尺寸更加细小，对抑制晶粒长大的危害更大，而Cu的质量百分比高于0.02％时，将使S的Mn、Cu等有害夹杂物大大增加，强烈阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性。
Ca的质量百分比为0.0003～0.0035％，Ca的质量百分比低于0.0003％时，起不到良好的氧化类夹杂物控制效果，Ca的质量百分比高于0.0035％时，制造成本大大增加，阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性。
本发明还提供了一种磁性能优良的无取向电工钢板的冶炼方法，包括以下步骤：
步骤一：具备所述的化学成分的无取向电工钢板将依次进行高炉铁水、铁水预处理、转炉冶炼、RH精炼、连续浇铸，得到连铸坯；
步骤二：所述的连铸坯将依次进行热轧加工、粗轧、精轧、卷取，得到热轧卷；
步骤三：所述的热轧卷将依次进行热卷、酸洗、连轧、卷取、冷卷、前清洗、连续退火、后清洗、绝缘涂层，最终得到磁性能优良的无取向电工钢板。
进一步地，在转炉冶炼完成之后，向钢包顶渣中连续加入高纯石灰，加入量为0.85kg/t钢～2.40kg/t钢。
进一步地，采用Ca合金投入法进行钙处理，设定Ca合金的有效加入量为MCa，Ca合金的加入量MCa＝k*Free[0]-0.5，其中，k＝0.34～0.93。
进一步地，在RH精炼结束之后，钢包顶渣四元碱度的计算公式为：R4＝(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)，R4满足为0.55～0.90。
进一步地，定义Ca元素的氧化物类夹杂物的改善指数为：I＝Ca/(O+1/2S),其中，0.11≤I≤0.71。
本发明的有益效果如下：
1、本发明将作为杂质元素的S的质量百分比控制要求，从越低越好调整为根据自身设计的Si、Mn、Al、Ca、Cu等成分，将其质量百分比限定在0.005～0.025％，优选质量百分比的控制范围为0.01～0.025％，此处提高S元素的目的在于能有效避免在冶炼过程中因执行深脱硫作业而导致的处理时间过长、耐材损毁严重、钢液受到污染和脱硫成本大幅增加等问题，取而代之的是，通过增加钢中的S元素含量来促进在连铸浇铸或铸坯热轧过程中MnS夹杂物的快速析出，为后期奠定基础，为确保MnS夹杂物的充分析出，在实际生产中需要根据钢中的S元素含量，动态调整Ca元素含量，以使S元素尽可能形成尺寸相对较大的MnS夹杂物，而不是随着连铸浇铸和铸坯热轧温度的降低，而生成尺寸更为细小的CuxS夹杂物，为了控制合适的MnS夹杂物的数量、尺寸和形态，需要对钢中的氧化物类夹杂物的改善指数I进行限制，要求0.11≤I≤0.71，其中，I低于0.11时，说明Ca对氧化物的变性不充分，不能有效的促进MnS夹杂物的析出和抑制CuxS夹杂物的析出，而I高于0.71时，则说明已经过度钙处理，其中多余的Ca会与S充分结合来生成大量的、形状不规则的CaS夹杂物，而不是尺寸较大的、条带状或类球形的MnS夹杂物。
2、本发明采用了在RH精炼生产不中断的前提下，在脱氧合金化的同时，通过Ca合金的加入方式来进行钙处理，从而有效避免传统的在RH精炼结束之后的喂线钙处理，有效缩短RH精炼处理时间，还有效避免因钢液剧烈翻腾而导致的钢液吸气、氧化和卷渣等问题，同时，由于Ca元素非常活泼，且蒸气压较低，因此在RH精炼真空处理条件下，为了获得更高的Ca元素含量，有必要采用合适的钙处理方法，即Ca合金的有效加入数量MCa取决于RH精炼脱碳结束时的自由氧含量，为Ca合金的加入量MCa＝k×Free[O]-0.5，其中，k＝0.34～0.93，与此同时，在获得合理尺寸和数量的MnS夹杂物的前提下，尽可能地避免微细的CuxS夹杂物的析出，本发明结合热力学计算和生产实践验证，发现在本发明的化学成分体系设计前提下，通过向钢中加入含量为0.005-0.02％的Cu，即可以在确保MnS夹杂物充分析出、长大的条件下，有效地促进CuxS夹杂物的提前析出，这样析出的CuxS夹杂物的数量少、尺寸大，且主要呈长短轴之比不大于4的椭球形，从而不会对成品钢板的电磁性能产生任何的不利影响，而为了尽可能地减少椭球形的长短轴之比，Cu的优选含量控制要求为0.008-0.02％，此外，由于钢液中的钙含量因渣的氧化性较强和流动性较差而导致在通过渣层时造成损失，因此在RH精炼处理结束之后，限制钢包顶渣四元碱度R4，钢包顶渣四元碱度R4需要满足为0.55～0.90，此时，由于渣的熔点较低且呈酸性，具有良好的流动性和铺展性，在钢液面上覆盖均匀，加之其氧化性较弱，因此能有效地避免渣氧化钢液中的Ca和减少游离Ca的逃逸。由于在RH精炼脱氧化时会产生大量的SiO2、Al2O3，当SiO2、Al2O3进入渣中之后，钢包顶渣四元碱度R4会迅速降低，因此为了确保获得合适的钢包顶渣四元碱度R4，在转炉吹炼结束、出钢过程中，向钢包顶渣中连续加入高纯石灰，加入量为0.85kg/t钢～2.40kg/t钢，在经过冶炼之后所获得的连铸坯中没有过剩的CaS夹杂物出现，也没有尺寸细小的CuxS夹杂物出现，而只会存在数量适中、尺寸均匀、形状相对规则的MnS夹杂物。
3、在经过常规的热轧、冷轧、连续退火之后，可使成品钢板获得良好的夹杂物控制效果，在连续退火过程中，晶粒尺寸容易长大，有利织构容易形成，不需要进行中间常化热处理，也不需要进行中间罩式炉退火热处理，便能获得磁性能优良的无取向电工钢板，铁损P15/50不大于3.8W/kg，磁感B50不小于1.74T。
实施例
高炉铁水经过铁水预处理之后，与配加的适量外购废钢一起，装入350t转炉进行冶炼提纯，冶炼过程严格控制钢液温度，经转炉冶炼之后，在RH精炼过程中分别进行脱碳、脱氧、合金化和钙处理，其中，在进行钙处理时，需要根据RH精炼脱碳结束时的钢液自由氧，按照经验公式加入适量的含钙合金，一方面，要合理控制钢液中的钙含量，另一方面，要控制钢液中的氧化类夹杂物指数，RH精炼结束后的钢液在连铸浇铸顺畅、高效、稳定，得到170～250mm厚、800～1400mm宽的优质连铸坯，然后，依次对上述连铸坯进行热轧、酸洗、冷轧和连续退火之后得到表面质量受控的无取向电工钢板，且成品带钢的电磁性能优良，相应的，按照上述生产工艺技术要求进行生产的实验例，以及按照原有常规生产工艺技术要求进行生产的对比例，制作实验例与对比例的化学成分控制实绩表格，化学成分控制实绩表格如图1所示，制作实验例与对比例的工艺设计及电磁性能控制实绩表格，工艺设计及电磁性能控制实绩表格如图2所示。
在实验例中，所有的化学成分控制实绩和相关的工艺参数控制效果，均满足本发明的设计规范控制要求，因此连铸浇铸过程顺畅、高效、稳定，成品带钢的电磁性能优良，均能很好地满足目标设计要求。与此相对应的是，在图1的对比例13中，钢中的S的质量百分比为0.0022％，低于目标设计要求的下限0.0050％，该对比炉次也没有进行钙处理以改善钢中的有害夹杂物，因此钢中的夹杂物指数I仅为0.10，低于目标设计要求的下限0.11，虽然该对比炉次因未进行钙处理而浇铸稳定，但成品带钢的电磁性能较差，铁损P15/50和磁感B50分别为4.42W/kg和1.738T，均低于目标设计要求的3.8W/kg和1.74T，在图1的对比例14中，钢中的S的质量百分比为0.0036％，且钢中Si+Al含量为2.71％，该对比炉次的Free O含量偏高，为441ppm，钢包顶渣石灰加入量为1.15kg/t，渣的四元碱度R4为0.85，但夹杂物指数I却超出了0.71，达到了0.72，因此即使有效钙的加入量达到了290.6kg，但成品钢板的磁感B50严重偏低为1.685T，低于目标设计要求的1.738T，类似的，在图2的对比例15、对比例16中，均有未能满足发明设计要求的化学成分控制实绩和各个工艺参数控制效果，相应的连铸浇铸稳定性较差，不能正常顺利浇铸，或者成品带钢的电磁性能未能达到相应的钢种目标设计要求。

Claims (9)

1.一种磁性能优良的无取向电工钢板，其特征在于所述的磁性能优良的无取向电工钢板的化学成分按质量百分比计控制在以下范围：C：0～0.004％、Si：0.2～2.0％、Mn：0.2～1.0％、S：0.005～0.025％、Al：0.2～1.2％、N：0～0.005％、O：0～0.005％、Cu：0.005～0.02％、Ca：0.0003～0.0035％，其中，Si和Al的总含量为0.5～2.6％，余量为Fe及不可避免的夹杂。
2.根据权利要求1所述的磁性能优良的无取向电工钢板，其特征在于Ca的优选质量百分比的控制范围为0.0005～0.0025％。
3.根据权利要求2所述的磁性能优良的无取向电工钢板，其特征在于Cu的优选质量百分比的控制范围为0.008～0.02％。
4.根据权利要求3所述的磁性能优良的无取向电工钢板，其特征在于S的优选质量百分比的控制范围为0.01～0.025％。
5.一种根据权利要求1～4任意一项的磁性能优良的无取向电工钢板的冶炼方法，其特征在于包括以下步骤：
步骤一：具备所述的化学成分的无取向电工钢板将依次进行高炉铁水、铁水预处理、转炉冶炼、RH精炼、连续浇铸，得到连铸坯；
步骤二：所述的连铸坯将依次进行热轧加工、粗轧、精轧、卷取，得到热轧卷；
步骤三：所述的热轧卷将依次进行热卷、酸洗、连轧、卷取、冷卷、前清洗、连续退火、后清洗、绝缘涂层，最终得到磁性能优良的无取向电工钢板。
6.根据权利要求5所述的冶炼方法，其特征在于在转炉冶炼完成之后，向钢包顶渣中连续加入高纯石灰，加入量为0.85kg/t钢～2.40kg/t钢。
7.根据权利要求6所述的冶炼方法，其特征在于采用Ca合金投入法进行钙处理，设定Ca合金的有效加入量为MCa，Ca合金的加入量MCa＝k*Free[0]-0.5，其中，k＝0.34～0.93。
8.根据权利要求7所述的冶炼方法，其特征在于在RH精炼结束之后，钢包顶渣四元碱度的计算公式为：R4＝(CaO+MgO)/(SiO2+Al2O3)，R4满足为0.55～0.90。
9.根据权利要求8所述的冶炼方法，其特征在于定义Ca元素的氧化物类夹杂物的改善指数为：I＝Ca/(O+1/2S),其中，0.11≤I≤0.71。
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