CN111618578A - 一种伺服电机及其自动化生产设备和方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及伺服电机技术领域。一种伺服电机自动化生产设备，包括机架及其上的外壳轴承上料装配装置、磁瓦上料装配装置、弹弓上料装置、转移装置、充磁装置和出料输送装置；外壳轴承上料装配装置用于将外壳和轴承上料并将轴承装在外壳上；磁瓦上料装配装置用于将两块对称的磁瓦上料并将两块磁瓦装入外壳内，弹弓上料装置用于将两个弹弓分别输送装入至两个磁瓦之间；转移装置用于将装配完成后的组合件逐个转移至充磁装置上；充磁装置用于将装配完成后的组合件进行充磁。本专利的优点是提升轴承装配质量，提升磁瓦和弹弓的配合度，提升磁瓦装配和弹弓装配质量和效率，提升充磁效率和充磁质量，提升整体伺服电机的装配效率。

Description

一种伺服电机及其自动化生产设备和方法

技术领域

本发明涉及伺服电机技术领域，尤其涉及一种伺服电机自动化生产设备及生产方法。

背景技术

伺服电机是指在伺服***中控制机械元件运转的发动机，是一种补助马达间接变速装置。伺服电机包括外壳及其内的轴承、两块磁瓦和两个弹弓，且两个弹弓位于两块磁瓦之间。在伺服电机生产过程中，先将外壳输送进料，再将轴承输送进料并安装至外壳顶部的轴孔内，然后将两块磁瓦分别输送至外壳下方的左右两侧，并将两个弹弓输送至两块磁瓦的前后两侧，通过两块磁瓦将两个弹弓挤压，最后将两块磁瓦和两个弹弓一并顶入至外壳内完成装配。

在伺服电机生产过程中存在以下几点问题：（一）在外壳输送进料过程中，仅仅通过外壳震动盘进行输送，这样导致外壳在输送过程中不便于定位和控制，并且在轴承装配处只是用限位杆将外壳抵住，这样容易造成装配时外壳松动，从而会使在轴承装配过程中造成定位不精准；（二）在轴承上料过程中，现有的装置通过机械手将轴承抓取上料，通过机械手的方式造成轴承定位精度不够高，经常出现轴承偏离指定位置的情况，并且由于轴承较小，对机械手的抓取精度要求太高，也经常会出现轴承夹取不牢的现象，从而导致在轴承上料过程中经常出现停顿警报；（三）在轴承装配过程中，现有的装置直接通过将轴承放置在顶杆上，通过顶杆上升将轴承顶入外壳内，由于直接将轴承放置在顶杆上，轴承在装配过程中没有进行很好地进行定位，从而会出现轴承无法完全对准外壳轴孔，进而由于定位较差导致轴承装配精度不足，最终导致轴承装歪从而影响轴承装配质量；（四）在磁瓦上料过程中，现有的上料装置大都都是通过机械手逐个将磁瓦由水平状转变为竖直状，通过机械手成本较高，逐个转变所需要的加工时间增加，并且需要机械手反复频繁动作，降低机械手使用寿命；（五）在磁瓦和弹弓装配过程中，目前都是将两者分开装配，这样会导致弹弓很难***至两块磁瓦之间，甚至会造成弹弓无法***，并且在装配过程中，容易使磁瓦偏离原来位置，从而导致装配精度低，进而导致无法很好将左右两块磁瓦进行定位；（六）在弹弓上料过程中，无法很好的逐个将弹弓输送定位至两块磁瓦之间，经常会出现弹弓在输送途中掉落，以及弹弓无法良好的卡入两块磁瓦之间，经常出现在卡入过程中弹弓弹飞的现象；（七）在装配完成后进行充磁过程中，都是将加工好的零件全部下料，搬运至充磁处进行统一充磁，这样会使整个充磁效率大大较低，并且通过来回输送也更容易使零件损坏和丢失，不仅影响成本，还大大影响整个生产进度。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述现有伺服电机装配质量差的问题，提供一种伺服电机自动化生产设备，该设备通过外壳轴承上料装配装置提升了外壳和轴承的装配精度；通过磁瓦上料装配装置提升磁瓦上料效率；通过磁瓦上料装配装置和弹弓上料装置相互配合便于将弹弓卡入磁瓦之间，同时便于将磁瓦和弹弓一并装入外壳内，提升装配效率；通过充磁装置进一步提升充磁效率和充磁质量。

为本发明之目的，采用以下技术方案予以实现：一种伺服电机自动化生产设备，该设备包括机架及其上的外壳轴承上料装配装置、磁瓦上料装配装置、弹弓上料装置、转移装置、充磁装置和出料输送装置；外壳轴承上料装配装置、磁瓦上料装配装置、弹弓上料装置、转移装置、充磁装置和出料输送装置以进料往出料方向依次排列；外壳轴承上料装配装置用于将外壳和轴承上料并将轴承装在外壳上；磁瓦上料装配装置用于将两块对称的磁瓦上料并将两块磁瓦装入外壳内，弹弓上料装置用于将两个弹弓分别输送装入至两个磁瓦之间；转移装置用于将装配完成后的组合件逐个转移至充磁装置上；充磁装置用于将装配完成后的组合件进行充磁，并充磁后输送至出料输送装置上；出料输送装置用于将完成的组合件输送出料。

作为优选，外壳轴承上料装配装置包括外壳输送支架、外壳限位气缸、外壳限位滑块、外壳定位移动块、轴承输送机构和轴承装配机构；外壳输送支架设置在机架上，外壳输送支架上设置有外壳输送通道，外壳输送气缸设置在轴承输送支架上，且位于轴承输送支架进料端前侧，外壳输送气缸的移动部连接有外壳输送铰接块，外壳输送铰接块的右侧设置有外壳输送配合凹口，外壳输送滑块与轴承输送铰接块后部铰接，轴承输送滑块上设置有前后方向的限位移动槽，限位移动槽内设置有限位移动杆，限位移动杆的后端穿过外壳输送通道位于外壳输送通道内；轴承输送滑块上设置有纵向的限位移动杆滑动槽；限位移动杆上设置有纵向的限位配合杆，限位移动杆位于限位移动杆滑动槽内，限位配合杆穿过限位移动杆滑动槽与配合凹口相配合，通过外壳输送铰接块转动带动限位配合杆前后移动，外壳定位移动块位于外壳输送通道中部的前侧，外壳定位移动块的前部设置有外壳定位移动气缸，外壳定位移动块穿过外壳输送通道位于外壳输送通道内；外壳定位移动块的前端设置有与外壳相匹配的外壳定位凹口，外壳定位移动块的前端两侧设置有多个定位轮；轴承输送机构包括轴承输送震动盘、轴承输送支架、轴承推入气缸、轴承推入移动板、轴承顶入气缸；轴承输送支架设置在外壳输送支架的左部后侧底部，轴承输送支架的前部设置有轴承输送槽，轴承输送槽与轴承输送震动盘的出料端相衔接，轴承推入气缸设置在轴承输送支架的后部，轴承推入移动板的后端与轴承推入气缸的前端连接，且轴承推入移动板位于轴承输送支架上，轴承推入移动板的前部底部设置有两个轴承夹紧杆槽，每个轴承夹紧杆槽分别设置有第一轴承夹板和第二轴承夹板，第一轴承夹板和第二轴承夹板的后端之间连接有夹紧弹簧，第一轴承夹板和第二轴承夹板的前端均设置有与轴承相匹配的轴承半圆形槽；位于两个轴承夹紧杆槽之间还设置有轴承装配U型槽；轴承输送支架上位于轴承输送槽右端设置有轴承顶升孔；轴承顶入气缸位于轴承顶升孔下方，轴承顶入气缸的顶部连接有轴承顶升杆，轴承顶升杆穿过轴承顶升孔将轴承顶入第一轴承夹板和第二轴承夹板之间；轴承装配机构包括矩形轴承装配架、外壳压紧定位气缸、外壳压紧定位块、轴承装配升降气缸、轴承装配升降架、轴承装配顶入气缸和轴承装配顶入杆；矩形轴承装配架设置在外壳输送支架上，外壳压紧定位气缸设置在矩形轴承装配架顶部中间，且位于外壳定位移动块上方，外壳压紧定位块连接在外壳压紧定位气缸的底部，外壳压紧定位块上设置有与外壳顶部相匹配的外壳压紧套；外壳压紧定位块的中心设置有与外壳顶部轴孔相匹配的外壳定位杆；外壳定位杆中心设置有顶入配合槽；轴承装配升降气缸设置在矩形轴承装配架的底部中间；轴承装配升降架套设在矩形轴承装配架上，且轴承装配升降架的底部与轴承装配升降气缸顶部相连，轴承装配顶入气缸设置在轴承装配升降架上，轴承装配顶入杆的顶部与轴承装配顶入气缸的顶部连接，轴承装配顶入杆的中心设置有与顶入配合槽相配合的轴承顶入配合杆。

作为优选，磁瓦上料装配装置包括外壳和轴承组合件输送机构、第一磁瓦上料机构、第二磁瓦上料机构和磁瓦装配机构；外壳和轴承组合件输送机构用于将外壳和轴承组合件进行输送，第一磁瓦上料机构和第二磁瓦上料机构分别用于将左右两侧的磁瓦输送至外壳和轴承组合件的下方左右两侧，磁瓦装配机构用于将左右两侧的磁瓦推入至外壳和轴承组合件内。

作为优选，外壳和轴承组合件输送机构包括Z形输送支架、第一转折输送组件和第二转折输送组件；Z形输送支架的进料端与外壳轴承上料装配装置的出料端相衔接，第一转折输送组件和第二转折输送组件分别位于Z形输送支架的两个转折输送处，第一转折输送组件和第二转折输送组件均通过转折输送气缸推动的方式将外壳和轴承组合件推动输送。

作为优选，第一磁瓦上料机构和第二磁瓦上料机构结构相同且对称设置；第一磁瓦上料机构包括磁瓦上料支架、磁瓦水平输送支架、磁瓦水平输送电机、磁瓦水平输送转轴、磁瓦水平输送块和磁瓦物料架；磁瓦上料支架设置在机架上，磁瓦水平输送支架设置在磁瓦上料支架上，磁瓦水平输送支架的顶部设置有横向的磁瓦水平输送槽；位于磁瓦水平输送支架的右侧设置有磁瓦弧形进料通道；磁瓦水平输送电机设置在磁瓦水平输送支架的左侧，磁瓦水平输送电机穿过磁瓦水平输送支架与磁瓦水平输送转轴连接，且磁瓦水平输送转轴通过轴承设置在磁瓦水平输送支架上；磁瓦水平输送块套设在磁瓦水平输送转轴上，且与磁瓦水平输送转轴相配合，磁瓦水平输送块上设置有磁瓦水平输送板；磁瓦水平输送板位于磁瓦水平输送槽内，且磁瓦水平输送板的右侧与磁瓦弧形进料通道衔接；磁瓦物料架设置在磁瓦水平输送支架的顶部，且磁瓦物料架上设置有多条纵向的磁瓦物料槽，磁瓦物料架的底部与水平输送板顶部相衔接。

作为优选，磁瓦装配机构包括磁瓦装配支架及其上第一磁瓦限位块、第二磁瓦限位块、第一磁瓦衔接组件、第二磁瓦衔接组件和磁瓦装配组件；磁瓦装配支架设置在机架上，且位于外壳和轴承组合件输送机构中部下方；磁瓦装配支架中部设置有用于磁瓦装配组件穿过的磁瓦装配通孔；第一磁瓦限位块和第二磁瓦限位块分别设置在磁瓦装配支架的前后两侧，且第一磁瓦限位块和第二磁瓦限位块之间形成用于磁瓦推入的磁瓦推入通道；第一磁瓦衔接组件和第二磁瓦衔接组件结构相同且对称设置，第一磁瓦衔接组件和第二磁瓦衔接组件分别与第一磁瓦上料机构和第二磁瓦上料机构相衔接；第一磁瓦衔接组件包括磁瓦衔接块、磁瓦衔接推入气缸和磁瓦衔接推入杆；磁瓦衔接块设置在第一磁瓦限位块和第二磁瓦限位块的左部，磁瓦衔接块的中部设置有与磁瓦弧形进料通道衔接的磁瓦衔接槽，磁瓦衔接槽上设置有与磁瓦弧形进料通道连通的磁瓦衔接通道，磁瓦衔接推入气缸设置在磁瓦装配支架的左部，磁瓦衔接推入杆与磁瓦衔接推入气缸连接，且磁瓦衔接推入杆位于磁瓦推入通道内；磁瓦装配组件包括磁瓦装配底部支架、磁瓦装配升降架、磁瓦装配升降气缸、磁瓦装配顶入杆、磁瓦装配定位气缸和磁瓦装配定位杆；磁瓦装配底部支架设置在机架的底部，磁瓦装配升降架套设在磁瓦装配底部支架上，磁瓦装配升降气缸设置在磁瓦装配底部支架的前部，磁瓦装配升降气缸穿过磁瓦装配底部支架与磁瓦装配升降架连接，磁瓦装配顶入杆设置在磁瓦装配升降架的中部，磁瓦装配顶入杆的中心设置有磁瓦定位杆通孔，磁瓦装配顶入杆的顶部设置有第一磁瓦配合杆和第二磁瓦配合杆；第一磁瓦配合杆和第二磁瓦配合杆之间存在磁瓦定位空隙；第一磁瓦配合杆和第二磁瓦配合杆的前后两侧均设置有纵向的弹弓配合槽，弹弓配合槽上设置有弹弓顶升槽，位于弹弓配合槽的中部还设置有弹簧配合凹面；第一磁瓦配合杆和第二磁瓦配合杆上均设置有弧形配合板；磁瓦装配定位气缸设置在磁瓦装配底部支架的后部，磁瓦装配定位气缸穿过磁瓦装配底部支架与磁瓦装配定位杆连接，磁瓦装配定位杆位于磁瓦定位杆通孔内，磁瓦装配定位杆设置有磁瓦装配定位杆槽，磁瓦装配定位杆槽内设置有磁瓦顶入定位块，磁瓦顶入定位块位于磁瓦定位空隙内。

作为优选，弹弓上料装置包括第一弹弓上料机构和第二弹弓上料机构；第一弹弓上料机构和第二弹弓上料机构位于磁瓦上料装配装置的前后两侧；第一弹弓上料机构和第二弹弓上料机构结构相同且对称设置；第一弹弓上料机构包括弹弓上料振动器、弹弓上料限位组件、弹弓顶升组件和弹弓输送组件；弹弓上料限位组件位于弹弓上料振动器上方，弹弓上料限位组件用于对弹弓的顶部进行限位；弹弓顶升组件用于将弹弓顶升至弹弓输送组件内，弹弓输送组件用于将弹弓输送至磁瓦上料装配装置处；弹弓上料限位组件包括弹弓上料限位支架、弹弓上料限位气缸、弹弓上料限位调节板；弹弓上料限位支架设置在弹弓上料振动器上，弹弓上料限位气缸设置在弹弓上料限位支架上，且位于弹弓上料振动器上方，弹弓上料限位调节板与弹弓上料限位气缸的移动部连接；弹弓上料限位支架上还设置有套设在弹弓上料限位调节板外侧的弹弓上料限位套，弹弓上料限位调节板位于弹弓上料限位套内移动；弹弓上料振动器的出料端设置有弹弓上料配合槽，弹弓顶升组件包括弹弓顶升支架、弹弓顶升气缸、弹弓顶升杆；弹弓顶升支架设置在机架底部，弹弓顶升气缸设置在弹弓顶升支架上，弹弓顶升气缸的移动部与弹弓顶升杆的底部连接，弹弓顶升杆穿过机架位于弹弓上料振动器出料端后侧，弹弓顶升杆截面呈凸字形，弹弓顶升杆与弹弓上料配合槽相配合，机架上还设置有弹弓顶升杆限位架，弹弓顶升杆位于弹弓顶升杆限位架内移动；弹弓输送组件包括弹弓输送支架、弹弓输送气缸、弹弓输送板；弹弓输送支架位于弹弓上料限位组件左侧，弹弓输送气缸设置在弹弓输送支架的前部，弹弓输送板与弹弓输送气缸的移动部连接，且弹弓输送板通过弹弓输送滑轨设置在弹弓输送支架上，弹弓输送板设置有弹弓输送限位板，弹弓输送限位板的右部纵向设置有T形槽，T形槽的竖杆与外侧连通；且T形槽与弹弓顶升杆相匹配。

作为优选，充磁装置包括充磁转移机构、充磁推入机构和充磁机构；充磁转移机构位于充磁推入机构的上方；充磁转移机构用于将装配完成后的组合件转移至充磁推入机构上；充磁推入机构位于充磁机构的后侧，充磁推入机构用于将装配完成后的组合件推入至充磁机构内，充磁机构用于将装配完成后的组合件进行充磁；充磁转移机构包括充磁转移龙门架、充磁转移气缸、充磁转移移动架、充磁转移升降气缸、充磁转移升降支架和多个转移夹爪；充磁转移龙门架设置在机架上，充磁转移气缸设置在充磁转移龙门架顶部右侧，充磁转移移动架与充磁转移气缸的移动部连接，且充磁转移移动架套设在充磁转移龙门架的顶部，充磁转移升降气缸设置在充磁转移移动架的中部，充磁转移升降气缸的底部与充磁转移升降支架连接，且充磁转移升降支架通过导杆设置在充磁转移移动架上，多个转移夹爪规则排列设置在充磁转移升降支架的底部；位于充磁推入机构的两侧分别设置有第一转移衔接支架和第二转移衔接支架，第一转移衔接支架和第二转移衔接支架上均设置有电机支撑座；充磁推入机构包括充磁推入支架、充磁推入气缸、充磁推入移动板；充磁推入支架设置在机架上，充磁推入气缸设置在充磁推入支架的后部，充磁推入气缸的前部与充磁推入移动板连接，且充磁推入移动板通过充磁推入滑轨设置在充磁推入支架上，充磁推入移动板的后端设置有充磁头；充磁机构包括充磁底座和充磁箱，充磁箱设置在充磁底座上，充磁箱的中部设置有充磁推入通道，充磁推入通道与充磁头前后对齐。

作为优选，出料输送装置通过机械手抓取的方式将完成后的产品抓取出料。

一种伺服电机的生产方法，依次通过以下步骤：

（一）轴承装入：通过外壳震动盘将外壳逐个输送至外壳输送通道内，通过外壳输送气缸带动轴承输送滑块转动，从而使外壳定位凹口带动限位移动杆向后移动，将外壳进行限位，通过外壳定位移动气缸带动外壳定位移动块将输送至外壳定位移动块处的外壳夹紧定位，等待轴承装入，通过轴承输送机构将轴承输送进料，并通过轴承装配机构将轴承卡在外壳顶部轴孔内；

（二）磁瓦上料：两块磁瓦分别通过第一磁瓦上料机构第二磁瓦上料机构中的磁瓦物料架上的磁瓦物料槽落入至水平输送板上，通过磁瓦水平输送电机带动磁瓦水平输送转轴旋转，从而使磁瓦水平输送块带动水平输送板移动至磁瓦弧形进料通道内，使磁瓦由水平输送转变为竖直输送；

（三）磁瓦和弹弓装入：磁瓦由磁瓦弧形进料通道落入至磁瓦衔接通道内，通过磁瓦装配升降气缸带动磁瓦装配顶入杆的顶部移动至磁瓦衔接通道内，通过磁瓦衔接推入气缸带动磁瓦衔接推入杆将磁瓦推至磁瓦装配顶入杆顶部的弧形配合板上，通过弹弓上料装置将弹弓输送至磁瓦下方，通过磁瓦装配定位气缸带动磁瓦装配定位杆上升，将弹弓上料装置上的弹弓顶起***至两块磁瓦之间，通过磁瓦装配升降气缸带动弹弓和磁瓦组合件装入外壳内；

（四）充磁下料：通过充磁转移气缸带动充磁转移移动架进行水平移动定位，通过充磁转移升降气缸带动充磁转移升降支架进行升降移动定位，使充磁转移升降支架上的转移夹爪将装配完成后的组合件转移至充磁推入移动板的充磁头上，通过充磁推入气缸带动充磁推入移动板上的装配完成后的组合件输送至充磁机构内进行充磁；充磁后出料输送装置通过机械手抓取的方式将完成后的产品抓取出料。

一种伺服电机，包括外壳及其内的轴承、两块磁瓦和两个弹弓，且两个弹弓位于两块磁瓦之间，采用上述的生产方法得到。

采用上述技术方案的一种伺服电机自动化生产设备，该设备通过外壳轴承上料装配装置内的限位移动杆将外壳输送通道内的外壳进行限位，防止外壳持续进行输送，通过限位移动杆便于有效的将多个外壳进行间隔开，同时也防止输送过程中外壳堆积在外壳输送通道内；通过外壳输送铰接块转动带动限位配合杆前后移动，从而更好的实现外壳输送过程中的限位；通过外壳定位移动气缸带动外壳定位移动块移动从而更好的实现精确外壳定位，并且防止在装配过程中出现松动，提升轴承装配效果；通过定位轮防止在卡紧时将外壳卡出凹印，防止外壳表面磨损；通过轴承夹紧杆槽便于更好的将第一轴承夹板和第二轴承夹板进行限位，便于进一步将轴承夹紧；通过轴承顶入气缸带动轴承顶升杆将轴承输送槽右端的轴承向上顶入至第一轴承夹板和第二轴承夹板之间，从而使第一轴承夹板和第二轴承夹板将轴承夹牢；轴承装配顶入杆的中心设置有与顶入配合槽相配合的轴承顶入配合杆，通过轴承装配顶入杆和顶入配合槽对齐配合，便于使轴承精准的装配至外壳内；

通过磁瓦上料装配装置内的第一磁瓦上料机构和第二磁瓦上料机构将左右两侧的磁瓦同时输送，提升磁瓦输送效率，提升整体加工效率；通过磁瓦弧形进料通道很好的解决了将磁瓦由水平输送转变为竖直输送，便于将磁瓦转变角度，从而更好的将磁瓦输送以竖直的状态位于外壳下方两侧；通过磁瓦水平输送板呈弧形状，通过磁瓦水平输送板便于更好的与磁瓦相匹配，同时也更好的将磁瓦进水平输送；通过两块弧形配合板与左右两块磁瓦相贴合，通过弹弓配合槽使磁瓦顶入定位块的前后长度大于第一磁瓦配合杆前后距离，便于时磁瓦顶入定位块将后续输送过来的弹弓直接顶起；通过两个弹弓顶升槽左右之间的宽度与弹弓左右之间的宽度相同，便于弹弓限位在两个弹弓顶升槽之间，防止弹弓脱离；通过两块磁瓦的底面支撑在第一磁瓦配合杆和第二磁瓦配合杆的顶面上，便于磁瓦装配顶入杆顶起时直接将两块磁瓦顶入外壳内；通过第一磁瓦上料机构很好的解决了在磁瓦上料过程中，通过机械手逐个将磁瓦由水平状转变为竖直状，通过机械手成本较高以及需要机械手反复频繁动作的问题；通过磁瓦装配组件很好的解决了在磁瓦和弹弓装配过程中，目前都是将两者分开装配，这样会导致弹弓很难***至两块磁瓦之间，甚至会造成弹弓无法***的问题；

通过弹弓上料装置上的弹弓呈U型，在弹弓上料振动器上呈倒U型放置，通过弹弓上料限位调节板将弹弓上料振动器上的弹弓顶部进行限位，防止弹弓上料振动器上的弹弓输送时掉落；弹弓顶升杆与弹弓上料配合槽相配合，通过凸字形便于使弹弓顶升杆与弹弓上料配合槽更好的进行衔接，同时也便于使弹弓更有效快捷的输送至弹弓顶升杆上；T形槽与弹弓顶升杆相匹配，便于使弹弓顶升杆上升将弹弓***T形槽内；

通过充磁装置解决了在装配完成后进行充磁过程中，都是将加工好的零件全部下料，搬运至充磁处进行统一充磁，这样会使整个充磁效率大大较低的问题。通过第一转移衔接支架和第二转移衔接支架便于提升输送效率，减少充磁转移机构来回移动转移所花费的时间，提升整体充磁效率；通过充磁箱进一步提升充磁效率和充磁质量。

综上所述，本专利的优点是提升轴承装配质量，提升磁瓦和弹弓的配合度，提升磁瓦装配和弹弓装配质量和效率，提升充磁效率和充磁质量，提升整体伺服电机的装配效率。

附图说明

图1为本发明伺服电机自动化生产设备的结构示意图。

图2为本发明所要生产的伺服电机的结构示意图。

图3为外壳轴承上料装配装置的结构示意图。

图4为本发明外壳上料结构的结构示意图。

图5为本发明轴承输送机构的结构示意图。

图6为本发明轴承装配机构的结构示意图。

图7为本发明磁瓦上料装配装置的结构示意图。

图8为本发明第一磁瓦上料机构的结构示意图。

图9为本发明磁瓦装配机构的结构示意图。

图10为本发明磁瓦装配顶入杆的结构示意图。

图11为本发明弹弓上料装置的结构示意图。

图12为本发明第一弹弓上料机构的结构示意图。

图13为本发明充磁装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。

如图1所示，一种伺服电机自动化生产设备，该设备包括机架及其上的外壳轴承上料装配装置2、磁瓦上料装配装置3、弹弓上料装置5、转移装置6、充磁装置7和出料输送装置8；外壳轴承上料装配装置2、磁瓦上料装配装置3、弹弓上料装置5、转移装置6、充磁装置7和出料输送装置8以进料往出料方向依次排列；外壳轴承上料装配装置2用于将外壳和轴承上料并将轴承装在外壳上；磁瓦上料装配装置3用于将两块对称的磁瓦上料并将两块磁瓦装入外壳内，弹弓上料装置5用于将两个弹弓分别输送装入至两个磁瓦之间；转移装置6用于将装配完成后的组合件逐个转移至充磁装置7上；充磁装置7用于将装配完成后的组合件进行充磁，并充磁后输送至出料输送装置8上；出料输送装置8用于将完成的组合件输送出料，出料输送装置8通过机械手抓取的方式将完成后的产品抓取出料。

如图2所示，图中为本发明所要生产的伺服电机，伺服电机包括外壳101及其内的轴承102、两块磁瓦103和两个弹弓104，且两个弹弓104位于两块磁瓦104之间。在伺服电机生产过程中，先将外壳101输送进料，再将轴承102输送进料并将轴承102顶入至外壳顶部的外壳顶部轴孔1011内，然后将两块磁瓦103分别输送至外壳101下方的左右两侧，并将两个弹弓104输送至外壳101下方的前后两侧，且将两个弹弓104卡入两块磁瓦103之间，通过两块磁瓦103将两个弹弓104挤压，最后将两块磁瓦103和两个弹弓104一并顶入至外壳内，通过弹弓104的张力将两块磁瓦103固定在外壳101内，从而完成伺服电机的装配。

如图1至图6所示，外壳轴承上料装配装置2包括外壳输送支架21、外壳限位气缸22、外壳限位滑块23、外壳定位移动块24、轴承输送机构和轴承装配机构；外壳输送支架21设置在机架上，外壳输送支架21上设置有外壳输送通道211，外壳输送通道211用于使外壳101进行生产输送。外壳输送气缸22设置在轴承输送支架21上，且位于轴承输送支架21进料端前侧，外壳输送气缸22的移动部连接有外壳输送铰接块221，通过外壳输送气缸22带动轴承输送铰接块221进行转动。外壳输送铰接块221的右侧设置有外壳输送配合凹口222，外壳输送滑块23与轴承输送铰接块221后部铰接，轴承输送滑块23上设置有前后方向的限位移动槽231，限位移动槽231内设置有限位移动杆2311，限位移动杆2311的后端穿过外壳输送通道211位于外壳输送通道211内；通过限位移动杆2311将外壳输送通道211内的外壳101进行限位，防止外壳101持续进行输送，通过限位移动杆2311便于有效的将多个外壳101进行间隔开，同时也防止输送过程中外壳101堆积在外壳输送通道211内。

轴承输送滑块23上设置有纵向的限位移动杆滑动槽2313；限位移动杆2311上设置有纵向的限位配合杆2312，限位移动杆2311位于限位移动杆滑动槽2313内，限位配合杆2312穿过限位移动杆滑动槽2313与配合凹口222相配合，通过外壳输送铰接块221转动带动限位配合杆2312前后移动，从而更好的实现外壳输送过程中的限位。外壳定位移动块24位于外壳输送通道211中部的前侧，外壳定位移动块24的前部设置有外壳定位移动气缸240，外壳定位移动块24穿过外壳输送通道211位于外壳输送通道211内；通过外壳定位移动气缸240带动外壳定位移动块24移动从而更好的实现精确外壳定位，并且防止在装配过程中出现松动，提升轴承装配效果。外壳定位移动块24的前端设置有与外壳相匹配的外壳定位凹口241，外壳定位凹口241呈U型，外壳定位凹口241与外壳101的前侧相匹配，将外壳101卡紧在外壳输送通道211内。外壳定位移动块24的前端两侧设置有多个定位轮242，通过定位轮242防止在卡紧时将外壳卡出凹印，防止外壳表面磨损。

工作时，通过外壳震动盘将外壳101逐个输送至外壳输送通道211内，通过外壳输送气缸22带动轴承输送滑块23转动，从而使外壳定位凹口241带动限位移动杆2311向后移动，将外壳101进行限位，防止外壳101持续输送，造成外壳101堆积。通过外壳定位移动气缸240带动外壳定位移动块24将输送至外壳定位移动块24处的外壳101夹紧定位，便于外壳101夹紧定位，防止其在装配中移动，将等待轴承102装入。

通过外壳限位气缸22起到的限位作用和外壳定位移动块24起的到定位作用，解决了在外壳输送进料过程中，外壳101在输送过程中不便于定位和控制的问题，以及在装配时外壳松动，从而会使在轴承装配过程中造成定位不精准的问题。

如图5所示，轴承输送机构包括轴承输送震动盘251、轴承输送支架252、轴承推入气缸253、轴承推入移动板254、轴承顶入气缸255；轴承输送支架252设置在外壳输送支架21的左部后侧底部，轴承输送支架252的前部设置有轴承输送槽2521，轴承输送槽2521与轴承输送震动盘251的出料端相衔接，轴承推入气缸253设置在轴承输送支架252的后部，轴承推入移动板254的后端与轴承推入气缸253的前端连接，且轴承推入移动板254位于轴承输送支架252上，通过轴承推入气缸253带动轴承推入移动板254进行前后移动。轴承推入移动板254的前部底部设置有两个轴承夹紧杆槽2541，每个轴承夹紧杆槽2541分别设置有第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543，通过轴承夹紧杆槽2541便于更好的将第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543进行限位，便于进一步将轴承夹紧。第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543的后端之间连接有夹紧弹簧，通过夹紧弹簧提升轴承夹紧的牢固度，防止在输送中脱离。第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543的前端均设置有与轴承相匹配的轴承半圆形槽2544，通过轴承半圆形槽2544便于进一步与轴承102相匹配，提升夹紧配合度。位于两个轴承夹紧杆槽2541之间还设置有轴承装配U型槽2545；轴承输送支架252上位于轴承输送槽2521右端设置有轴承顶升孔2522；轴承顶入气缸255位于轴承顶升孔2522下方，轴承顶入气缸255的顶部连接有轴承顶升杆2551，轴承顶升杆2551穿过轴承顶升孔2522将轴承顶入第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543之间；通过轴承顶入气缸255带动轴承顶升杆2551将轴承输送槽2521右端的轴承102向上顶入至第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543之间，从而使第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543将轴承夹牢。

工作时，轴承通过轴承输送震动盘251输送至轴承输送槽2521的右端，通过轴承顶入气缸255带动轴承顶升杆2551将轴承输送槽2521右端的轴承102向上顶入至第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543之间，轴承102通过夹紧弹簧使第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543的前端夹紧，通过轴承推入气缸253带动轴承推入移动板254向前移动，从而使推入移动板254带动轴承102推至外壳定位移动块24处的外壳101下方。

通过第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543代替现有的机械手，提升轴承转移定位精度，防止出现轴承偏离指定位置的情况。并且也解决由于轴承较小，对机械手的抓取精度要求太高和无法夹牢的问题，最终通过第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543实现轴承夹取牢固防止掉落。

如图6所示，轴承装配机构包括矩形轴承装配架261、外壳压紧定位气缸262、外壳压紧定位块263、轴承装配升降气缸264、轴承装配升降架265、轴承装配顶入气缸266和轴承装配顶入杆267；矩形轴承装配架261设置在外壳输送支架21上，外壳压紧定位气缸262设置在矩形轴承装配架261顶部中间，且位于外壳定位移动块24上方，外壳压紧定位块263连接在外壳压紧定位气缸262的底部，通过外壳压紧定位气缸262带动外壳压紧定位块263下降将外壳的顶部压紧。外壳压紧定位块263上设置有与外壳顶部相匹配的外壳压紧套2631，通过外壳压紧套2631进一步提升压紧配合度，提升压紧的牢固度。外壳压紧定位块263的中心设置有与外壳顶部轴孔1011相匹配的外壳定位杆2632，外壳定位杆2632用于穿过外壳顶部轴孔1011，实现纵向上的精确定位，便于使轴承更容易更精准的装置在外壳101上。外壳定位杆2632中心设置有顶入配合槽；轴承装配升降气缸264设置在矩形轴承装配架261的底部中间；轴承装配升降架265套设在矩形轴承装配架261上，且轴承装配升降架265的底部与轴承装配升降气缸264顶部相连，通过轴承装配升降气缸264带动轴承装配升降架265进行升降移动，轴承装配顶入气缸266设置在轴承装配升降架265上，轴承装配顶入杆267的顶部与轴承装配顶入气缸266的顶部连接，轴承装配顶入杆267的中心设置有与顶入配合槽相配合的轴承顶入配合杆2671，通过轴承装配顶入杆267和顶入配合槽对齐配合，便于使轴承102精准的装配至外壳101内。

工作时，通过轴承装配顶入气缸266带动轴承装配顶入杆267上的轴承顶入配合杆2671向上移动，使第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543上轴承102套设在轴承顶入配合杆2671上，使轴承装配顶入杆267的顶面与轴承102的底面接触，通过第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543提升夹紧力度，防止轴承102脱离。通过将第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543收回，通过轴承顶入配合杆2671向上移动***至顶入配合槽内，并使轴承102套设在外壳定位杆2632上，便于是轴承102在装配过程中更好的进行定位，防止其装歪；通过外壳定位杆2632向上移走，使轴承102卡在外壳顶部轴孔1011内。

通过轴承装配机构很好的现有解决了通过将轴承102直接放置在顶杆上，通过顶杆上升将轴承102顶入外壳内，造成轴承102在装配过程中定位不足，从而会出现轴承无法完全对准外壳顶部轴孔1011的问题。

通过外壳轴承上料装配装置2内的限位移动杆2311将外壳输送通道211内的外壳101进行限位，防止外壳101持续进行输送，通过限位移动杆2311便于有效的将多个外壳101进行间隔开，同时也防止输送过程中外壳101堆积在外壳输送通道211内；通过外壳输送铰接块221转动带动限位配合杆2312前后移动，从而更好的实现外壳输送过程中的限位；通过外壳定位移动气缸240带动外壳定位移动块24移动从而更好的实现精确外壳定位，并且防止在装配过程中出现松动，提升轴承装配效果；通过定位轮242防止在卡紧时将外壳卡出凹印，防止外壳表面磨损；通过轴承夹紧杆槽2541便于更好的将第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543进行限位，便于进一步将轴承夹紧；通过轴承顶入气缸255带动轴承顶升杆2551将轴承输送槽2521右端的轴承102向上顶入至第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543之间，从而使第一轴承夹板2542和第二轴承夹板2543将轴承夹牢；轴承装配顶入杆267的中心设置有与顶入配合槽相配合的轴承顶入配合杆2671，通过轴承装配顶入杆267和顶入配合槽对齐配合，便于使轴承102精准的装配至外壳101内。

如图7至10所示，磁瓦上料装配装置3包括外壳和轴承组合件输送机构30、第一磁瓦上料机构31、第二磁瓦上料机构32和磁瓦装配机构33；外壳和轴承组合件输送机构30用于将外壳和轴承组合件进行输送，第一磁瓦上料机构31和第二磁瓦上料机构32分别用于将左右两侧的磁瓦输送至外壳和轴承组合件的下方左右两侧，磁瓦装配机构33用于将左右两侧的磁瓦推入至外壳和轴承组合件内。外壳和轴承组合件输送机构30包括Z形输送支架301、第一转折输送组件302和第二转折输送组件303；Z形输送支架301的进料端与外壳轴承上料装配装置2的出料端相衔接，第一转折输送组件302和第二转折输送组件303分别位于Z形输送支架301的两个转折输送处，第一转折输送组件302和第二转折输送组件303均通过转折输送气缸推动的方式将外壳和轴承组合件推动输送。

如图7和图8所示，第一磁瓦上料机构31和第二磁瓦上料机构32结构相同且中心对称设置；通过第一磁瓦上料机构31和第二磁瓦上料机构32将左右两侧的磁瓦同时输送，提升磁瓦输送效率，提升整体加工效率。第一磁瓦上料机构31包括磁瓦上料支架311、磁瓦水平输送支架312、磁瓦水平输送电机313、磁瓦水平输送转轴314、磁瓦水平输送块315和磁瓦物料架316；磁瓦上料支架311设置在机架上，磁瓦水平输送支架312设置在磁瓦上料支架311上，磁瓦水平输送支架312的顶部设置有横向的磁瓦水平输送槽3121，通过磁瓦水平输送槽3121便于磁瓦更好的进行横向输送。位于磁瓦水平输送支架312的右侧设置有磁瓦弧形进料通道3122，通过磁瓦弧形进料通道3122很好的解决了将磁瓦由水平输送转变为竖直输送，便于将磁瓦转变角度，从而更好的将磁瓦输送以竖直的状态位于外壳下方两侧。磁瓦水平输送电机313设置在磁瓦水平输送支架312的左侧，磁瓦水平输送电机313穿过磁瓦水平输送支架312与磁瓦水平输送转轴314连接，且磁瓦水平输送转轴314通过轴承设置在磁瓦水平输送支架312上；磁瓦水平输送块315套设在磁瓦水平输送转轴314上，且与磁瓦水平输送转轴314相配合，通过磁瓦水平输送电机313带动磁瓦水平输送转轴314旋转，从而使磁瓦水平输送块315在磁瓦水平输送转轴314进行水平移动调节。磁瓦水平输送块315上设置有磁瓦水平输送板3151，磁瓦水平输送板3151呈弧形状，通过磁瓦水平输送板3151便于更好的与磁瓦相匹配，同时也更好的将磁瓦进水平输送。磁瓦水平输送板3151位于磁瓦水平输送槽3121内，且磁瓦水平输送板3151的右侧与磁瓦弧形进料通道3122衔接；磁瓦物料架316设置在磁瓦水平输送支架312的顶部，且磁瓦物料架316上设置有多条纵向的磁瓦物料槽3161，通过多条磁瓦物料槽3161便于将多个磁瓦103进行同时输送。磁瓦物料架316的底部与水平输送板3151顶部相衔接，便于使磁瓦103落入水平输送板3151上，从而通过水平输送板3151输送至磁瓦弧形进料通道3122内。

工作时，磁瓦由磁瓦物料架316上的磁瓦物料槽3161落入至水平输送板3151上，水平输送板3151与磁瓦103形状相匹配，便于提升在输送中的稳定性，同时也便于更好进行衔接，通过磁瓦水平输送电机313带动磁瓦水平输送转轴314旋转，从而使磁瓦水平输送块315带动水平输送板3151移动至磁瓦弧形进料通道3122内，使磁瓦103由水平输送转变为竖直输送，减少使用机械手所产生的高成本和容易出错报警。

通过第一磁瓦上料机构31很好的解决了在磁瓦上料过程中，通过机械手逐个将磁瓦由水平状转变为竖直状，通过机械手成本较高以及需要机械手反复频繁动作的问题。

如图7、图9和图10所示，磁瓦装配机构33包括磁瓦装配支架331及其上第一磁瓦限位块332、第二磁瓦限位块333、第一磁瓦衔接组件、第二磁瓦衔接组件和磁瓦装配组件；磁瓦装配支架331设置在机架上，且位于外壳和轴承组合件输送机构30中部下方；磁瓦装配支架331中部设置有用于磁瓦装配组件穿过的磁瓦装配通孔；第一磁瓦限位块332和第二磁瓦限位块333分别设置在磁瓦装配支架331的前后两侧，且第一磁瓦限位块332和第二磁瓦限位块333之间形成用于磁瓦推入的磁瓦推入通道330；第一磁瓦衔接组件和第二磁瓦衔接组件结构相同且对称设置，第一磁瓦衔接组件和第二磁瓦衔接组件分别与第一磁瓦上料机构31和第二磁瓦上料机构32相衔接；磁瓦装配组件用于将磁瓦装入至外壳内。

第一磁瓦衔接组件包括磁瓦衔接块3341、磁瓦衔接推入气缸3342和磁瓦衔接推入杆3343；磁瓦衔接块3341设置在第一磁瓦限位块332和第二磁瓦限位块333的左部，磁瓦衔接块3341的中部设置有与磁瓦弧形进料通道3122衔接的磁瓦衔接槽33411，磁瓦衔接槽33411便于与磁瓦弧形进料通道3122的底部相匹配固定。提升磁瓦弧形进料通道3122的稳定性。磁瓦衔接槽33411上设置有与磁瓦弧形进料通道3122连通的磁瓦衔接通道33412，使磁瓦103由磁瓦弧形进料通道3122落入至磁瓦衔接通道33412内。磁瓦衔接推入气缸3342设置在磁瓦装配支架331的左部，磁瓦衔接推入杆3343与磁瓦衔接推入气缸3342连接，且磁瓦衔接推入杆3343位于磁瓦推入通道330内；通过磁瓦衔接推入气缸3342带动磁瓦衔接推入杆3343将磁瓦推至磁瓦装配组件上。

磁瓦装配组件包括磁瓦装配底部支架3351、磁瓦装配升降架3352、磁瓦装配升降气缸3353、磁瓦装配顶入杆3354、磁瓦装配定位气缸3355和磁瓦装配定位杆3356；磁瓦装配底部支架3351设置在机架的底部，磁瓦装配升降架3352套设在磁瓦装配底部支架3351上，磁瓦装配升降气缸3353设置在磁瓦装配底部支架3351的前部，磁瓦装配升降气缸3353穿过磁瓦装配底部支架3351与磁瓦装配升降架3352连接，磁瓦装配顶入杆3354设置在磁瓦装配升降架3352的中部，通过磁瓦装配升降气缸3353带动磁瓦装配升降架3352进行升降移动，从而使磁瓦装配顶入杆3354将磁瓦一并顶入外壳内。磁瓦装配顶入杆3354的中心设置有磁瓦定位杆通孔33541，磁瓦装配顶入杆3354的顶部设置有第一磁瓦配合杆33542和第二磁瓦配合杆33543；第一磁瓦配合杆33542和第二磁瓦配合杆33543之间存在磁瓦定位空隙33544；磁瓦装配定位气缸3355设置在磁瓦装配底部支架3351的后部，磁瓦装配定位气缸3355穿过磁瓦装配底部支架3351与磁瓦装配定位杆3356连接，通过磁瓦装配定位气缸3355带动磁瓦装配定位杆3356进行升降移动。磁瓦装配定位杆3356位于磁瓦定位杆通孔33541内，磁瓦装配定位杆3356设置有磁瓦装配定位杆槽，磁瓦装配定位杆槽内设置有磁瓦顶入定位块33562，磁瓦顶入定位块33562位于磁瓦定位空隙33544内。通过磁瓦装配定位杆3356顶升便于将后续的弹弓104顶起卡入至两个磁瓦103之间。第一磁瓦配合杆33542和第二磁瓦配合杆33543的前后两侧均设置有纵向的弹弓配合槽33545，通过弹弓配合槽33545使磁瓦顶入定位块33562的前后长度大于第一磁瓦配合杆33542前后距离，便于时磁瓦顶入定位块33562将后续输送过来的弹弓直接顶起。两个弹弓配合槽33545上均设置有弹弓顶升槽33547，两个弹弓顶升槽33547左右之间的宽度与弹弓104左右之间的宽度相同，便于弹弓限位在两个弹弓顶升槽33547之间，防止弹弓104脱离。位于弹弓配合槽33545的中部还设置有弹簧配合凹面33548，弹簧配合凹面33548与弹弓上料装置5相匹配，便于使磁瓦顶入定位块33562上升使将弹弓104直接顶起***至两个磁瓦103之间。第一磁瓦配合杆33542和第二磁瓦配合杆33543顶部均设置有弧形配合板33546，通过两块弧形配合板33546与左右两块磁瓦相贴合，使两块磁瓦103的底面支撑在第一磁瓦配合杆33542和第二磁瓦配合杆33543的顶面上，便于磁瓦装配顶入杆3354顶起时直接将两块磁瓦103顶入外壳101内。

工作时，磁瓦103由磁瓦弧形进料通道3122落入至磁瓦衔接通道33412内，通过磁瓦装配升降气缸3353带动磁瓦装配顶入杆3354的顶部移动至磁瓦衔接通道33412内，通过磁瓦衔接推入气缸3342带动磁瓦衔接推入杆3343将磁瓦103推至磁瓦装配顶入杆3354顶部的弧形配合板33546上，通过磁瓦装配定位气缸3355带动磁瓦装配定位杆3356上升，将弹弓上料装置5上的弹弓顶起***至两块磁瓦103之间，通过磁瓦装配升降气缸3353带动弹弓和磁瓦组合件顶入外壳101内。

通过磁瓦装配组件很好的解决了在磁瓦和弹弓装配过程中，目前都是将两者分开装配，这样会导致弹弓很难***至两块磁瓦之间，甚至会造成弹弓无法***的问题。

通过磁瓦上料装配装置3内的第一磁瓦上料机构31和第二磁瓦上料机构32将左右两侧的磁瓦同时输送，提升磁瓦输送效率，提升整体加工效率；通过磁瓦弧形进料通道3122很好的解决了将磁瓦由水平输送转变为竖直输送，便于将磁瓦转变角度，从而更好的将磁瓦输送以竖直的状态位于外壳下方两侧；通过磁瓦水平输送板3151呈弧形状，通过磁瓦水平输送板3151便于更好的与磁瓦相匹配，同时也更好的将磁瓦进水平输送；通过两块弧形配合板33546与左右两块磁瓦相贴合，通过弹弓配合槽33545使磁瓦顶入定位块33562的前后长度大于第一磁瓦配合杆33542前后距离，便于时磁瓦顶入定位块33562将后续输送过来的弹弓直接顶起；通过两个弹弓顶升槽33547左右之间的宽度与弹弓104左右之间的宽度相同，便于弹弓限位在两个弹弓顶升槽33547之间，防止弹弓104脱离；通过两块磁瓦103的底面支撑在第一磁瓦配合杆33542和第二磁瓦配合杆33543的顶面上，便于磁瓦装配顶入杆3354顶起时直接将两块磁瓦103顶入外壳101内；通过第一磁瓦上料机构31很好的解决了在磁瓦上料过程中，通过机械手逐个将磁瓦由水平状转变为竖直状，通过机械手成本较高以及需要机械手反复频繁动作的问题；通过磁瓦装配组件很好的解决了在磁瓦和弹弓装配过程中，目前都是将两者分开装配，这样会导致弹弓很难***至两块磁瓦之间，甚至会造成弹弓无法***的问题。

如图11和图12所示，弹弓上料装置5包括第一弹弓上料机构51和第二弹弓上料机构52；第一弹弓上料机构51和第二弹弓上料机构52位于磁瓦上料装配装置3的前后两侧；第一弹弓上料机构51和第二弹弓上料机构52结构相同且对称设置；第一弹弓上料机构51包括弹弓上料振动器511、弹弓上料限位组件、弹弓顶升组件和弹弓输送组件；弹弓上料限位组件位于弹弓上料振动器511上方，弹弓上料限位组件用于对弹弓的顶部进行限位；弹弓顶升组件用于将弹弓顶升至弹弓输送组件内，弹弓输送组件用于将弹弓输送至磁瓦上料装配装置3处。

如图12所示，弹弓上料限位组件包括弹弓上料限位支架531、弹弓上料限位气缸532、弹弓上料限位调节板533；弹弓上料限位支架531设置在弹弓上料振动器511上，弹弓上料限位气缸532设置在弹弓上料限位支架531上，且位于弹弓上料振动器511上方，弹弓上料限位调节板533与弹弓上料限位气缸532的移动部连接；通过弹弓上料限位气缸532带动弹弓上料限位调节板533进行前后移动，由于弹弓104呈U型，在弹弓上料振动器511上呈倒U型放置，通过弹弓上料限位调节板533将弹弓上料振动器511上的弹弓104顶部进行限位，防止弹弓上料振动器511上的弹弓104输送时掉落。弹弓上料限位支架531上还设置有套设在弹弓上料限位调节板533外侧的弹弓上料限位套534，弹弓上料限位调节板533位于弹弓上料限位套534内移动。

弹弓上料振动器511的出料端设置有弹弓上料配合槽5111，弹弓顶升组件包括弹弓顶升支架541、弹弓顶升气缸542、弹弓顶升杆543；弹弓顶升支架541设置在机架底部，弹弓顶升气缸542设置在弹弓顶升支架541上，弹弓顶升气缸542的移动部与弹弓顶升杆543的底部连接，弹弓顶升杆543穿过机架位于弹弓上料振动器511出料端后侧，弹弓顶升杆543截面呈凸字形，弹弓顶升杆543与弹弓上料配合槽5111相配合，通过凸字形便于使弹弓顶升杆543与弹弓上料配合槽5111更好的进行衔接，同时也便于使弹弓104更有效快捷的输送至弹弓顶升杆543上。机架上还设置有弹弓顶升杆限位架5431，弹弓顶升杆543位于弹弓顶升杆限位架5431内移动，弹弓顶升杆限位架5431的前部设置有横向的弹***个限位槽，通过弹***个限位槽便于将一个弹弓104进行限位。弹弓顶升杆限位架5431的前端中部设置有与弹弓上料限位调节板533匹配的弹弓调节板槽；通过弹弓调节板槽进一步提升定位精度。

弹弓输送组件包括弹弓输送支架551、弹弓输送气缸552、弹弓输送板553；弹弓输送支架551位于弹弓上料限位组件左侧，弹弓输送气缸552设置在弹弓输送支架551的前部，弹弓输送板553与弹弓输送气缸552的移动部连接，且弹弓输送板553通过弹弓输送滑轨设置在弹弓输送支架551上，通过弹弓输送气缸552带动弹弓输送板553移动至弹弓顶升杆543上方进行弹弓输送衔接。弹弓输送板553设置有弹弓输送限位板554，弹弓输送限位板554的右部纵向设置有T形槽5541，T形槽5541的竖杆与外侧连通；且T形槽5541与弹弓顶升杆543相匹配，便于使弹弓顶升杆543上升将弹弓104***T形槽5541内，弹弓输送组件还包括弹弓定位气缸，弹弓定位气缸位于弹弓输送限位板554前侧，弹弓定位气缸且穿过弹弓输送限位板554位于T形槽5541内，通过弹弓定位气缸将弹弓定位在T形槽5541内。

工作时，当弹弓104输送至弹弓上料振动器511出料端时，通过弹弓上料限位气缸532带动弹弓上料限位调节板533移动至弹弓调节板槽内，通过弹弓顶升气缸542将弹弓顶升杆543上升衔接至弹弓上料配合槽5111内，使弹弓104由弹弓上料振动器511输送至弹弓顶升杆543上，且使横向的弹弓104位于弹***个限位槽内，将弹弓104进行限位，防止弹弓104在输送过程中掉落，弹弓上料限位调节板533退回，通过弹弓输送气缸552带动弹弓输送板553移动至弹弓顶升杆543上方进行弹弓输送衔接，使弹弓顶升杆543带动弹弓104顶起，将弹弓104输送至T形槽5541内，通过弹弓定位气缸将弹弓定位在T形槽5541内，通过弹弓输送板553向后移动至弹簧配合凹面33548处，通过磁瓦装配组件将弹弓104顶起***至两个磁瓦103之间。

通过弹弓上料装置5很好的解决了在弹弓上料过程中，无法很好的逐个将弹弓输送定位至两块磁瓦之间，经常会出现弹弓在输送途中掉落的问题。

通过弹弓上料装置5上的弹弓呈U型，在弹弓上料振动器511上呈倒U型放置，通过弹弓上料限位调节板533将弹弓上料振动器511上的弹弓104顶部进行限位，防止弹弓上料振动器511上的弹弓104输送时掉落；弹弓顶升杆543与弹弓上料配合槽5111相配合，通过凸字形便于使弹弓顶升杆543与弹弓上料配合槽5111更好的进行衔接，同时也便于使弹弓104更有效快捷的输送至弹弓顶升杆543上；T形槽5541与弹弓顶升杆543相匹配，便于使弹弓顶升杆543上升将弹弓104***T形槽5541内。

如图13所示，充磁装置7包括充磁转移机构71、充磁推入机构72和充磁机构73；充磁转移机构71位于充磁推入机构72的上方；充磁转移机构71用于将装配完成后的组合件转移至充磁推入机构72上；充磁推入机构72位于充磁机构73的后侧，充磁推入机构72用于将装配完成后的组合件推入至充磁机构73内，充磁机构73用于将装配完成后的组合件进行充磁。

充磁转移机构71包括充磁转移龙门架711、充磁转移气缸712、充磁转移移动架713、充磁转移升降气缸714、充磁转移升降支架715和四个转移夹爪716；充磁转移龙门架711设置在机架上，充磁转移气缸712设置在充磁转移龙门架711顶部右侧，充磁转移移动架713与充磁转移气缸712的移动部连接，且充磁转移移动架713套设在充磁转移龙门架711的顶部，充磁转移气缸712带动充磁转移移动架713进行水平移动。充磁转移升降气缸714设置在充磁转移移动架713的中部，充磁转移升降气缸714的底部与充磁转移升降支架715连接，且充磁转移升降支架715通过导杆设置在充磁转移移动架713上，充磁转移升降气缸714带动充磁转移升降支架715进行升降移动。四个转移夹爪716规则排列设置在充磁转移升降支架715的底部；两侧的转移夹爪716横向设置，中间的两个转移夹爪716前后方向设置。位于充磁推入机构72的两侧分别设置有第一转移衔接支架74和第二转移衔接支架75，通过第一转移衔接支架74和第二转移衔接支架75便于提升输送效率，减少充磁转移机构71来回移动转移所花费的时间，提升整体充磁效率。第一转移衔接支架74和第二转移衔接支架75上均设置有电机支撑座751；通过电机支撑座751便于进一步将电机组合件稳定的放置在电机支撑座751上。

充磁推入机构72包括充磁推入支架721、充磁推入气缸722、充磁推入移动板723；充磁推入支架721设置在机架上，充磁推入气缸722设置在充磁推入支架721的后部，充磁推入气缸722的前部与充磁推入移动板723连接，且充磁推入移动板723通过充磁推入滑轨设置在充磁推入支架721上， 充磁推入移动板723的后端设置有充磁头7231；通过将装配完成后的组合件放置在充磁头7231上，通过充磁推入气缸722带动充磁推入移动板723上的装配完成后的组合件输送至充磁机构73内进行充磁。充磁机构73包括充磁底座731和充磁箱732，充磁箱732设置在充磁底座731上，充磁箱732的中部设置有充磁推入通道733，充磁推入通道733与充磁头7231前后对齐，通过充磁箱732进一步提升充磁效率和充磁质量。

工作时，通过充磁转移气缸712带动充磁转移移动架713进行水平移动定位，通过充磁转移升降气缸714带动充磁转移升降支架715进行升降移动定位，使充磁转移升降支架715上的转移夹爪716将装配完成后的组合件转移至充磁推入移动板723的充磁头7231上，通过充磁推入气缸722带动充磁推入移动板723上的装配完成后的组合件输送至充磁机构73内进行充磁。

通过充磁装置7解决了在装配完成后进行充磁过程中，都是将加工好的零件全部下料，搬运至充磁处进行统一充磁，这样会使整个充磁效率大大较低的问题。

如图2所示的伺服电机，使用上述的伺服电机自动化生产设备，通过下述的生产方法得到，具体是依次通过以下步骤：

（一）轴承装入：通过外壳震动盘将外壳101逐个输送至外壳输送通道211内，通过外壳输送气缸22带动轴承输送滑块23转动，从而使外壳定位凹口241带动限位移动杆2311向后移动，将外壳101进行限位，通过外壳定位移动气缸240带动外壳定位移动块24将输送至外壳定位移动块24处的外壳101夹紧定位，等待轴承102装入，通过轴承输送机构将轴承102输送进料，并通过轴承装配机构将轴承102卡在外壳顶部轴孔1011内；

（二）磁瓦上料：两块磁瓦103分别通过第一磁瓦上料机构31第二磁瓦上料机构32中的磁瓦物料架316上的磁瓦物料槽3161落入至水平输送板3151上，通过磁瓦水平输送电机313带动磁瓦水平输送转轴314旋转，从而使磁瓦水平输送块315带动水平输送板3151移动至磁瓦弧形进料通道3122内，使磁瓦103由水平输送转变为竖直输送；

（三）磁瓦和弹弓装入：磁瓦103由磁瓦弧形进料通道3122落入至磁瓦衔接通道33412内，通过磁瓦装配升降气缸3353带动磁瓦装配顶入杆3354的顶部移动至磁瓦衔接通道33412内，通过磁瓦衔接推入气缸3342带动磁瓦衔接推入杆3343将磁瓦103推至磁瓦装配顶入杆3354顶部的弧形配合板33546上，通过弹弓上料装置5将弹弓104输送至磁瓦103下方，通过磁瓦装配定位气缸3355带动磁瓦装配定位杆3356上升，将弹弓上料装置5上的弹弓顶起***至两块磁瓦103之间，通过磁瓦装配升降气缸3353带动弹弓和磁瓦组合件装入外壳101内。

（四）充磁下料：通过充磁转移气缸712带动充磁转移移动架713进行水平移动定位，通过充磁转移升降气缸714带动充磁转移升降支架715进行升降移动定位，使充磁转移升降支架715上的转移夹爪716将装配完成后的组合件转移至充磁推入移动板723的充磁头7231上，通过充磁推入气缸722带动充磁推入移动板723上的装配完成后的组合件输送至充磁机构73内进行充磁；充磁后出料输送装置8通过机械手抓取的方式将完成后的产品抓取出料。

Claims (10)

1.一种伺服电机自动化生产设备，其特征在于，该设备包括机架及其上的外壳轴承上料装配装置（2）、磁瓦上料装配装置（3）、弹弓上料装置（5）、转移装置（6）、充磁装置（7）和出料输送装置（8）；外壳轴承上料装配装置（2）、磁瓦上料装配装置（3）、弹弓上料装置（5）、转移装置（6）、充磁装置（7）和出料输送装置（8）以进料往出料方向依次排列；外壳轴承上料装配装置（2）用于将外壳和轴承上料并将轴承装在外壳上；磁瓦上料装配装置（3）用于将两块对称的磁瓦上料并将两块磁瓦装入外壳内，弹弓上料装置（5）用于将两个弹弓分别输送装入至两个磁瓦之间；转移装置（6）用于将装配完成后的组合件逐个转移至充磁装置（7）上；充磁装置（7）用于将装配完成后的组合件进行充磁，并充磁后输送至出料输送装置（8）上；出料输送装置（8）用于将完成的组合件输送出料。

2.根据权利要求1所述的一种伺服电机自动化生产设备，其特征在于，外壳轴承上料装配装置（2）包括外壳输送支架（21）、外壳限位气缸（22）、外壳限位滑块（23）、外壳定位移动块（24）、轴承输送机构和轴承装配机构；外壳输送支架（21）设置在机架上，外壳输送支架（21）上设置有外壳输送通道（211），外壳输送气缸（22）设置在轴承输送支架（21）上，且位于轴承输送支架（21）进料端前侧，外壳输送气缸（22）的移动部连接有外壳输送铰接块（221），外壳输送铰接块（221）的右侧设置有外壳输送配合凹口（222），外壳输送滑块（23）与轴承输送铰接块（221）后部铰接，轴承输送滑块（23）上设置有前后方向的限位移动槽（231），限位移动槽（231）内设置有限位移动杆（2311），限位移动杆（2311）的后端穿过外壳输送通道（211）位于外壳输送通道（211）内；轴承输送滑块（23）上设置有纵向的限位移动杆滑动槽（2313）；限位移动杆（2311）上设置有纵向的限位配合杆（2312），限位移动杆（2311）位于限位移动杆滑动槽（2313）内，限位配合杆（2312）穿过限位移动杆滑动槽（2313）与配合凹口（222）相配合，通过外壳输送铰接块（221）转动带动限位配合杆（2312）前后移动，外壳定位移动块（24）位于外壳输送通道（211）中部的前侧，外壳定位移动块（24）的前部设置有外壳定位移动气缸（240），外壳定位移动块（24）穿过外壳输送通道（211）位于外壳输送通道（211）内；外壳定位移动块（24）的前端设置有与外壳相匹配的外壳定位凹口（241），外壳定位移动块（24）的前端两侧设置有多个定位轮（242）；轴承输送机构包括轴承输送震动盘（251）、轴承输送支架（252）、轴承推入气缸（253）、轴承推入移动板（254）、轴承顶入气缸（255）；轴承输送支架（252）设置在外壳输送支架（21）的左部后侧底部，轴承输送支架（252）的前部设置有轴承输送槽（2521），轴承输送槽（2521）与轴承输送震动盘（251）的出料端相衔接，轴承推入气缸（253）设置在轴承输送支架（252）的后部，轴承推入移动板（254）的后端与轴承推入气缸（253）的前端连接，且轴承推入移动板（254）位于轴承输送支架（252）上，轴承推入移动板（254）的前部底部设置有两个轴承夹紧杆槽（2541），两个轴承夹紧杆槽（2541）分别设置有第一轴承夹板（2542）和第二轴承夹板（2543），第一轴承夹板（2542）和第二轴承夹板（2543）的后端之间连接有夹紧弹簧，第一轴承夹板（2542）和第二轴承夹板（2543）的前端均设置有与轴承相匹配的轴承半圆形槽（2544）；位于两个轴承夹紧杆槽（2541）之间还设置有轴承装配U型槽（2545）；轴承输送支架（252）上位于轴承输送槽（2521）右端设置有轴承顶升孔（2522）；轴承顶入气缸（255）位于轴承顶升孔（2522）下方，轴承顶入气缸（255）的顶部连接有轴承顶升杆（2551），轴承顶升杆（2551）穿过轴承顶升孔（2522）将轴承顶入第一轴承夹板（2542）和第二轴承夹板（2543）之间；轴承装配机构包括矩形轴承装配架（261）、外壳压紧定位气缸（262）、外壳压紧定位块（263）、轴承装配升降气缸（264）、轴承装配升降架（265）、轴承装配顶入气缸（266）和轴承装配顶入杆（267）；矩形轴承装配架（261）设置在外壳输送支架（21）上，外壳压紧定位气缸（262）设置在矩形轴承装配架（261）顶部中间，且位于外壳定位移动块（24）上方，外壳压紧定位块（263）连接在外壳压紧定位气缸（262）的底部，外壳压紧定位块（263）上设置有与外壳顶部相匹配的外壳压紧套（2631）；外壳压紧定位块（263）的中心设置有与外壳顶部轴孔（1011）相匹配的外壳定位杆（2632）；外壳定位杆（2632）中心设置有顶入配合槽；轴承装配升降气缸（264）设置在矩形轴承装配架（261）的底部中间；轴承装配升降架（265）套设在矩形轴承装配架（261）上，且轴承装配升降架（265）的底部与轴承装配升降气缸（264）顶部相连，轴承装配顶入气缸（266）设置在轴承装配升降架（265）上，轴承装配顶入杆（267）的顶部与轴承装配顶入气缸（266）的顶部连接，轴承装配顶入杆（267）的中心设置有与顶入配合槽相配合的轴承顶入配合杆（2671）。

3.根据权利要求1所述的一种伺服电机自动化生产设备，其特征在于，磁瓦上料装配装置（3）包括外壳和轴承组合件输送机构（30）、第一磁瓦上料机构（31）、第二磁瓦上料机构（32）和磁瓦装配机构（33）；外壳和轴承组合件输送机构（30）用于将外壳和轴承组合件进行输送，第一磁瓦上料机构（31）和第二磁瓦上料机构（32）分别用于将左右两侧的磁瓦输送至外壳和轴承组合件的下方左右两侧，磁瓦装配机构（33）用于将左右两侧的磁瓦推入至外壳和轴承组合件内。

4.根据权利要求3所述的一种伺服电机自动化生产设备，其特征在于，外壳和轴承组合件输送机构（30）包括Z形输送支架（301）、第一转折输送组件（302）和第二转折输送组件（303）；Z形输送支架（301）的进料端与外壳轴承上料装配装置（2）的出料端相衔接，第一转折输送组件（302）和第二转折输送组件（303）分别位于Z形输送支架（301）的两个转折输送处，第一转折输送组件（302）和第二转折输送组件（303）均通过转折输送气缸推动的方式将外壳和轴承组合件推动输送。

5.根据权利要求4所述的一种伺服电机自动化生产设备，其特征在于，第一磁瓦上料机构（31）和第二磁瓦上料机构（32）结构相同且对称设置；第一磁瓦上料机构（31）包括磁瓦上料支架（311）、磁瓦水平输送支架（312）、磁瓦水平输送电机（313）、磁瓦水平输送转轴（314）、磁瓦水平输送块（315）和磁瓦物料架（316）；磁瓦上料支架（311）设置在机架上，磁瓦水平输送支架（312）设置在磁瓦上料支架（311）上，磁瓦水平输送支架（312）的顶部设置有横向的磁瓦水平输送槽（3121）；位于磁瓦水平输送支架（312）的右侧设置有磁瓦弧形进料通道（3122）；磁瓦水平输送电机（313）设置在磁瓦水平输送支架（312）的左侧，磁瓦水平输送电机（313）穿过磁瓦水平输送支架（312）与磁瓦水平输送转轴（314）连接，且磁瓦水平输送转轴（314）通过轴承设置在磁瓦水平输送支架（312）上；磁瓦水平输送块（315）套设在磁瓦水平输送转轴（314）上，且与磁瓦水平输送转轴（314）相配合，磁瓦水平输送块（315）上设置有磁瓦水平输送板（3151）；磁瓦水平输送板（3151）位于磁瓦水平输送槽（3121）内，且磁瓦水平输送板（3151）的右侧与磁瓦弧形进料通道（3122）衔接；磁瓦物料架（316）设置在磁瓦水平输送支架（312）的顶部，且磁瓦物料架（316）上设置有多条纵向的磁瓦物料槽（3161），磁瓦物料架（316）的底部与水平输送板（3151）顶部相衔接。

6.根据权利要求1所述的一种伺服电机自动化生产设备，其特征在于，磁瓦装配机构（33）包括磁瓦装配支架（331）及其上第一磁瓦限位块（332）、第二磁瓦限位块（333）、第一磁瓦衔接组件、第二磁瓦衔接组件和磁瓦装配组件；磁瓦装配支架（331）设置在机架上，且位于外壳和轴承组合件输送机构（30）中部下方；磁瓦装配支架（331）中部设置有用于磁瓦装配组件穿过的磁瓦装配通孔；第一磁瓦限位块（332）和第二磁瓦限位块（333）分别设置在磁瓦装配支架（331）的前后两侧，且第一磁瓦限位块（332）和第二磁瓦限位块（333）之间形成用于磁瓦推入的磁瓦推入通道（330）；第一磁瓦衔接组件和第二磁瓦衔接组件结构相同且对称设置，第一磁瓦衔接组件和第二磁瓦衔接组件分别与第一磁瓦上料机构（31）和第二磁瓦上料机构（32）相衔接；磁瓦装配组件用于将磁瓦装入至外壳内；第一磁瓦衔接组件包括磁瓦衔接块（3341）、磁瓦衔接推入气缸（3342）和磁瓦衔接推入杆（3343）；磁瓦衔接块（3341）设置在第一磁瓦限位块（332）和第二磁瓦限位块（333）的左部，磁瓦衔接块（3341）的中部设置有与磁瓦弧形进料通道（3122）衔接的磁瓦衔接槽（33411），磁瓦衔接槽（33411）上设置有与磁瓦弧形进料通道（3122）连通的磁瓦衔接通道（33412），磁瓦衔接推入气缸（3342）设置在磁瓦装配支架（331）的左部，磁瓦衔接推入杆（3343）与磁瓦衔接推入气缸（3342）连接，且磁瓦衔接推入杆（3343）位于磁瓦推入通道（330）内；磁瓦装配组件包括磁瓦装配底部支架（3351）、磁瓦装配升降架（3352）、磁瓦装配升降气缸（3353）、磁瓦装配顶入杆（3354）、磁瓦装配定位气缸（3355）和磁瓦装配定位杆（3356）；磁瓦装配底部支架（3351）设置在机架的底部，磁瓦装配升降架（3352）套设在磁瓦装配底部支架（3351）上，磁瓦装配升降气缸（3353）设置在磁瓦装配底部支架（3351）的前部，磁瓦装配升降气缸（3353）穿过磁瓦装配底部支架（3351）与磁瓦装配升降架（3352）连接，磁瓦装配顶入杆（3354）设置在磁瓦装配升降架（3352）的中部，磁瓦装配顶入杆（3354）的中心设置有磁瓦定位杆通孔（33541），磁瓦装配顶入杆（3354）的顶部设置有第一磁瓦配合杆（33542）和第二磁瓦配合杆（33543）；第一磁瓦配合杆（33542）和第二磁瓦配合杆（33543）之间存在磁瓦定位空隙（33544）；第一磁瓦配合杆（33542）和第二磁瓦配合杆（33543）的前后两侧均设置有纵向的弹弓配合槽（33545），两个弹弓配合槽（33545）上均设置有弹弓顶升槽（33547），位于弹弓配合槽（33545）的中部还设置有弹簧配合凹面（33548）；第一磁瓦配合杆（33542）和第二磁瓦配合杆（33543）上均设置有弧形配合板（33546）；磁瓦装配定位气缸（3355）设置在磁瓦装配底部支架（3351）的后部，磁瓦装配定位气缸（3355）穿过磁瓦装配底部支架（3351）与磁瓦装配定位杆（3356）连接，磁瓦装配定位杆（3356）位于磁瓦定位杆通孔（33541）内，磁瓦装配定位杆（3356）设置有磁瓦装配定位杆槽，磁瓦装配定位杆槽内设置有磁瓦顶入定位块（33562），磁瓦顶入定位块（33562）位于磁瓦定位空隙（33544）内。

7.根据权利要求1所述的一种伺服电机自动化生产设备，其特征在于，弹弓上料装置（5）包括第一弹弓上料机构（51）和第二弹弓上料机构（52）；第一弹弓上料机构（51）和第二弹弓上料机构（52）位于磁瓦上料装配装置（3）的前后两侧；第一弹弓上料机构（51）和第二弹弓上料机构（52）结构相同且对称设置；第一弹弓上料机构（51）包括弹弓上料振动器（511）、弹弓上料限位组件、弹弓顶升组件和弹弓输送组件；弹弓上料限位组件位于弹弓上料振动器（511）上方，弹弓上料限位组件用于对弹弓的顶部进行限位；弹弓顶升组件用于将弹弓顶升至弹弓输送组件内，弹弓输送组件用于将弹弓输送至磁瓦上料装配装置（3）处；弹弓上料限位组件包括弹弓上料限位支架（531）、弹弓上料限位气缸（532）、弹弓上料限位调节板（533）；弹弓上料限位支架（531）设置在弹弓上料振动器（511）上，弹弓上料限位气缸（532）设置在弹弓上料限位支架（531）上，且位于弹弓上料振动器（511）上方，弹弓上料限位调节板（533）与弹弓上料限位气缸（532）的移动部连接；弹弓上料限位支架（531）上还设置有套设在弹弓上料限位调节板（533）外侧的弹弓上料限位套（534），弹弓上料限位调节板（533）位于弹弓上料限位套（534）内移动；弹弓上料振动器（511）的出料端设置有弹弓上料配合槽（5111），弹弓顶升组件包括弹弓顶升支架（541）、弹弓顶升气缸（542）、弹弓顶升杆（543）；弹弓顶升支架（541）设置在机架底部，弹弓顶升气缸（542）设置在弹弓顶升支架（541）上，弹弓顶升气缸（542）的移动部与弹弓顶升杆（543）的底部连接，弹弓顶升杆（543）穿过机架位于弹弓上料振动器（511）出料端后侧，弹弓顶升杆（543）截面呈凸字形，弹弓顶升杆（543）与弹弓上料配合槽（5111）相配合，机架上还设置有弹弓顶升杆限位架（5431），弹弓顶升杆（543）位于弹弓顶升杆限位架（5431）内移动，弹弓顶升杆限位架（5431）的前部设置有横向的弹***个限位槽；弹弓顶升杆限位架（5431）的前端中部设置有与弹弓上料限位调节板（533）匹配的弹弓调节板槽；弹弓输送组件包括弹弓输送支架（551）、弹弓输送气缸（552）、弹弓输送板（553）；弹弓输送支架（551）位于弹弓上料限位组件左侧，弹弓输送气缸（552）设置在弹弓输送支架（551）的前部，弹弓输送板（553）与弹弓输送气缸（552）的移动部连接，且弹弓输送板（553）通过弹弓输送滑轨设置在弹弓输送支架（551）上，弹弓输送板（553）设置有弹弓输送限位板（554），弹弓输送限位板（554）的右部纵向设置有T形槽（5541），T形槽（5541）的竖杆与外侧连通；且T形槽（5541）与弹弓顶升杆（543）相匹配；弹弓输送组件还包括弹弓定位气缸，弹弓定位气缸位于弹弓输送限位板（554）前侧，弹弓定位气缸且穿过弹弓输送限位板（554）位于T形槽（5541）内。

8.根据权利要求1所述的一种伺服电机自动化生产设备，其特征在于，充磁装置（7）包括充磁转移机构（71）、充磁推入机构（72）和充磁机构（73）；充磁转移机构（71）位于充磁推入机构（72）的上方；充磁转移机构（71）用于将装配完成后的组合件转移至充磁推入机构（72）上；充磁推入机构（72）位于充磁机构（73）的后侧，充磁推入机构（72）用于将装配完成后的组合件推入至充磁机构（73）内，充磁机构（73）用于将装配完成后的组合件进行充磁；充磁转移机构（71）包括充磁转移龙门架（711）、充磁转移气缸（712）、充磁转移移动架（713）、充磁转移升降气缸（714）、充磁转移升降支架（715）和多个转移夹爪（716）；充磁转移龙门架（711）设置在机架上，充磁转移气缸（712）设置在充磁转移龙门架（711）顶部右侧，充磁转移移动架（713）与充磁转移气缸（712）的移动部连接，且充磁转移移动架（713）套设在充磁转移龙门架（711）的顶部，充磁转移升降气缸（714）设置在充磁转移移动架（713）的中部，充磁转移升降气缸（714）的底部与充磁转移升降支架（715）连接，且充磁转移升降支架（715）通过导杆设置在充磁转移移动架（713）上，多个转移夹爪（716）规则排列设置在充磁转移升降支架（715）的底部；位于充磁推入机构（72）的两侧分别设置有第一转移衔接支架（74）和第二转移衔接支架（75），第一转移衔接支架（74）和第二转移衔接支架（75）上均设置有电机支撑座（751）；充磁推入机构（72）包括充磁推入支架（721）、充磁推入气缸（722）、充磁推入移动板（723）；充磁推入支架（721）设置在机架上，充磁推入气缸（722）设置在充磁推入支架（721）的后部，充磁推入气缸（722）的前部与充磁推入移动板（723）连接，且充磁推入移动板（723）通过充磁推入滑轨设置在充磁推入支架（721）上，充磁推入移动板（723）的后端设置有充磁头（7231）；充磁机构（73）包括充磁底座（731）和充磁箱（732），充磁箱（732）设置在充磁底座（731）上，充磁箱（732）的中部设置有充磁推入通道（733），充磁推入通道（733）与充磁头（7231）前后对齐。

9.一种伺服电机的生产方法，其特征在于，依次通过以下步骤：

轴承装入：通过外壳震动盘将外壳（101）逐个输送至外壳输送通道（211）内，通过外壳输送气缸（22）带动轴承输送滑块（23）转动，从而使外壳定位凹口（241）带动限位移动杆（2311）向后移动，将外壳（101）进行限位，通过外壳定位移动气缸（240）带动外壳定位移动块（24）将输送至外壳定位移动块（24）处的外壳（101）夹紧定位，等待轴承（102）装入，通过轴承输送机构将轴承（102）输送进料，并通过轴承装配机构将轴承（102）卡在外壳顶部轴孔（1011）内；

磁瓦上料：两块磁瓦（103）分别通过第一磁瓦上料机构（31）第二磁瓦上料机构（32）中的磁瓦物料架（316）上的磁瓦物料槽（3161）落入至水平输送板（3151）上，通过磁瓦水平输送电机（313）带动磁瓦水平输送转轴（314）旋转，从而使磁瓦水平输送块（315）带动水平输送板（3151）移动至磁瓦弧形进料通道（3122）内，使磁瓦（103）由水平输送转变为竖直输送；

磁瓦和弹弓装入：磁瓦（103）由磁瓦弧形进料通道（3122）落入至磁瓦衔接通道（33412）内，通过磁瓦装配升降气缸（3353）带动磁瓦装配顶入杆（3354）的顶部移动至磁瓦衔接通道（33412）内，通过磁瓦衔接推入气缸（3342）带动磁瓦衔接推入杆（3343）将磁瓦（103）推至磁瓦装配顶入杆（3354）顶部的弧形配合板（33546）上，通过弹弓上料装置（5）将弹弓（104）输送至磁瓦（103）下方，通过磁瓦装配定位气缸（3355）带动磁瓦装配定位杆（3356）上升，将弹弓上料装置（5）上的弹弓顶起***至两块磁瓦（103）之间，通过磁瓦装配升降气缸（3353）带动弹弓和磁瓦组合件装入外壳（101）内；

充磁下料：通过充磁转移气缸（712）带动充磁转移移动架（713）进行水平移动定位，通过充磁转移升降气缸（714）带动充磁转移升降支架（715）进行升降移动定位，使充磁转移升降支架（715）上的转移夹爪（716）将装配完成后的组合件转移至充磁推入移动板（723）的充磁头（7231）上，通过充磁推入气缸（722）带动充磁推入移动板（723）上的装配完成后的组合件输送至充磁机构（73）内进行充磁；充磁后出料输送装置（8）通过机械手抓取的方式将完成后的产品抓取出料。

10.一种伺服电机，包括外壳及其内的轴承、两块磁瓦和两个弹弓，且两个弹弓位于两块磁瓦之间，其特征在于，采用权利要求9所述的生产方法得到。

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