CN104789862A - 表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板，其化学元素质量百分比含量为：0＜C≤0.004％，0.1％≤Si≤1.6％，0.1％≤Mn≤0.8％，0.1％≤Al≤0.6％，Ti≤0.0015％，且满足0.2％≤(Si+Al)≤2.0％，余量为Fe及其他不可避免的杂质。本发明还公开了上述钢板的制造方法，其包括步骤：铁水预处理、转炉冶炼、RH精炼、浇铸成坯、热轧、酸洗、冷轧、退火和涂层。本发明所述的无取向电工钢板具有优良的磁性，超低的铁损以及较高的钢质纯净度，并且该钢板的表面质量好且生产成本低廉。

Description

表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种钢板及其制造方法，尤其涉及一种无取向电工钢板及其制造方法。

背景技术

近年来，高效EI铁芯、电机、小型变压器等用电设备越来越受到人们青睐的原因在于：这些用电设备满足了环保、节能以及有效降低二氧化碳的排放的需要。与此同时，随着这些用电设备综合性能的不断提高，相应地要求作为其原材料的无取向电工钢板在保证成本优势的情况下还需要具有优良的磁性，也就是说，制造上述用电设备的无取向电工钢板需要具备超低铁损且超高磁感的性能，以满足用电设备适应环保、节能且高效的发展趋势。

为了获得良好的电磁性能，通常会大幅度地增加钢中的硅、铝含量，以有效提高材料的电阻率，从而有效地降低成品钢板铁损，改善成品钢板磁感。同时，还需要利用电磁搅拌来提高板坯等轴晶率以获得表面状态良好的成品钢板，或者采用常化或罩式炉中间退火，避免钢板表面容易产生瓦楞状缺陷，从而防止钢板影响终端产品的外观和使用。然而，这些工艺步骤，尤其是常化或罩式炉中间退火，不仅会大幅度地增加成品钢板的制造成本，延长成品钢板的生产时间和交货周期，还会给生产管理和质量管理带来较大困难。

公开号为CN1888112A，公开日为2007年1月3日，名称为“具有高磁感的高牌号无取向电工钢及其制造方法”的中国专利文献公开了一种电工钢及其制造方法。该电工钢的各项化学成分重量百分比为：C≤0.0050％，N≤0.0030％，Si：1.50％～2.50％，Al：0.80％～1.30％，Mn：0.20％～0.50％，P≤0.030％，S≤0.005％，Sb：0.03％～0.10％，Sn：0.05％～0.12％，B：0.0005％～0.0040％，其余为铁和不可避免的杂质，其中Sb和Sn添加其中一种。该技术方案通过粗轧道次大压下轧制和粗糙辊轧制，高温卷取，优化各道次压下率来获得理想的热轧带钢组织，提高冷轧压下率为最终再结晶退火过程中晶粒长大提供更大的能量(变形能)；通过控制再结晶退火温度来获得理想的晶粒组织等措施来获得表面质量优良的具有高磁感、低铁损的最能适用于高效电机铁芯。

公开号为CN101492786A，公开日为2009年7月29日，名称为“无取向硅钢的生产方法”的中国专利文献涉及一种无取向硅钢的生产方法。该方法包括在电炉、转炉或者中频感应炉进行冶炼，再进行连铸，含硅量大则拉速低；然后进行热轧；热轧后的热轧卷进行加罩保温、酸洗除锈和常化热处理，缓慢加热、冷却，保温温度为1-3hr；把钢卷进行一次冷轧，脱脂或表面除油，并松卷以减小张力；在罩式炉内进行再结晶退火或脱碳，退火温度750～1150℃，保温时间1-80hr，退火采用氢气保护，露点≤60℃，然后涂绝缘涂层和热拉伸平整。

公开号为102453837A，公开日为2012年5月16日，名称为“一种高磁感无取向硅钢的制造方法”的中国专利文献公开了一种高磁感无取向硅钢。该高磁感无取向硅钢的制造方法包括如下步骤：1)冶炼、浇铸，无取向硅钢化学成分重量百分比：Si：0.1～1％，Al：0.005～1％，C≤0.004％，Mn：0.10～1.50％，P≤0.2％，S≤0.005％，N≤0.002％，Nb+V+Ti≤0.006％，余铁，炼钢、二次精炼，浇铸成铸坯；2)热轧，加热温度1150℃～1200℃，终轧温度830～900℃，在≥570℃温度下进行卷取；3)平整，压下量2～5％的冷轧；4)常化，温度不低于950℃，保温时间30～180s；5)酸洗，冷轧，酸洗后进行累计压下量70～80％的冷轧；6)退火，升温速率≥100℃/s，到800～1000℃保温，保温时间5～60s，后以3～15℃/s缓冷至600～750℃。

发明内容

本发明的目的在于提供一种表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板，其具有超高的磁感，超低的铁损以及较好的钢质纯净度，与此同时，该钢板的表面质量好，无瓦楞状缺陷，且生产成本低廉。

为了实现上述目的，本发明提出了一种表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板，其化学元素质量百分比含量为：

0＜C≤0.004％，0.1％≤Si≤1.6％，0.1％≤Mn≤0.8％，0.1％≤Al≤0.6％，Ti≤0.0015％，且满足0.2％≤(Si+Al)≤2.0％，余量为Fe及其他不可避免的杂质。

本技术方案中不可避免的杂质主要为N和S元素。作为不可避免的杂质元素，这些杂质元素的含量应当是越低越好。在本发明所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板中，为了避免MnS、AlN等析出物大大地增加而强烈阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性，可以将S含量控制为≤0.003wt.％，将N含量控制为≤0.003wt.％。

本发明所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板中的各化学元素的设计原理为：

C：C会强烈阻碍成品晶粒长大而容易引起钢的铁损增加，并产生磁时效，并且还会给后续脱碳带来困难，因此在本发明的技术方案中，需要将C含量控制在0.004wt.％以下。

Si：Si能够提高基体的电阻率，以有效降低钢的铁损。当Si含量高于1.6wt.％时，会显著降低钢的磁感；而当Si含量低于0.1wt.％时，又不能起到大幅降低铁损的作用。因此对于本发明的高磁感低铁损无取向电工钢板来说，需要将Si含量控制在0.1wt.％-1.6wt.％之间。

Mn：Mn与S结合所生成MnS可以有效减少对钢的磁性的危害，同时还能够改善电工钢板的表面状态，并减少钢板热脆。然而，若钢板中的Mn的质量百分比含量高于0.8％时，不仅容易破坏再结晶织构，还会大幅度地增加钢的生产制造成本。为此，在本发明所述的高磁感低铁损无取向电工钢板中的Mn含量设定在0.1wt.％-0.8wt.％之间。

Al：Al是增加电阻的元素，同时又可以用于电工钢板的深脱氧。但是如果Al含量高于0.6wt.％，会造成连铸浇注困难，并使得钢的磁感显著降低；如果Al含量低于0.1wt.％，则会大幅降低AlN的固溶温度，并造成钢的磁性波动。因此，基于本发明的技术方案，将无取向电工钢板中的Al的加入量控制为0.1-0.6wt.％。

Ti：对于Ti元素的控制是本技术方案的核心之一。对于本技术方案来说，Ti不是有意添加的。由于一般钢中都会不可避免地被带入一些残余Ti元素，而发明人发现Ti含量超过0.0015wt.％，会使得TiN夹杂物大幅度地增加，强烈阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性。故而，本发明所述的高磁感低铁损无取向电工钢板中的Ti元素的质量百分比含量应当控制为≤0.0015％。这是一般无取向电工钢板不具有的特点。

与此同时，还需要将Si和Al的含量控制为：0.2wt.％≤(Si+Al)≤2.0wt.％，其原因在于：Si+Al含量低于0.2％时，既不能有效提高钢板的电阻率，从而降低钢板的铁损，又不利于AlN、TiN夹杂控制，还容易造成磁性能波动。Si+Al含量高于2.0％时，钢板的磁感会大幅降低，较高的Si、Al含量还容易造成连铸浇铸困难、水口堵塞的问题。

进一步地，本发明所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板中的Mn元素质量百分含量满足：

Mn＝k₂×Si+k₃×Al+a

其中，k₂＝0.08～0.11，k₃＝0.17～0.38，a＝0.1～0.4。

钢液脱碳结束后，需要添加硅铁、铝铁及锰铁进行合金化处理，之所以以上述模型公式限制Mn元素的质量百分含量，是因为Mn会扩大奥氏体相区，使得奥氏体向铁素体转变的速度变慢，影响热轧的轧制稳定性。此外，当Si和Al含量以上述影响因子k₂、k₃影响Mn元素的添加量时，Mn元素可以明显提高热轧板再结晶温度，以抑制热轧板的充分结晶。

优选地，将表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板中的Ti含量控制为≤0.0008wt.％。

进一步严格控制钢中的Ti含量，可以在退火过程中，有效地避免成品钢板中的TiN等夹杂物对晶粒成长的强烈抑制作用，以显著提高成品钢板的磁感。

进一步地，在本发明所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板中，沿轧向分布的(111)织构体积比例小于37％。

本发明所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板通过对钢中的化学元素进行合理的成分设计，降低钢板的有害织构(111)，一方面将钢板的磁感提高了0.028-0.070T，将钢板的铁损降低了0.23-0.49W/kg，另一方面改善钢板的表面质量，有效地消除钢板表面瓦楞状缺陷。

相应地，本发明还提供了上述表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板的制造方法，其包括步骤：铁水预处理、转炉冶炼、RH精炼、浇铸成坯、热轧、酸洗、冷轧、退火和涂层。

从上述步骤可以看出，不同于现有技术，本发明所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板的制造方法不采用常化步骤或罩式炉中间退火步骤，因此，上述制造方法可以大大降低生产成本，减少生产时间，并缩短交货周期。

进一步地，在所述转炉冶炼步骤中，控制钢包渣中的T·Fe≥5wt％(“T·Fe”表示钢渣中总的氧化铁的含量，其为本领域内技术人员熟知的表达方式)，其目的在于最大限度的增大渣、钢间Ti的分配比，渣、钢间Ti的分配比越大，意味着钢中的Ti含量越低，从而更符合本案使钢中Ti含量尽量低的目的。

进一步地，在上述RH精炼步骤中，在钢液脱碳结束、合金化之前，采用先硅铁、后铝铁的顺序进行脱氧和合金化，且每吨钢中硅铁的添加量M_FeSi满足：

M_FeSi＝k₁×{[O]_Free-50}×10^-3(kg/t钢)

其中，[O]_Free为RH精炼步骤中，脱碳结束时钢液中的游离氧含量；k₁为脱氧常数，k₁＝1.33～1.67。

在RH精炼过程中，当脱碳结束之后、在合金化处理之前，本技术方案采用先硅铁、后铝铁的顺序进行脱氧和合金化，而不是采用常规的采用先铝铁、后硅铁的顺序进行脱氧和合金化，这是因为采用先铝铁、后硅铁的顺序进行脱氧和合金化所产生的产物为簇状Al₂O₃，其容易悬浮在钢中而不易被去除，并且在后续的板坯加热、轧制过程中易于破碎，这样簇状Al₂O₃的尺寸减少了，但是数量却增多，抑制了成品钢板在热处理过程中的晶粒成长。而采用先硅铁、后铝铁的顺序进行脱氧和合金化的产物仅为SiO₂，其颗粒较大且成球形，比较容易上浮去除。在本技术方案中，为了确保良好的脱氧效果，需要将[O]_Free控制在200-600ppm之间，同时需要按照上式添加硅铁数量。添加了硅铁后，钢液在真空槽内和钢包之间最好进行至少1～2个循环，以确保SiO₂脱氧产物充分上浮。所谓1个“循环”是指，钢液从钢包内进入上升管，然后从上升管进入下降管，再通过下降管返回到钢包中。

进一步地，在转炉冶炼步骤结束后的出钢过程中，控制钢包顶渣下渣量为3～15kg/吨钢。

转炉出钢过程中，需要严格控制钢包顶渣的下渣量。当钢包顶渣的下渣量低于3kg/吨钢时，钢液面容易裸露，造成钢液吸氧、吸氮，恶化钢液的纯净度；而当钢包顶渣的下渣量高于15kg/吨钢时，在钢液进行脱氧、合金化处理后，随着钢液氧化性的不断降低，渣钢间的Ti的分配比会显著降低，钢渣中的Ti会被还原并重新进入钢液，造成钢液中的Ti含量过高，而超出其含量的限定范围。基于上述技术方案，可以采用挡渣塞或移动滑板进行挡渣，以确保下渣量既能有效地覆盖钢液面，又不会影响RH精炼的正常处理。

进一步地，上述热轧步骤包括轧制前的加热步骤、至少一个道次的粗轧步骤以及精轧步骤，对板坯在粗轧机架和精轧机架之间进行封闭式保温，控制精轧的入口温度980-1120℃。

采用两台机架粗轧至少1个道次是为了破碎尺寸较大的柱状晶。中间板坯在粗轧、精轧机架之间时，可以利用封闭式保温罩进行保温，以确保精轧入口温度在980℃以上。这样，中间板坯的内部晶粒可以有效地成长，从而不仅可以有效地改善成品钢板的织构，还可以消除钢板表面的瓦楞状缺陷。

更进一步地，在上述轧制前的加热步骤中，控制板坯出炉温度为1000～1150℃。

本发明的技术方案通过合理的成分设计和改良的工艺步骤来严格控制成品带钢的表面质量和钢中的夹杂物含量。就严格控制成品带钢的表面质量而言，由于钢板表面产生瓦楞状缺陷的主要原因是板坯中的柱状晶非常发达，在热轧过程中不能被充分地破碎而最终形成了沿轧向分布的(111)位向发达组织，因而会在带钢表面产生了高低不平的瓦楞状缺陷。鉴于此，控制会扩大奥氏体相区的Mn元素的含量，并添加适量的Si、Mn和Al元素，可以确保板坯中形成尽可能多的等轴晶率，用以减轻或消除带钢表面的瓦楞状缺陷。同时，调整精轧入口的温度，可以确保板坯粗轧之后，中间板坯中破碎的晶粒组织充分回复、长大，由于其具有遗传效果，在热轧精轧之后的热轧带钢中，晶粒组织粗大、发达，使得钢中的(100)、(110)有利织构多，而使得钢中的(111)有害织构少，因此，成品带钢的表面不会出现瓦楞状缺陷，并且钢板具有优良的电磁性能。就严格控制钢中的夹杂物含量而言，需要避免其对晶界钉扎，防止其抑制成品晶粒长大。由于本发明所述的高磁感低铁损无取向电工钢板希望钢中的晶粒充分长大，从而能有效降低成品带钢的铁损，因此本技术方案通过RH精炼脱氧工艺调整，采用先硅铁、后铝铁的脱氧和合金化方式以生成球形的、大尺寸的SiO₂夹杂，以便于夹杂物的充分、快速上浮，同时通过严格限制Ti的含量，以避免生成尺寸细小的TiN夹杂而钉扎晶界，从而确保了成品退火晶粒尺寸尽可能地长大，进而有效地降低了成品带钢的铁损。

本发明所述的无取向电工钢板具有超高的磁感和超低的铁损等优良的电磁性能，较之于现有无取向电工钢板，磁感提高了0.028-0.070T，铁损降低了0.23-0.49W/kg。另外，本发明所述的无取向电工钢板的表面质量好，无瓦楞状缺陷。

本发明所述的无取向电工钢板的生产成本低，适合用于制造环保、高效、节能的用电设备。

附图说明

图1为本发明所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板中的Ti含量与成品钢板的磁感之间的关系图。

图2为本发明所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板的制造方法中所采用的硅铁脱氧和现有技术中所采用的铝铁脱氧的比较图。

图3为本发明所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板的制造方法中的控制精轧入口温度与钢板表面瓦楞状缺陷发生率之间的关系图。

图4显示了本发明所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板的制造方法中钢包渣的T·Fe含量与渣钢间Ti的分配比的关系。

具体实施方式

下面将结合说明书附图和具体的实施例对本发明所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板及其制造方法做进一步的解释和说明。然而，该解释和说明并不对本发明的技术方案构成不当限定。

图1显示了本发明所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板中的Ti含量与成品钢板的磁感之间的关系。

基于本发明的技术方案，发明人通过实验验证，将钢中的Ti含量控制得越低，所获得的钢板的磁感就越高。如图1所示，当Ti含量≤15ppm时，钢板的磁感为1.72T，而当Ti含量＞15ppm时，钢板的磁感大幅度下降，尤其是当Ti含量超过20ppm时，钢板的磁感小于1.70T。

图2为本发明所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板的制造方法中所采用的硅铁脱氧和现有技术中所采用的铝铁脱氧的比较图。

如图2所示，对于分别采用先硅铁、后铝铁的脱氧和合金化方式以及采用先铝铁、后硅铁的脱氧和合金化方式的钢板来说，在经过20min以上的精炼时间后，本案所采用的先硅铁、后铝铁的脱氧和合金化方式得到的钢板中的夹杂物的含量明显少于现有技术中采用的先铝铁、后硅铁的脱氧和合金化方式得到的钢板中的夹杂物的含量。

图3显示了本发明所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板的制造方法中控制精轧入口温度与钢板表面瓦楞状缺陷发生率之间的关系。

如图3所示，当精轧入口温度控制为≥980℃，可以看出钢板表面的瓦楞状缺陷发生率为0，而一旦精轧入口温度控制＜980℃，钢板表面的瓦楞状缺陷发生率会随着精轧入口温度的降低而增大。

图4显示了本发明所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板的制造方法中钢包渣中的T·Fe含量与渣、钢间Ti的分配比的关系。

如图4所示，当钢包渣的T·Fe含量≥5％时，可以看出渣、钢间Ti的分配比可以大于200，而钢包渣的T·Fe含量＜5％时，渣、钢间Ti的分配比会随着钢包渣的T·Fe含量降低而大幅降低。

实施例A1-A10和对比例B1-B11

本案实施例A1-A10中钢板的成分如表1所示，同时表1还列出了对比例B1-B11的成分。

按照下述步骤制造实施例A1-A10中的钢板：

1)铁水预处理；

2)转炉冶炼：经转炉冶炼后，采用两次挡渣技术，利用挡渣塞或移动滑板进行挡渣，控制钢包顶渣下渣量为3～15kg/吨钢，控制钢包渣中的T·Fe≥5wt％；

3)RH精炼：在钢液脱碳结束、合金化之前，采用采用先硅铁、后铝铁的脱氧和合金化方式，每吨钢中硅铁的添加量M_FeSi满足：M_FeSi＝k₁×{[O]_Free-50}×10^-3(kg/t钢)，其中，[O]_Free为RH精炼步骤中脱碳结束时钢液中的游离氧含量；k₁为脱氧常数，k₁＝1.33～1.67，铝铁的添加量则为使本案中Al元素含量满足表1所列的成分(对于对比例来说，由于先添加铝铁后添加硅铁，故硅铁的添加量为使对比例中Si元素含量满足表1所列的含量)；

4)浇铸成坯；

5)热轧：热轧步骤包括轧制前的加热步骤、至少一个道次的粗轧步骤以及精轧步骤，在轧制前的加热步骤中，控制板坯出炉温度为1000～1150℃，并对中间板坯在粗轧机架和精轧机架之间进行封闭式保温，控制精轧的入口温度980-1120℃；

6)酸洗；

7)冷轧；

8)退火；

9)涂层。

上述制造方法所涉及各步骤中的具体工艺参数详细参见表2。

表1列出了实施例A1-A10和对比例B1-B11中的钢板的各化学元素的质量百分比含量。

表1.(wt.％，余量为Fe和除了S和N元素以外的其他不可避免的杂质)

表2列出了实施例A1-A10和对比例B1-B11中的钢板的制造方法的工艺参数。

表2.

表3列出了本案实施例A1-A10和对比例B1-B11中的钢板的各项电磁性能和钢板的织构参数。

表3.

序号	铁损(W/kg)	磁感(T)	钢板表面状态
				A1	5.52	1.78	√
A2	5.48	1.76	√
				A3	5.52	1.76	√
A4	5.61	1.76	√
				A5	3.75	1.73	√
A6	3.68	1.73	√
				A7	3.72	1.73	√
A8	3.78	1.72	√
				A9	3.70	1.71	√
A10	3.59	1.70	√
				B1	6.18	1.73	×
B2	5.76	1.74	×
				B3	6.11	1.74	×
B4	4.26	1.68	×
				B5	3.84	1.67	×
B6	4.17	1.68	×
				B7	3.68	1.66	×
B8	3.58	1.67	√
				B9	3.99	1.69	×
B10	3.92	1.70	×
				B11	3.98	1.69	√

注*：“√”表示表面状态良好；“×”表示表面具有瓦楞状缺陷。

由表3可以看出，对比例B1-B3的磁感高于1.70T，但是其铁损也高，对比例B4-B9以及B11的铁损降低了，但是其磁感也同时降低了，对比例B10铁损较低，磁感也达到了1.70T，但是其表面具有瓦楞状缺陷。而本案实施例A1-A10中的无取向电工钢板的磁感均≥1.70T，铁损均≤5.61W/kg，并且在钢板表面不存在瓦楞状缺陷，即实现了高磁感、低铁损和良好的表面质量的兼具。由此说明了本发明的无取向电工钢板具超高的磁感和超低的铁损的同时，还具有良好的表面质量，其能够适用于制造EI铁芯、电机、小型变压器等环保、高效、节能的用电设备。

需要注意的是，以上列举的仅为本发明的具体实施例，显然本发明不限于以上实施例，随之有着许多的类似变化。本领域的技术人员如果从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板，其特征在于，其化学元素质量百分比含量为：

0＜C≤0.004％，0.1％≤Si≤1.6％，0.1％≤Mn≤0.8％，0.1％≤Al≤0.6％，Ti≤0.0015％，且满足0.2％≤(Si+Al)≤2.0％，余量为Fe及其他不可避免的杂质。

2.如权利要求1所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板，其特征在于，所述Mn元素质量百分含量满足：

Mn＝k₂×Si+k₃×Al+a

其中，k₂＝0.08～0.11，k₃＝0.17～0.38,a＝0.1～0.4。

3.如权利要求1所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板，其特征在于，Ti≤0.0008％。

4.如权利要求1所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板，其特征在于，沿轧向分布的(111)织构的体积比例小于37％。

5.如权利要求1～4中任意一项所述的表面状态良好的高磁感低铁损无取向电工钢板的制造方法，其特征在于，包括步骤：铁水预处理、转炉冶炼、RH精炼、浇铸成坯、热轧、酸洗、冷轧、退火和涂层。

6.如权利要求5所述的制造方法，其特征在于，在所述转炉冶炼步骤中，控制钢包渣中的T·Fe≥5wt％。

7.如权利要求5所述的制造方法，其特征在于，在所述RH精炼步骤中，在钢液脱碳结束、合金化之前，采用先硅铁、后铝铁的顺序进行脱氧和合金化，且每吨钢中硅铁的添加量M_FeSi满足：

M_FeSi＝k₁×{[O]_Free-50}×10^-3(kg/t钢)

其中，[O]_Free为RH精炼步骤中，脱碳结束时钢液中的游离氧含量；k₁为脱氧常数，k₁＝1.33～1.67。

8.如权利要求5所述的制造方法，其特征在于，在转炉冶炼步骤结束后的出钢过程中，控制钢包顶渣下渣量为3～15kg/吨钢。

9.如权利要求5所述的制造方法，其特征在于，所述热轧步骤包括轧制前的加热步骤、至少一个道次的粗轧步骤以及精轧步骤，对板坯在粗轧机架和精轧机架之间进行封闭式保温，控制精轧的入口温度980-1120℃。

10.如权利要求5所述的制造方法，其特征在于，在所述轧制前的加热步骤中，控制板坯出炉温度为1000～1150℃。