CN111660078A - 一种轴承装配生产线的前段加工设备 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种轴承装配生产线的前段加工设备，包括两组上料输送装置、转移定位装置以及转移驱动机构；两组上料输送装置分别为外圈输送装置和内圈输送装置；所述外圈输送装置和内圈输送装置的末端均设有暂存架，暂存架上设有上料镂空槽；所述转移定位装置包括移动架、外圈定位组件和内圈定位组件；所述外圈定位组件上设有与所述内圈定位组件对应的装配通孔，所述内圈定位组件的底部连接有装配驱动件，该装配驱动件包括驱动杆以及驱动轮；装配工位的对应处设有斜板驱动件，且所述斜板驱动件的顶面包括装配段和保持段。本发明实现轴承外圈和轴承内圈的自动上料且自动叠合装配，无需人工参与，自动化程度高，节省人力。

Description

一种轴承装配生产线的前段加工设备
技术领域
本发明涉及一种轴承装配生产线，具体涉及一种轴承装配生产线的前段加工设备。
背景技术
轴承是机械设备中一种重要的零部件，主要功能是支撑机械旋转体，降低旋转体运动过程中的摩擦系数，让其转动更加顺畅和保证回转精度等。其中，推力角接触轴承可以同时承受径向和轴向载荷的联合载荷，能够限制轴的两方面的轴向位移，同时承受轴的高转速，因此使用范围较广。
在轴承安装生产过程中，现有技术中常见的仍然为人工装配较多；主要过程是装配工人直接从轴承内外圈的料仓中取件，接着将轴承的内外圈装配在一起，最后将一定数量的钢珠挤压装配在内外圈之间，从而完成整个轴承装配。显然，这样的人工装配方式效率极低，并且需要人工自行取料，操作麻烦。
发明内容
本发明目的在于克服现有技术的不足，提供一种轴承装配生产线的前段加工设备，该设备实现轴承外圈和轴承内圈的自动上料且自动叠合装配，无需人工参与，自动化程度高，节省人力。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
一种轴承装配生产线的前段加工设备，其特征在于，包括两组上料输送装置、转移定位装置以及驱动所述转移定位装置移动的转移驱动机构；其中，
所述两组上料输送装置均包括输送带以及驱动输送带运动的上料驱动机构，所述两组上料输送装置分别为用于输送轴承外圈的外圈输送装置和用于输送轴承内圈的内圈输送装置，所述外圈输送装置和内圈输送装置沿着转移定位装置的移动方向排列设置；所述外圈输送装置和内圈输送装置的末端均设有暂存架，该暂存架与输送带的末端连接，且暂存架上设有沿转移定位装置移动方向设置的上料镂空槽；
所述转移定位装置包括移动架、外圈定位组件和内圈定位组件，所述外圈定位组件和内圈定位组件均设置在所述移动架上，且所述外圈定位组件设置在内圈定位组件的上方；沿着转移定位装置的移动方向，所述外圈定位组件的后方设有外圈拨料件，所述内圈定位组件的后方设有内圈拨料件；在竖向方向上，所述外圈定位组件位于外圈输送装置的暂存架的下方，所述外圈拨料件与外圈输送装置的上料镂空槽对应且比上料镂空槽高，所述内圈定位组件位于内圈输送装置的暂存架的下方，所述内圈拨料件与内圈输送装置的上料镂空槽对应且比上料镂空槽高；
所述外圈定位组件上设有与所述内圈定位组件对应的装配通孔，所述内圈定位组件的底部连接有装配驱动件，该装配驱动件包括驱动杆以及驱动轮，所述驱动杆的一端与所述内圈定位组件的底部连接，驱动杆的另一端与所述驱动轮连接，所述驱动杆可竖向滑动地穿设在所述移动架上；沿着转移定位装置的移动方向，所述两组上料输送装置的前方设有装配工位，该装配工位的对应处设有斜板驱动件，所述斜板驱动件的顶面与所述驱动轮的移动轨迹对应，且所述斜板驱动件的顶面包括装配段和保持段，所述装配段设置在保持段的后方，所述装配段从后往前逐渐升高，所述保持段水平设置，当驱动轮位于所述保持段时，所述内圈定位组件位于外圈定位组件的装配通孔中。
上述轴承装配生产线的前段加工设备的工作原理是：
首先，将待上料的轴承外圈逐一放置在所述外圈输送装置的输送带上，将待上料的轴承内圈逐一放置在所述内圈输送装置的输送带上；接着，在上料驱动机构的带动下，输送带循环地往前移动，从而将一个个排列放置在输送带的轴承外圈和轴承内圈向前输送，直至输送至外圈输送装置和内圈输送装置的暂存架上，等待下一步的转移输送；随后，转移驱动机构驱动转移定位装置移动，让转移定位装置依次经过两组上料输送装置，让轴承外圈和轴承内圈分别对应掉落到外圈定位组件和内圈定位组件上；具体地，当转移定位装置经过外圈输送装置的暂存架时，外圈定位组件上的外圈拨料件滑过该暂存架的上料镂空槽，从而将位于该暂存架上的轴承外圈向前拨动，让轴承外圈掉落至所述外圈定位组件上；同理，内圈定位组件在经过内圈输送装置的暂存架时，将轴承内圈向前拨动至内圈定位组件上，从而完成轴承内圈和轴承外圈的上料转移；由于位于暂存架上的轴承外圈和轴承内圈已经离开，因此在输送带上的下一个轴承外圈和轴承内圈则继续向前移动至暂存架中，等待下一次的拨动转移上料；紧接着，在转移驱动机构的带动下，整个转移定位装置继续向前移动至装配工位，所述驱动轮沿着斜板驱动件的顶面向前移动，在经过装配段时由于斜板驱动件的顶面逐渐升高，使得整个装配驱动件也向上移动，从而将内圈定位组件以及位于内圈定位组件上的轴承内圈向上顶起，当移动至保持段时，所述内圈定位组件上升至外圈定位组件的装配通孔中，从而促使轴承内圈装配到轴承外圈中，完成轴承内外圈的装配。
本发明的一个优选方案，其中，所述装配驱动件的驱动杆有两个，所述驱动轮通过转动轴转动连接在两个驱动杆的下端之间；所述移动架与驱动杆的对应处设有导向套，所述驱动杆对应设置在所述导向套中。
本发明的一个优选方案，所述装配工位处还设有转移导向组件，该转移导向组件设置在斜板驱动件的保持段的上方；其中，所述转移导向组件包括上料板以及导料板，所述上料板设置在导料板的一侧；所述上料板由两个分离设置的上料斜板构成，所述两个上料斜板的上端与导料板连接，下端迎着转移定位装置的来料方向倾斜向下延伸设置，且上料斜板的下端与所述移动架的顶面平齐；所述外圈定位组件设置在所述移动架的顶面上，且所述外圈定位组件上设有与两个上料斜板对应设置的避让槽。
优选地，所述导料板包括过渡板和下料板，所述两个上料斜板与过渡板连接，所述下料板连接在过渡板的一侧且与上料斜板垂直设置；所述过渡板上设有竖向延伸设置的防护导向板，该防护导向板呈圆弧形设置。
优选地，所述下料板的一端与所述过渡板连接，另一端向下倾斜设置；所述下料板的下方设有用于输送装配后的轴承外圈和轴承内圈的过渡输送机构；沿着过渡输送机构的输送方向，所述下料板下端的前端部设有向上的圆弧开口。
本发明的一个优选方案，所述斜板驱动件的顶面还包括下降段，该下降段连接在保持段的前方，该下降段从后往前逐渐降低。
本发明的一个优选方案，所述转移定位装置有多个，且该多个转移定位装置等间距设置。
优选地，所述转移驱动机构包括环形设置的送料带以及驱动送料带运动的动力机构，所述多个转移定位装置设置在送料带的侧面上。
本发明的一个优选方案，所述外圈输送装置和内圈输送装置均包括第一输送机构和第二输送机构；其中，沿着轴承外圈和轴承内圈的移动方向，所述第二输送机构设置在第一输送机构的前方；所述第一输送机构包括同步带和驱动同步带运动的第一驱动机构，所述第二输送机构包括输送辊组构成，该输送辊组的一端与所述同步带的末端连接，另一端与所述暂存架连接；所述同步带和输送辊组构成所述输送带。
本发明的一个优选方案，所述外圈定位组件包括外圈支承台以及设置在外圈支承台外边缘的定位环，所述定位环的内侧为倾斜面；所述内圈定位组件包括内圈支承台以及内圈定位柱，所述内圈定位柱设置在内圈支承台上。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
1、本发明实现轴承外圈和轴承内圈的自动上料和自动叠合装配，无需人工参与，自动化程度高，节省人力。
2、在上料过程中，先通过上料输送装置将待装配的轴承外圈和轴承内圈进行快速上料输送，接着再通过转移定位装置的逐个转移和定位，以便进行后续工位的装配加工，上料过程分工明确，快慢有序，并且位置精度高，有利于与其他工位的加工模块配合对接，设计巧妙。
3、在轴承外圈和轴承内圈的移动过程中，通过斜板驱动件的设置实现对轴承内圈的竖向驱动，在移动过程中完成两者的装配，设计巧妙，提高设备的连续性，加工过程无需停机或间歇式运行，有利于加快装配速度。
附图说明
图1-图2为本发明的轴承装配生产线的前段加工设备其中一种具体实施方式的结构示意图，其中，图1为俯视图，图2为立体图。
图3为省去斜板驱动件和过渡输送机构的立体图。
图4为图3中A的放大图。
图5为转移定位装置、转移驱动机构、斜板驱动件以及转移导向组件的主视图。
图6为外圈输送装置、内圈输送装置和转移定位装置的主视图。
图7为转移定位装置和装配驱动件的立体图。
图8为转移导向组件的立体图。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明作进一步描述，但本发明的实施方式不仅限于此。
参见图1-图8，本实施例的轴承装配生产线的前段加工设备，其特征在于，包括两组上料输送装置、转移定位装置4以及驱动所述转移定位装置4移动的转移驱动机构；其中，
所述两组上料输送装置均包括输送带以及驱动输送带运动的上料驱动机构，所述两组上料输送装置分别为用于输送轴承外圈的外圈输送装置2和用于输送轴承内圈的内圈输送装置1，所述外圈输送装置2和内圈输送装置1沿着转移定位装置4的移动方向排列设置；所述外圈输送装置2和内圈输送装置1的末端均设有暂存架7，该暂存架7与输送带的末端连接，且暂存架7上设有沿转移定位装置4移动方向设置的上料镂空槽8；
所述转移定位装置4包括移动架34、外圈定位组件10和内圈定位组件11，所述外圈定位组件10和内圈定位组件11均设置在所述移动架34上，且所述外圈定位组件10设置在内圈定位组件11的上方；沿着转移定位装置的移动方向，所述外圈定位组件10的后方设有外圈拨料件9，所述内圈定位组件11的后方设有内圈拨料件14；在竖向方向上，所述外圈定位组件10位于外圈输送装置的暂存架7的下方，所述外圈拨料件9与外圈输送装置的上料镂空槽8对应且比上料镂空槽8高，所述内圈定位组件11位于内圈输送装置的暂存架7的下方，所述内圈拨料件14与内圈输送装置的上料镂空槽8对应且比上料镂空槽8高；
所述外圈定位组件10上设有与所述内圈定位组件11对应的装配通孔35，所述内圈定位组件11的底部连接有装配驱动件，该装配驱动件包括驱动杆30以及驱动轮31，所述驱动杆30的一端与所述内圈定位组件11的底部连接，驱动杆30的另一端与所述驱动轮31连接，所述驱动杆30可竖向滑动地穿设在所述移动架34上；沿着转移定位装置的移动方向，所述两组上料输送装置的前方设有装配工位，该装配工位的对应处设有斜板驱动件22，所述斜板驱动件22的顶面与所述驱动轮31的移动轨迹对应，且所述斜板驱动件22的顶面包括装配段36和保持段37，所述装配段36设置在保持段37的后方，所述装配段36从后往前逐渐升高，所述保持段37水平设置，当驱动轮31位于所述保持段37时，所述内圈定位组件11位于外圈定位组件10的装配通孔中。
参见图4-图7，所述装配驱动件的驱动杆30有两个，所述驱动轮31通过转动轴32转动连接在两个驱动杆30的下端之间；所述移动架34与驱动杆30的对应处设有导向套33，所述驱动杆30对应设置在所述导向套33中。通过设置这样的装配驱动件，有利于提高内圈定位组件11上升和下降时的稳定性，从而有利于提高轴承内圈和轴承外圈的装配精度。
参见图2、图3和图8，所述装配工位处还设有转移导向组件23，该转移导向组件23设置在斜板驱动件22的保持段37的上方；其中，所述转移导向组件23包括上料板以及导料板，所述上料板设置在导料板的一侧；所述上料板由两个分离设置的上料斜板28构成，所述两个上料斜板28的上端与导料板连接，下端迎着转移定位装置4的来料方向倾斜向下延伸设置，且上料斜板28的下端与所述移动架34的顶面平齐；所述外圈定位组件10设置在所述移动架34的顶面上，且所述外圈定位组件10上设有与两个上料斜板28对应设置的避让槽18。通过设置这样的转移导向组件23，使得完成装配的轴承外圈和轴承内圈继续向前移动时(此时驱动轮31在保持段37中继续行走)，在外圈拨料件9的推动下，直接通过上料斜板28移动至导料板上，实现与转移定位装置4的分离，并通过导料板继续移动至下一工位进行装配加工，而分离后的转移定位装置4则可以返回至外圈输送装置和内圈输送装置的对应处，重新进行轴承外圈和轴承内圈的转移输送。
参见图2、图3和图8，所述导料板包括过渡板26和下料板25，所述两个上料斜板28与过渡板26连接，所述下料板25连接在过渡板26的一侧且与上料斜板28垂直设置；所述过渡板26上设有竖向延伸设置的防护导向板27，该防护导向板27呈圆弧形设置。这样，装配后的轴承内外圈移动至过渡板26上后，在下一个装配后的轴承内外圈的推动下，沿着防护导向板27拐弯变向至下料板25的一侧，且沿着下料板25移动至下一工位；下料板25与上料斜板28相互垂直设置，有利于缩短设备的长度，便于与其他装配加工设备连接，使得结构更加紧凑。
参见图2、图3和图8，所述下料板25的一端与所述过渡板26连接，另一端向下倾斜设置；所述下料板25的下方设有用于输送装配后的轴承外圈和轴承内圈的过渡输送机构24；沿着过渡输送机构24的输送方向，所述下料板25下端的前端部设有向上的圆弧开口29。装配后的轴承外圈和轴承内圈从下料板25上滑落至过渡输送机构24中，由过渡输送机构24继续对其进行输送，以便与下一装配加工设备连接。
参见图5，所述斜板驱动件22的顶面还包括下降段38，该下降段38连接在保持段37的前方，该下降段38从后往前逐渐降低。通过下降段38的设置，使得装配后的轴承外圈和轴承内圈离开移动至转移导向组件23上后，转移定位装置4继续向前移动时，驱动轮31能够仍然支撑在斜板驱动件22顶面的下降段38中，使得整个转移定位装置4上的装配驱动件能够缓慢下降，避免装配驱动件与转移定位装置4发生较大的冲击，从而有利于保护设备，降低噪声。
参见图1-图3，所述外圈输送装置2和内圈输送装置1均包括第一输送机构和第二输送机构；其中，沿着轴承外圈和轴承内圈的移动方向，所述第二输送机构设置在第一输送机构的前方；所述第一输送机构包括同步带5和驱动同步带5运动的第一驱动机构，所述第二输送机构包括输送辊组6构成，该输送辊组6的一端与所述同步带5的末端连接，另一端与所述暂存架7连接；所述同步带5和输送辊组6构成所述输送带。对轴承外圈和轴承内圈进行输送时，由同步带5带动向前移动，当轴承内外圈移动至输送辊组6上缺乏动力时，由后方的轴承内外圈推动，从而实现继续向前移动。这样的输送方式结构简单，并且缩短同步带5的驱动距离，有利于节省成本。
参见图1-图3，所述输送辊组6包括延伸段和垂直段，所述延伸段与垂直段呈一定角度连接设置，所述延伸段与所述同步带5对接，所述垂直段与所述暂存架7对接。通过设置这样的输送辊组6，有利于缩短整个上料输送装置的输送长度，节省空间。
参见图4，所述暂存架7包括底板19和挡板20，所述挡板20设置在底板19上与输送辊组6相对的一侧，所述上料镂空槽8设置在所述底板19上，底板19的后方设置防护板21，所述防护板21上设有向上延伸的通行槽15，所述通行槽15与所述上料镂空槽8的后端连通；所述外圈拨料件9和内圈拨料件14均比通行槽15低。当轴承内圈和轴承外圈移动至暂存架7上时，所述挡板20将其挡住，避免轴承内外圈继续移动从而掉落，同时所述防护板21也对轴承内外圈起到定位和防护作用。转移定位装置4经过时，外圈定位组件10上的外圈拨料件9和内圈定位组件11上的内圈拨料件14依次经过所述通行槽15和上料镂空槽8，从而将轴承外圈和轴承内圈拨下来，完成转移。
参见图1、图2和图3，沿着转移定位装置4的移动方向，所述内圈输送装置1设置在外圈输送装置2的前方，且所述外圈输送装置2上的暂存架7比所述内圈输送装置1的暂存架7高；所述转移定位装置4上的外圈定位组件10设置在内圈定位组件11的上方。
参见图4、图6和图7，所述外圈定位组件10包括外圈支承台16以及设置在外圈支承台16外边缘的定位环17，所述定位环17的内侧为倾斜面。通过设置这样的外圈定位组件10，便于对掉落的轴承外圈进行定位和限位，避免在转移输送过程中掉落，同时定位环17的内侧为倾斜面，使得在轴承外圈掉落时能够顺着倾斜面逐渐移动至外圈定位组件的中心，起到导向作用。所述外圈拨料件9呈圆柱形设置，其中外圈拨料件9的下部直径比上部直径小。设置这样的外圈拨料件9结构简单，便于生产加工和安装。另外，本实施例中的外圈支承台16和定位环17上设有一组避让槽18，该避让槽18沿移动方向延伸设置，这样的目的是为了以便与下一工位的上料片滑过，避免两者干涉。
参见图4、图6和图7，所述内圈定位组件11包括内圈支承台12以及内圈定位柱13，所述内圈定位柱13设置在内圈支承台12上。所述内圈拨料件14由圆弧形的拨片构成，该拨片与所述内圈支承台12后侧面连接。通过设置这样的内圈拨料件14，能增加与轴承内圈的接触面积，并且能与轴承内圈的外圆面配合，从而便于将轴承内圈拨走，完成轴承内圈的转移。
参见图1-图3，所述转移定位装置4有多个，且该多个转移定位装置4等间距设置。这样，在转移驱动机构的带动下，多个转移定位装置4依次经过外圈输送装置2和内圈输送装置1的暂存架7，从而连续地将轴承外圈和轴承内圈转移至各个转移定位装置4上，达到连续式的转移输送目的，进而能够持续地向下一个装配工位提供原料。
参见图1-图3，所述转移驱动机构包括环形设置的送料带3以及驱动送料带3运动的动力机构，所述多个转移定位装置4设置在送料带3的侧面上。设置这样的转移驱动机构，实现将转移至转移定位装置4的轴承内外圈输送至其他工位后，转移定位装置4可以重新返回至暂存架7的对应处继续进行接料，实现多个转移定位装置4的循环移动，从而持续地进行轴承外圈和轴承内圈的上料，有利于提高上料效率。本实施例中，所述转移驱动机构还包括主动轮和从动轮，所述动力机构由电机构成，所述送料带3环绕设置在主动轮和从动轮之间，所述电机的动力输出轴与所述主动轮连接。
参见图1-图8，本实施例的轴承装配生产线的前段加工设备的工作原理是：
首先，将待上料的轴承外圈逐一放置在所述外圈输送装置的同步带5上，将待上料的轴承内圈逐一放置在所述内圈输送装置的同步带5上；接着，在上料驱动机构的带动下，输送带循环地往前移动，从而将一个个排列放置在输送带的轴承外圈和轴承内圈向前输送，直至输送至外圈输送装置和内圈输送装置的暂存架上，等待下一步的转移输送；随后，转移驱动机构驱动转移定位装置4移动，让转移定位装置4依次经过两组上料输送装置，让轴承外圈和轴承内圈分别对应掉落到外圈定位组件10和内圈定位组件11上；具体地，当转移定位装置4经过外圈输送装置的暂存架7时，外圈定位组件10上的外圈拨料件9滑过该暂存架7的上料镂空槽8，从而将位于该暂存架7上的轴承外圈向前拨动，让轴承外圈掉落至所述外圈定位组件10上；同理，内圈定位组件11在经过内圈输送装置的暂存架7时，将轴承内圈向前拨动至内圈定位组件11上，从而完成轴承内圈和轴承外圈的上料转移；由于位于暂存架7上的轴承外圈和轴承内圈已经离开，因此在输送辊组6上的下一个轴承外圈和轴承内圈则继续向前移动至暂存架7中，等待下一次的拨动转移上料；紧接着，在转移驱动机构的带动下，整个转移定位装置4继续向前移动至装配工位，所述驱动轮31沿着斜板驱动件22的顶面向前移动，在经过装配段36时由于斜板驱动件22的顶面逐渐升高，使得整个装配驱动件也向上移动，从而将内圈定位组件11以及位于内圈定位组件11上的轴承内圈向上顶起，当移动至保持段37时，所述内圈定位组件11上升至外圈定位组件10的装配通孔35中，从而促使轴承内圈装配到轴承外圈中，完成轴承内外圈的装配。
上述为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种轴承装配生产线的前段加工设备，其特征在于，包括两组上料输送装置、转移定位装置以及驱动所述转移定位装置移动的转移驱动机构；其中，
所述两组上料输送装置均包括输送带以及驱动输送带运动的上料驱动机构，所述两组上料输送装置分别为用于输送轴承外圈的外圈输送装置和用于输送轴承内圈的内圈输送装置，所述外圈输送装置和内圈输送装置沿着转移定位装置的移动方向排列设置；所述外圈输送装置和内圈输送装置的末端均设有暂存架，该暂存架与输送带的末端连接，且暂存架上设有沿转移定位装置移动方向设置的上料镂空槽；
所述转移定位装置包括移动架、外圈定位组件和内圈定位组件，所述外圈定位组件和内圈定位组件均设置在所述移动架上，且所述外圈定位组件设置在内圈定位组件的上方；沿着转移定位装置的移动方向，所述外圈定位组件的后方设有外圈拨料件，所述内圈定位组件的后方设有内圈拨料件；在竖向方向上，所述外圈定位组件位于外圈输送装置的暂存架的下方，所述外圈拨料件与外圈输送装置的上料镂空槽对应且比上料镂空槽高，所述内圈定位组件位于内圈输送装置的暂存架的下方，所述内圈拨料件与内圈输送装置的上料镂空槽对应且比上料镂空槽高；
所述外圈定位组件上设有与所述内圈定位组件对应的装配通孔，所述内圈定位组件的底部连接有装配驱动件，该装配驱动件包括驱动杆以及驱动轮，所述驱动杆的一端与所述内圈定位组件的底部连接，驱动杆的另一端与所述驱动轮连接，所述驱动杆可竖向滑动地穿设在所述移动架上；沿着转移定位装置的移动方向，所述两组上料输送装置的前方设有装配工位，该装配工位的对应处设有斜板驱动件，所述斜板驱动件的顶面与所述驱动轮的移动轨迹对应，且所述斜板驱动件的顶面包括装配段和保持段，所述装配段设置在保持段的后方，所述装配段从后往前逐渐升高，所述保持段水平设置，当驱动轮位于所述保持段时，所述内圈定位组件位于外圈定位组件的装配通孔中。
2.根据权利要求1所述的轴承装配生产线的前段加工设备，其特征在于，其中，所述装配驱动件的驱动杆有两个，所述驱动轮通过转动轴转动连接在两个驱动杆的下端之间；所述移动架与驱动杆的对应处设有导向套，所述驱动杆对应设置在所述导向套中。
3.根据权利要求1所述的轴承装配生产线的前段加工设备，其特征在于，所述装配工位处还设有转移导向组件，该转移导向组件设置在斜板驱动件的保持段的上方；其中，所述转移导向组件包括上料板以及导料板，所述上料板设置在导料板的一侧；所述上料板由两个分离设置的上料斜板构成，所述两个上料斜板的上端与导料板连接，下端迎着转移定位装置的来料方向倾斜向下延伸设置，且上料斜板的下端与所述移动架的顶面平齐；所述外圈定位组件设置在所述移动架的顶面上，且所述外圈定位组件上设有与两个上料斜板对应设置的避让槽。
4.根据权利要求3所述的轴承装配生产线的前段加工设备，其特征在于，所述导料板包括过渡板和下料板，所述两个上料斜板与过渡板连接，所述下料板连接在过渡板的一侧且与上料斜板垂直设置；所述过渡板上设有竖向延伸设置的防护导向板，该防护导向板呈圆弧形设置。
5.根据权利要求4所述的轴承装配生产线的前段加工设备，其特征在于，所述下料板的一端与所述过渡板连接，另一端向下倾斜设置；所述下料板的下方设有用于输送装配后的轴承外圈和轴承内圈的过渡输送机构；沿着过渡输送机构的输送方向，所述下料板下端的前端部设有向上的圆弧开口。
6.根据权利要求1所述的轴承装配生产线的前段加工设备，其特征在于，所述斜板驱动件的顶面还包括下降段，该下降段连接在保持段的前方，该下降段从后往前逐渐降低。
7.根据权利要求1所述的轴承装配生产线的前段加工设备，其特征在于，所述转移定位装置有多个，且该多个转移定位装置等间距设置。
8.根据权利要求8所述的轴承装配生产线的前段加工设备，其特征在于，所述转移驱动机构包括环形设置的送料带以及驱动送料带运动的动力机构，所述多个转移定位装置设置在送料带的侧面上。
9.根据权利要求1所述的轴承装配生产线的前段加工设备，其特征在于，所述外圈输送装置和内圈输送装置均包括第一输送机构和第二输送机构；其中，沿着轴承外圈和轴承内圈的移动方向，所述第二输送机构设置在第一输送机构的前方；所述第一输送机构包括同步带和驱动同步带运动的第一驱动机构，所述第二输送机构包括输送辊组构成，该输送辊组的一端与所述同步带的末端连接，另一端与所述暂存架连接；所述同步带和输送辊组构成所述输送带。
10.根据权利要求1所述的轴承装配生产线的前段加工设备，其特征在于，所述外圈定位组件包括外圈支承台以及设置在外圈支承台外边缘的定位环，所述定位环的内侧为倾斜面；所述内圈定位组件包括内圈支承台以及内圈定位柱，所述内圈定位柱设置在内圈支承台上。
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