CN111464931A - 微型扬声器半成品自动装配设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种微型扬声器半成品自动装配设备，属于扬声器加工设备领域，包括采用直线输送的第一工位和采用轮转输送的第二工位，第一工位包括依照工序先后依次分布的第一上料机构、点胶机构、第二上料机构和压片机构和平移推送机构。第二工位包括依照工序先后依次分布的两个第三上料机构、两个定位调整机构、压平对合机构、热铆机构、第一焊接机构、第二焊接机构、取料机构和转盘机构。本发明采用直线输送与轮转输送结合的输送方式，依据各个加工工序的特点使对应分布于直线输送或轮转输送线上，并通过对各个机构的简化、优化、拆分，使各个加工机构之间的节奏一致、流程衔接通畅，有效提高扬声器自动装配的效率。

Description

微型扬声器半成品自动装配设备

技术领域

本发明涉及扬声器自动装配设备领域，尤其涉及一种微型扬声器半成品的自动装配设备。

背景技术

扬声器又称"喇叭"，是一种常用的电声换能器件，其包括外壳、膜片、磁体及导电端子。现市面上有一种微型扬声器，其采用扁平形状的膜片、整体呈扁平的圆柱状，并且涉及对膜片结构的改良：在扬声器膜片表面的适当位置与两导电端子结合。这种结构可取代习用的音圈导线，简化结构的同时可以消除采用音圈导线所产生异音，提高扬声器的音质。

对于上述改良结构的加工，目前市场中所出售的装配设备存在以下问题：一、加工精度低、误差大，其无法将两个导电端子准确地固定于膜片表面的指定位置，该误差对扬声器的音质有较大的影响，造成成品质量偏低。二、装配设备采用回转式结构或圆形大转盘结构，所占体积大、加工效率低。

视觉检测是现有技术中利用通过图像摄取装置将被摄取目标转换成图像信号，结合识别技术用于代替人眼进行测量和判断的一种成熟技术。传送给专用的图像处理***，一般会根据像素分布和亮度、颜色等信息，转变成数字化信号，由图像***对这些信号进行各种运算来抽取目标的特征，进而根据判别的结果。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种成品质量高、工位分配合理、衔接顺畅微型扬声器半成品自动装配设备，解决现有技术装配设备结构复杂、占地面积大、加工精度低以及加工效率过低的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种微型扬声器半成品自动装配设备，包括直线输送的第一工位和轮转输送的第二工位，所述第一工位包括第一上料机构和平移推送机构。所述第一上料机构一上料机构包括盛放有塑料外壳的振动盘、与振动盘的出口衔接的输送轨以及与第二工位的对接的搬送下垫板，所述输送轨的出口与搬送下垫板的入口通过一上推板连通；所述上推板由一上推气缸驱动。

所述平移推送机构与搬送下垫板平行配合设置，包括有分隔推送件和推送气缸，所述分隔推送件设有底板和若干平行等距垂直分布于底板的长度方向的拨叉，所述底板的底面与搬送下垫板的上表面间隙配合设置，所述拨叉之间的间距与待加工工件的大小相适应，所述推送气缸驱动分隔推送件于搬送下垫板上往复运动，所述搬送下垫板的底部设有一气缸驱动其上下运动。

所述搬送下垫板的侧边位置上，沿输送方向依次设置有点胶机构和点胶旋转机构、第二上料机构、压片机构，所述点胶机构与第二上料机构之间间隔两个工件的位置，所述压片机构紧贴第二上料机构设置。

所述点胶旋转机包括旋转座、旋转电机以及由同步轮和转速传感器组合形成的转圈检测组件，所述旋转座装设于搬送下垫板的一个开孔上，其底面高度、形状与搬送下垫板的结构相适应，所述同步轮通过同步带与旋转电机的输出轴保持同步转动，转速传感器用于检测同步轮的转圈情况；所述点胶机构包括点胶头、胶缸、用于驱动点胶头进行较大行程移动的前后、上下移动的气缸以及X、Y、Z三个方向的微调结构，所述点胶头与胶缸之间通过导管连接，所述微调结构由压缩弹簧、螺纹转动头、螺纹座和U形固定座组成，螺纹座滑动连接于U形固定座上，压缩弹簧卡设于螺纹座与U形固定座的侧壁之间、螺纹转动头从与前述U形固定座的侧壁的对侧上穿孔而过于螺纹座螺纹配合；所述点胶旋转机构在点胶头点胶过程中旋转其上的工件，与点胶头配合完成环形平面的点胶动作。

所述第二上料机构包括用于盛放振动膜片的上料盒、平移座、吸盘和驱动吸盘纵向、横向往复运动的气缸，上料盒的底部设有出料口，所述平移座上设有仅能容置一个振动膜片的凹槽，所述平移座位于上料盒底部并与其间隙配合，所述平移座由气一缸驱动进行平移运动，所述吸盘由气缸驱动将平移座上的振动膜片吸起并输送到搬送下垫板中工件已经涂覆胶水的环形平面上。

所述压片机构包括按压头和驱动按压头纵向往复移动的气缸组成。

所述第二工位包括转盘机构和依照加工顺序依次分布的两个定位调整机构、热铆机构、焊接机构、检测机构和取料机构，还设有两个第三上料机构分别与两个定位调整机构对接。

所述转盘机构包括分度盘和驱动分度盘转动的步进电机，所述分度盘的外沿附近固定有多个夹具，所述夹具的数量不少于所述第二工位中的机构数量；所述夹具上设有限制工件纵向移动的挡片以及水平移动的定位凸起；所述夹具的中心线与分度盘的半径保持一致。

所述第三上料机构包括盛放有振动膜片的振动盘和输送轨，所述输送轨与振动盘的出口衔接，所述输送轨的另一端的出口与所述定位调整机构对接。

所述定位调整机构包括上、下两部分，下部分结构包括接料底座和驱动接料底座平移的气缸，所述接料底座的上表面安装有定位下座，所述定位下座上设有定位结构，所述定位结构包括位于同一直线上的Y形开槽和定位固定销，所述定位下座的上方设有定位上座，定位上座的底部设有与定位结构配合实现定位的定位头，所述定位上座与定位下座分别由一气缸驱动使二者相对合进行定位。上部分结构包括V形导向块、导向槽以及与导向块同轴固定连接的夹手，所述夹手转动安装于一滑块上，所述滑块可纵向、横向往复运动；所述导向槽上设有使向分度盘移动的V形导向块发生角度偏转进而与使夹手所夹持的端子的与分度盘的直径相平行的导向面。

所述热铆机构包括加热块、热铆头、探针和用于驱动热铆头上下往复运动的气缸，所述加热块与热铆头相贴，所述探针固定于探针垫上，所述探针垫的可横向、纵向移动调节探针的所在位置。

所述焊接机构包括焊接气缸、焊接调整组件和焊接头，所述焊接调整组件包括用于驱动焊接头纵向、横向移动的气缸和滑块。

所述检测机构为视觉检测机构；所述取料机构包括可横向、纵向滑动的取料头、好料道、坏料道，所述坏料道的出口下方设有坏料槽，所述好料道的出口与出料传送机构相衔接。

上段结构提供一种微型扬声器半成品自动装配设备，涉及对塑料外壳、振动膜片以及端子一、端子二两个端子共计四个零件的加工，其中第一上料机构用于塑料外壳送料、点胶机构与点胶旋转机构互相配合实现对塑料外壳上的环形平面进行涂覆胶水、第二上料机构用于向涂覆有胶水的环形平面上放入振动膜片、压片机构用于加压使振动膜片与塑料外壳胶合，平移推送机构用于将塑料外壳使在第一上料机构上料之后以直线输送的方式逐步前进，并将塑料外壳推入到转盘机构的夹具中固定，转盘机构一轮转输送方式带着塑料外壳依次进入两个定位调整机构中，配合第三上料机构将端子一与端子二按照焊接要求准确地放入到指定的凹槽中，再通过热铆机构将端子端子热铆合后依次进入两个焊接机构中将端子点焊，接着进入检测机构通过视觉检测方式检测该半成品的质量，最好进入取料机构中由取料头将卡接于夹具中的半成品取出，并依据检测机构的检测结果将半成品投入到好料道或坏料道中，进入好料道中的半成品最终经由出料传送机构传送至另一加工线上或存放点，坏料道中的产品进入到坏料槽中，最终需返工。

本发明中，第一工位采用平移推送机构进行直线输送、第二工位采用转盘机构进行轮转输送，第一工位与第二工位之间则借由平移推送机构过度衔接，不另外再设输送机构，一方面得以简化结构、降低成本，另一方可使第一工位直接与第二工位即时、通畅地续接为一个整体，有助于提高各个加工工序之间的衔接的流畅度。除输送方式之外，本发明还通过平移推送机构与搬送下垫板的配合实现多个物料的同步同时输送，也提高了输送的效率，并以此将分布于搬送下垫板上的各个机构的工作时间与第二工位中的各机构的工作所需时间，通过不同的输送方式进行了协调，以便于中整体上对第一工位以及第二工位中的多个机构的加工时间以及加工节奏进行统一，从而提高设备的生产效率。

本发明还特别改进了端子的上料、取料以及放入的过程，一方面通过定位结构对端子的位置先进行精确定位，使夹手夹取端子的位置精确，再通过特殊的导向块与导向槽结构使端子依照导向轨迹运行并能够精确地偏转至与摆放位置平行的位置，从而实现端子的准确放入，由此从取料、运送、放料全过程实现对端子的朝向、位置的精确把控，实现了与分度盘此类圆形的转台之间的完美配合，大大提高放置端子的精度。并且上述结构简单、稳定性高、误差率低。

当然还需注意，本发明将端子一与端子二的上料、分料分为两个独立机构执行，既可以配合轮转输送方式的高频、短时间的加工方式，也确保了端子一与端子二之间时独立上料、互不影响的，降低了误操作的影响。同时，本发明也将端子一与端子二的焊接机构分为两个，一方面也起到配合轮转输送方式的高频、短时间的加工状态的作用，另一方面，可使焊接头在焊接时只需上下运动、且两个端子的焊接互相独立、互不影响，有助于提高焊接的精确性。

为进一步确保端子加工的精确性，本发明进一步设置如下；压平对合机构包括座体、导座、压平对合头和固定于座体上、驱动压平对合头上下运动的气缸，所述压平对合头滑动穿设于导座中，在导座的下方，所述压平对合头的底部的两端分别设有一对合部，对合部的底端设有与分度盘径向同向的对合槽，所述对合槽的宽度大于塑料外壳上金属定位销的直径、小于塑料外壳金属定位销所在的凹槽的宽度。

本发明进一步设置如下：所述座体上还固定装设有一位置传感器用于检测压平对合头的下降高度。

为提高各个机构运行的准确性、提高加工效率，本发明进一步设置如下：所述定位调整机构中设有用于检测定位下座的横移、纵移行程以及用于检测定位上座的纵移行程的位置传感器；所述热铆机构的固定部分上设有用于检测热铆头下降行程的位置传感器。第一上料机构的搬送下垫板上设有用于安装位置传感器的安装座；所述平移推送机构上设有用于控制器推送步进的位置传感器。；所述点胶机构的固定部分上设有用于检测点胶机构行程的位置传感器，所述第二上料机上设有用于检测吸盘头纵向、横向位移的位置传感器以及用于检测平移座的行程的位置传感器。所述压片机构上也设有用于检测按压头上下运动的行程的的位置传感器。所述位置传感器为接近开关、红外检测器或距离传感器中的至少一种。

为提高分料的效率，本发明进一步设置如下：取料机构还包括有分槽座，所述取料头及驱动取料头动作的相关部件均固定安装于分槽座上，所述分槽座由一气缸驱动与好料道或坏料道对接。同时，分槽座起到主要的分料归类的作用后，取料头的气缸只需完成取料动作即可，降低了其动作的复杂性，有利于提高本机构的效率。

为提高效率、统一各个机构的节奏，本发明进一步设置如下：所述搬送下垫板上一次同时输送9个塑料外壳，所述转盘机构上装设有12个夹具，所述搬送下垫板与分度盘的对接处与第一处定位调整机构之间间隔有一个夹具的位置、第一处所述定位调整机构与位于其后的第二处定位调整机构之间间隔有一个夹具的位置，第二处所述定位调整机构与热铆机构之间间隔有一个夹具的位置，热铆机构之后两个焊接机构、视觉检测机构以及取料机构依次相邻设置。

本发明的有益效果如下：

本发明采用直线输送与轮转输送结合的输送方式，依据各个加工工序的特点使其分布于直线输送或轮转输送线的相应位置上，并通过对各个机构的简化、优化、拆分设计，实现了各个加工机构之间的节奏一致、流程衔接不畅，从而大大提高了扬声器自动装配的效率，并且在提高效率、简化机构结构的同时，提高了产品的加工质量，本发明结构简单、使用方便。

附图说明

图1为本发明具体实施例的整体立体示意图。

图2为本发明具体实施例的整体俯视示意图。

图3为本发明具体实施例局部结构立体图。

图4为本发明具体实施例的第一上料机构正面结构图。

图5为本发明具体实施例的第一上料机构背面结构图。

图6为本发明具体实施例的第一上料机构俯视示意图。

图7为本发明具体实施例的平移推送机构立体图。

图8为本发明具体实施例的平移推送机构俯视图。

图9为本发明具体实施例的平移推送机构后视图。

图10为本发明具体实施例的点胶机构立体图。

图11为本发明具体实施例的点胶机构右视图。

图12为本发明具体实施例的点胶旋转机构立体图。

图13为本发明具体实施例的第二上料机构立体图。

图14为本发明具体实施例的第二上料机构的放料结构示意图。

图15为本发明具体实施例的第二上料机构的上料结构示意图

图16为本发明具体实施例的压平对合机构立体图。

图17为本发明具体实施例的转盘机构立体图。

图18为本发明具体实施例的定位夹具结构示意图。

图19为本发明具体实施例的第三上料机构立体图。

图20为本发明具体实施例的第三上料机构整体示意图。

图21为本发明具体实施例的第三上料机构的定位原理图。

图22为本发明具体实施例的第三上料机构夹持结构示意图。

图23为本发明具体实施例的定位调整机构左视示意图。

图24为本发明具体实施例的第三上料机构定位结构示意图。

图25为本发明具体实施例的热铆机构示意图。

图26为本发明具体实施例的焊接机构结构示意图

图27为本发明具体实施例的取料机构整体示意图。

图28为本发明具体实施例的取料机构结构示意图。

图29为本发明具体实施例的取料头结构示意图。

图30为图1A处放大示意图。

图31为图3B处放大示意图。

图32为图3C处放大示意图。

图33为图3D处放大示意图。

图34为本发明热铆过程示意图。

图35为本发明端子焊接过程示意图。

图36为本发明加工成品***示意图。

附图标记：1、1’—塑料外壳，101—金属定位销，102—端子槽，103—环形涂胶面，104—定位缺口，2—振动膜片，301—端子一，302—端子二，301a—定位开孔；

100—第一上料机构，200—平移推送机构，300—点胶机构，400—第二上料机构，500—转盘机构，600—定位调整机构，600-1、600-2—第三上料机构，700—热铆机构，800—焊接机构，800-1—第一焊接机构，800-2—第二焊接机构，800-3—吸烟盒，800-4—焊机，900—取料机构，1000—出料传送机构，1100—压平对合机构；

101—金属定位销，110—第一上料振动盘，120—第一上料输送轨，130—上推气缸，140—点胶旋转机构，150—下移机构，160—搬送下垫板，170—压片机构，131—上推板，151—下移气缸，152—下移连接板，153—下移拉板，161—下移挡块，181—侧基座，182—传感器安装座；

141—旋转座，142—旋转电机，143—同步轮，144—转速传感器，144a—旋转头；

171—压头，172—压头安装座，173—压头滑杆，174—压头滑块，175—压头底座，176—压头气缸，176a—压头活塞杆；

210—分隔推送件，220—平移推送气缸，230—安装板，211—平移推送底板，212—拨叉，213—推力座，214—平移滑轨，221—平移缓冲块，231—连接杆一，232—连接杆二，233—固定座；

310—Y向微调结构，320—X向微调结构，330—Z向微调结构，340—前后移动气缸，350—上下移动气缸，360—点胶头，370—胶缸，311—弹簧，312、331—螺纹转动头，332—螺纹座；

410—横移底座一，420—纵移底座一，430—上料盒，440—调整块，450—上料气缸，411—距离传感器，412—横移滑轨一，421—横移滑块一，422—纵移气缸一，423—纵移滑轨一，424—纵移滑块一，425—上料吸盘，426—横移气缸一，431—装料通槽，432—调整固定座，451—上料平移座，452—距离传感器一；

510—分度盘，520—传动箱，530—转盘电机，540—夹具，541—左凸起，542—右凸起，541a—挡片，542a—定位凸起；540a—U形卡口；

610—纵移气缸二，611—纵移滑块二，612—纵移滑轨二，620—横移气缸二，621—横移滑块二，630—横移滑轨二，631—导向块，632—导向槽，632a—斜面，632b—平行面，632c—阶面，640—夹手，641—夹头，650—定位上座，651—定位头，651a—纵压部，651b—侧压部，652—定位调整气缸一，653—距离传感器二，654—定位连接座，660—定位结构，660a—定位固定销，660b—Y形开槽，660c—抵接面，661—定位下座，662—定位调整气缸二，670—接料气缸，671—接料滑轨，672—接料滑块，673—接料底座；

710—纵移气缸三，720—纵移滑轨三，730—纵移滑块三，740—加热块，750—热铆头，760—探针垫，770—探针横移轨，780—探针纵移轨，761—探针；

810—焊接气缸，820—焊接调整组件，830—焊接头；

910—纵移气缸四，911—纵移滑轨四，912—纵移滑块四，920—取料头，921—取料安装部，922—取料部，922a—卡脚一，922b—卡脚二，922c—卡脚三，930—分槽气缸，931—分槽座，932—好料道，933—坏料道，940—横移气缸四，950—坏料槽；

1101—卡接块，1110—纵移气缸五，1120—座体，1121—导座，1130—压平对合头，1140—接近开关。

具体实施方式

实施例1

如图36所示，本实施例提供一种微型扬声器半成品自动装配设备，涉及对塑料外壳1、振动膜片2以及端子一301、端子二302两个端子共计四个零件，结合图1-图3所示，其加工过程依次包括塑料外壳1送料、点胶水、上振动膜片2、加压胶合、上端子一301与端子二302，端子压入定位、端子热铆合、端子点焊、取料等步骤。为简化自动装配的生产线、提高各个加工工序之间的衔接的流畅度，以此使各个加工工序得以保持在同一个工作节奏上，本实施例将上述加工过程中的具体加工步骤划分为两大工位，其中第一工位包括塑料外壳1送料、点胶水、上振动膜片2、加压胶合等加工工序，第二工位包括上端子一301与端子二302，端子压入定位、端子热铆合、端子点焊、取料等，其中第一工位采用平移推送机构200进行直线输送、第二工位采用转盘机构500进行轮转输送，第一工位与第二工位之间则借由平移推送机构200过度衔接，不另外再设输送机构，一方面得以简化结构、降低成本，另一方可使第一工位直接与第二工位即时、通畅地续接为一个整体，有助于提高各个加工工序之间的衔接的流畅度和报课程各工序的相关结构。

参照图3所示，第一工位包括依照工序先后依次分布的第一上料机构100、点胶机构300、第二上料机构400和压片机构170，并包括用以推动工件在各个加工工位上移动的平移推送机构200。

结合图4、5所示，第一上料机构100包括第一上料振动盘110和与第一上料振动盘110衔接、相通的第一上料输送轨120，第一上料输送轨120用于将塑料外壳1从第一上料振动盘110的出口输送至设于第一上料输送轨120的另一侧出口处的搬送下垫板160上。为了在确保第一上料输送轨120与搬送下垫板160之间顺畅衔接，在第一上料输送轨120的出口与搬送下垫板160的入口之间，设置有由上推板131，上推板131由一上推气缸130驱动，通过上推气缸130，可以根据实际安装情况调整其高度，以适应第一上料输送轨120与搬送下垫板160的输送高度不一致的具体情况。塑料外壳1进入搬送下垫板160以及进入搬送下垫板160后的前进动作，需要通过平移推送机构200的推动实现。

如图7-图9所示，平移推送机构200包括固定座233、分隔推送件210和平移推送气缸220，本例中固定座233具有两个，平行并相对固定安装于地面或者台面上，两个固定座233共同连接于安装板230之上，安装板230上设有安装孔，安装孔中分别固定有连接杆一231和连接杆二232，安装板230上安装有有平移滑轨214。分隔推送件210包括平移推送底板211和若干拨叉212：平移推送底板211设于搬送下垫板160的长度方向的侧边并与其相邻设置，平移推送底板211的底部设有相应的滑槽并与平移滑轨214滑动配合设置。拨叉212的一端固定于平移推送底板211上、另一端沿搬送下垫板160的宽度方向延伸并延伸至搬送下垫板160上方、并跨越至搬送下垫板160的另一侧，拨叉212的小表面与搬送下垫板160的上表面齐平且间隙配合设置。若干拨叉212之间平行、均匀分布，使拨叉212与与其相邻的拨叉212和搬送下垫板160之间形成一个U形卡口540A。U形卡口540A的大小以恰能放下一塑料外壳1为宜，当然，U形卡口540A的高度部高于塑料外壳1放置于搬送下垫板160上的所在高度。

平移推送气缸220固定安装于平移推送底板211上，其推杆的另一端作用于固定于平移滑轨214上的推力座213，通过改变平移推送气缸220与推力座213之间的距离即可带动分隔推送件210往复移动。通过平移推送气缸220，可以使处于U形卡口540A中的塑料外壳1在搬送下垫板160上沿着搬送下垫板160的长度方向移动。

参照图4与图5所示，搬送下垫板160的底部设有下移机构150，所述下移机构150由下移气缸151、下移连接板152和下移拉板153组成，下移气缸151倒立设置、其活塞杆的端部与下移连接板152可拆卸固定连接，下移连接板152与下移拉板153的底部固定连接，下移拉板153的顶部则最好与搬送下垫板160的底部中心位置固定连接，如此，在平移推送机构200完成一次向前推送动作后需要复位时，通过下移气缸151动作，使搬送下垫板160向下移动——降低塑料外壳1的所在高度，为平移推送机构200的复位过程提供避让空间，使塑料外壳1随推送进入到下一工序。而为了限制搬送下垫板160的下降行程、提高搬送下垫板160的动作的复位效率，参照图5，本实施例在搬送下垫板160的端部附近设置了具有限位面的下移挡块161，该限位面为一个台阶面，可与搬送下垫板160配合限制搬送下垫板160的移动。

简单来说，通过平移推送机构200与搬送下垫板160的上、下移动，实现将搬送下垫板160上的塑料外壳1一一向前推送一步的动作。

通过上述，已知塑料外壳1在搬送下垫板160上是以绝对严格的距离移动到固定不变的加工工位下方进行加工的。而借由图4-图6可知，在搬送下垫板160的上方，沿着搬送下垫板160的输送方向，从右至左依次间隔分布有点胶机构300、第二上料机构400以及压片机构170三个加工工位。

本实施例中点胶动作是于塑料外壳1内部的一个水平环形涂胶面103上涂覆胶水，本实施例点胶采用单点点胶结合旋转的方式实现点胶加工。故本实施例点胶工位包括用于执行点胶动作的点胶机构300和用于旋转位于该点胶的加工工位上的塑料外壳1的点胶旋转机构140两部分。结合图4、图5与图12所示，点胶旋转机构140设于搬送下垫板160的底部，点胶机构300设于侧边、其包括旋转座141、旋转电机142、两个同步轮143和转速传感器144，搬送下垫板160上对应点胶所在的加工工位的位置处装设有一圆柱形的旋转座141，该旋转座141的底部由旋转电机142驱动转动。两个同步轮143之间使用同步带同步传动，其中一同步轮143与旋转电机142的输出轴同轴固定，另一同步轮143的轴端同轴固定有设有径向档杆的旋转头144a和转速传感器144，转速传感器144与旋转头相对设置。同步轮143、旋转头144a、转速传感器144结合使用将旋转电机142的转动轴上的转动情况同步导出并进行检测，以控制旋转座141确实地旋转一周、确保该水平环形涂胶面103被完整地涂覆了胶水。

参照图10与图11所示，点胶机构300包括点胶头360、胶缸370(参见图1-图3所示)和用于驱动点胶头360进行较大行程移动的前后移动气缸340、上下移动气缸350，点胶头360与胶缸370之间通过导管连接，当然，胶缸370处应设有输送泵将胶水输送至点胶头360处。鉴于上述塑料外壳1中的水平环形涂胶面103宽度有限以及该水平环形涂胶面103，本实施例设置了Y向微调结构310、X向微调结构320、Z向微调结构330用于对点胶头360的位置进行手工精调。Y向微调结构310、X向微调结构320、Z向微调结构330三者结构相同，以Y向微调结构310为例：其主要由压缩弹簧311、螺纹转动头、螺纹座332和U形固定座233组成，螺纹座332滑动连接于U形固定座233的U形凹槽中的底板上，其一处Y向的侧面与U形固定座233的一个固定侧板之间设置有压缩弹簧311、其另一处Y向的侧面上设有用于调整的螺纹孔，U形固定座233的另一个固定侧板上正对于该螺纹孔具有开孔，螺纹转动头312穿过前述开孔与螺纹座332螺纹连接。在初步确定好点胶头360的点胶位置后，只需根据具体情况旋转对应X、Y、Z三个方向上的X向微调结构320、Y向微调结构310、Z向微调结构330上的螺纹转动头312即可精确调整点胶头360于水平环形涂胶面103上的位置，进行精确点胶。

参照图13所示，第二上料机构400包括振动膜片2的送料结构和放料结构：如图14所示，放料结构部分主要包括上料吸盘425、用于驱动上料吸盘425横向移动的横移底座一410、横移滑块一421、横移滑轨一412、横移气缸一426等部件，以及用于驱动上料吸盘425纵向移动的纵移底座一420、纵移气缸一422、纵移滑轨一423、纵移滑块一424等部件。该结构为通常设置：滑轨设置于底座上，滑块滑动连接与滑轨上，气缸安装于底座上、其活塞杆与滑块固定连接，进而驱动滑块来回运动。

参见图15，送料结构部分主要由上料盒430、上料平移座451、上料气缸450组成，上料盒430为竖直设置的柱形结构，其中心设有竖直的装料通槽431，振动膜片2堆叠放置于其中。上料平移座451水平滑动连接与第二上料机构400的固定底座上，其上表面最好设有一容放振动膜片2的浅槽，线槽的槽深应为振动膜片2的高度，上料盒430的底部与上料平移座451的料槽间隙配合，上料气缸450固定于固定底座上，其活塞杆与上料平移座451固定连接，上料气缸450工作时可推动上料平移座451及其浅槽中的振动膜片2向一侧移动，进而露出振动膜片2以便放料结构中的上料吸盘425吸取振动膜片2并放入搬送下垫板160的指定位置上的塑料外壳1中。本实施例通过限制浅槽的槽深，可以限制每次上料时仅允许一个振动膜片2下降至上料平移座451上。除上述结构外，本实施例还设置了距离传感器411一用于检测上料气缸450的动作行程，以便于控制上料平移座451的移动行程，以便中控***集中管理和控制各个机构的加工步骤，以此提高效率。另外，本实施例还设置了调整块440与调整固定座432，调整固定座432固定于本机构的固定底座之上，调整块440则与上料盒430固定连接，调整块440与调整固定座432之间通过若干调整螺母连接，通过旋转调整螺母调节调整块440与调整固定座432之间的距离，可以精确控制上料盒430与上料平移座451之间的距离。

本实施例中，在点胶机构300的工位附近还设置有侧基座181，侧基座181上安装有传感器安装座182，传感器安装座182上用于安装红外传感器，以检测点胶机构300或者第二上料机构400的上料吸盘425是否已经完成动作步骤，该检测信号可以作用平移推送机构200以及下移气缸151动作的触发信号。

如图16所示，在点胶与上振动膜片2之后，为使振动膜片2粘牢，本实施例在搬送下垫板160的上设置了压片机构170，该机构主要由按压头171以及驱动按压头171上、下移动的压头滑杆173、压头气缸176、压头滑块174、压头底座175组成，压头171安装于压头安装座172上，压头安装座172则固定于压头滑块174上，通过压头滑块174与压头滑杆173之间的滑动配合，压头气缸176得以驱动与其压头活塞杆176a固定连接的压头滑块174上下运动，从而带动按压头171一并上下运动。

再回到图6，由图中可以直观地看出本实施例中共设置有9个拨叉212，即每次平移推送机构200动作时，会同时推动9个塑料外壳1向着输送方向前进一步，再结合图1—图3，可知本实施例点胶机构300与第一送料输送轨之间、点胶机构300与第二上料机构400之间，第二上料机构400与转盘机构500之间均是包含了三个3塑料外壳1，也就是说，本实施例将塑料外壳1上料到点胶、从点胶到上振动膜片2，再从振动膜片2转移至下一大工位之间的过程，通过设计3个塑料外壳1为一组，并将压片机构170穿插在第二上料工序中，实现了对各个工序的加工时间上的一致、节奏上的同一，从而最终实现高效率加工。

当然，上述各个工序的加工时间得以统一，是以下多个方面的相互配合实现的：一、通过3个塑料外壳1为一组的特殊数量，与第二上料机构400、点胶机构300的所需的加工时间以及平移推送的间隔进行配合，能够在确保最少加工、减少等待加工的时间的同时，囊括各个机构所需的加工时间，使加工节奏得以保持一致；二、是将并将压片机构170独立于第二上料工序，并将其穿插在第二上料工序至转盘机构500之间，以此缩短了各自的工序时间；三、简化了振动膜片2送料的结构——采用堆叠推出的送料方式，并使送料结构与放料结构融合在一个大的结构之中，缩短了其行程、进而控制了时间；四、采用单点涂胶与旋转涂胶方式结构，提高涂胶质量的同时，也控制了时间，有利于统一节奏。

参照图3所示，第二工位包括依照工序先后依次分布的两个第三上料机构、两个定位调整机构600、压平对合机构1100、热铆机构700、第一焊接机构800-1、第二焊接机构800-2、取料机构900和转盘机构500。在第一工位结束之后，已经经过点胶、上振动膜片2和压片的塑料外壳1进入到转盘机构500上的夹具540中，由转盘机构500以轮转方式将移送待加工、已粘合有振动膜片2的塑料外壳1在各个加工工位上进行轮转加工。

参见图17，转盘机构500包括分度盘510、传动箱520、转盘电机530，转盘电机530与传动箱520传动连接，传动箱520将动力使分度盘510依照工位划分进行自转。分度盘510的上表面边沿附近，设有10～12不等数量的夹具540，本实施例中设置有12个夹具540(其中一夹具540未画出)。夹具540的结构参见图18，其上设有左凸起541与右凸起542，左凸起541与右凸起542相对设置、其靠近于分度盘510外周的部分之间的间隙较大、而看见与分度盘510中心的部分之间的间隙更小，并且靠近于分度盘510外周的部分形成有U形开槽，U形开槽的开口朝外，以便于与搬送下垫板160对准时，已粘合有振动膜片2的塑料外壳1可直接进入到夹具540中。为了限制已粘合有振动膜片2的塑料外壳1不位移，本实施例于左凸起541的上方覆设了一形状与其相同、下表面距离槽底之间的深度与塑料外壳1的厚度相适应的挡片541a，挡片541a的内槽边沿向U形开槽处略微凸出将塑料外壳1的边缘遮盖，进而限制已粘合有振动膜片2的塑料外壳1在纵向上的移动。同时，在右凸起542的侧壁上凸设有弧形的定位凸起542a，用于限制已粘合有振动膜片2的塑料外壳1在分度盘510的径向方向上的移动。通过上述夹具540对已粘合有振动膜片2的塑料外壳1纵向和横向上的限位，可使已粘合有振动膜片2的塑料外壳1在轮送及后续的加工过程中的相对于各个加工机构的位置固定，进而确保后续加工的精确性。

参照图2所示，端子的包括有上端子一301、端子二302，其分别通过第三上料机构600-1和第三上料机构600-2上料，并于上料后再分别通过一个定位调整机构600将端子一301、端子二302分别放入到已粘合有振动膜片2的塑料外壳1上的指定位置处，本实施例中第三上料机构600-1和第三上料机构600-2的结构相同，均设置有振动盘以及初步对端子进行排列以便上料的输送轨道。定位调整机构600与该输送轨道直接衔接。

参见图19，定位调整机构600的结构包括接料定位机构和导向放料机构两部分：

其中接料机构如图22、图23所示：其中接料功能由接料气缸670、接料滑轨671、接料滑块672、接料底座673组成，接料底座673固定于地面或台面上，接料滑轨671沿着第三上料机构600-1的输送方向固定安装于接料底座673上，接料滑块672滑动连接于接料滑轨671上。定位功能主要借由定位上座650、定位下座661配合实现，如图23所示，定位上座650固定安装于定位连接座654上，定位连接座654由定位调整气缸一652驱动而上、下运动，定位上座650连接有定位头651，定位头651的一端与定位上座650固定连接、另一端为悬空端并处于定位下座661的上方。再结合图19所示，定位下座661直接固定于接料滑块672之上，其可由定位调整气缸二662驱动而上、下运动，定位下座661的上表面上设有定位结构660，定位结构660包括位于一条直线上的Y形开槽660B和定位固定销660a，以及与该Y形开槽660B和定位固定销660a相邻的抵接面600c，定位头651的另一端设有与定位固定销660a配合实现定位的侧压部651b以及与Y形开槽660B的其中一侧的外侧壁相贴合的纵压部651a，其中侧压部651b的底部设有位置与定位固定销660a相对应、形状相适应的定位孔。

本实施例定位调整机构600工作过程如下：定位下座661在接料气缸670的驱动下横移至第三上料机构的输送轨道的出料口上，同时在定位调整气缸二662的驱动下调整定位下座661的高度与输送轨道对齐，端子一301或端子二302直接在振动盘的振动作用下转移到定位结构660上使端子的一端进入Y形开槽660B、另一端则处于定位固定销660a附近。接料后，接料气缸670与定位调整气缸二662驱动定位下座661移动至定位上座650的正下方，定位调整气缸一652驱动定位上座650下降，侧压部651b在在下降过程中与定位固定销660a对合，此过程中在侧压部651b的压力作用下，端子处于Y形开槽660B中的一端将会自动依据Y形开槽660B底部的槽宽自动放平，并使端子的另一端通过其上的开孔与定位固定销660a对合并套接，进而完成对端子的定位，而在定位过程中，纵压部651a始终与Y形开槽660B的外侧壁贴合并最终与抵接面660c抵接，以保持定位过程的稳定。

其中导向放料机构如图20所示，包括有由纵移气缸二610、纵移滑块二611、纵移滑轨二612组合形成的纵向移动结构、由横移气缸二620、横移滑块二621、横移滑轨二630组合形成的横向移动结构以及导向块631和导向槽632，结合图22所示，导向块631固定于一根转动连接轴上，该转动连接轴竖直穿设于横移滑块二621中、并从横移滑块二621的下方穿出后与夹手640固定连接。导向块631V形块：其具有两个侧臂且两侧臂呈钝角相交，其中一侧臂的端部转动连接有滚动体与导向槽632滚动配合。结合图21所示，导向槽632的导向面由依次连接的斜面632a、平行面632c632b和阶面组成，当夹手640从第三上料机构抓取端子并经由定位机构定位后向夹具540移动时，随着逐渐地靠近，导向块631带有滚动体的一侧臂通过斜面632a进入到导向槽632中，此时下方的夹手640发生轻微的顺时针(图21中所示方向为参照)偏转，并沿着平行面632c632b继续前进，当其移动至夹具540上方时，由于阶面与平行面632c632b相垂直，滚动体所在的侧臂与阶面贴合，使下方的夹手640相应转动至与下方的夹具540相对应的偏转角度上。

图19、20中标号为630’、640’、631’、641’的部件即为经过导向作用后的横移滑轨二630、夹手640、导向块631以及夹头641的所在位置。本实施例调整机构通过导向槽632与导向块631的配合来调整夹手640以及夹头641的偏转角度，将X方向(以图20中所示为准)排列输送、定位并夹其的的端子可以根据其加工的工位的所在位置偏转一定的角度，使端子的排列方向与分度盘510的径向保持一致，以便于将端子一301次性、准确、快速地放入到塑料外壳1上指定放置端子的部件上。此处指定放置端子的部件是指塑料外壳1上所设的两个金属定位销101，夹头641在放置端子时需要将端子的另一端上的开孔与金属定位销101对合后再放下端子即可完成端子的上料。

完成端子一301、端子二302的上料后，需要对端子的一端通过焊接机构800进行焊接、并对端子的另一端通过热铆机构700进行热铆。如图24所示，热铆机构700包括纵移气缸三710、纵移滑轨三720、纵移滑块三730、加热块740、热铆头750组成，加热块740用于加热热铆头750，只需通过纵移气缸三710控制热铆头750上下运动即可将塑料外壳1上的金属定位销101与套接的端子的另一端铆合为一体，同时端子的一端也由于另一端的固定而被限制移动。此外，本实施例热铆机构700上还设置有探针761，探针761固定于探针垫760上，探针垫760的下方设置有探针横移轨780770、探针纵移轨，探针横移轨780770、探针纵移轨可以调节探针761的所在位置，以便其能够与热铆头750贴近，以便检测热铆头750上的温度。

焊接机构800的结构如图25所示，其包括焊接气缸810、焊接调整组件820和焊接头830。结合图1所示，本实施例设置有第一焊接机构800-1和第二焊接机构800-2分别用于焊接端子一301、端子二302的一端，其一面可以通过定位焊接方式(即部改变焊接的X、Y轴上的位置，仅是Z轴上下运动)提高端子焊接的精度，另一面，第一焊接机构800-1-2与第二焊接机构800双管齐下，可以同时对不同工件的不同位置同步加工，以此与前述的热铆、定位调整以及第一工位中的各个步骤的加工时间相对应，完成加工节奏上的同一，以此提高整体设备的运行效率。

在焊接机构800之后，设置有视觉检测机构，使用视觉检测机构是本领域的常规技术手段，也是一种成熟的技术手段。通过视觉检测机构，可以判断经过上述步骤加工获得的扬声器半成品质量是否合格做出判断。

在上述机构的最后，本实施例设有取料机构900，如图26与图27所示，取料机构900主要包括取料部922和分槽结构，取料部922的纵向、横向移动由纵移气缸四910和横移气缸四940结合相应的滑动组件实现，分槽结构包括分槽气缸930和与分槽气缸930的活塞杆固定连接的分槽座931，其中分槽座931与好料道932、坏料道933的的入口处连接，好料道932的出口与出料传送机构1000相对设置，坏料道933的出口则与坏料槽950相对设置。对于不合格的产品，可以通过分槽座931的横向移动调整，使坏料道933与取料部922相对，如此，在取料头920取料后，坏料直接进入到坏料道933中掉落至坏料槽950中。

基于本实施例分度盘510上采用了具有防止水平、竖直方向移动的夹具540，本实施例中部的结构如下：其主体是由取料安装部921和取料部922组成的，取料安装部921上设有若干个用于安装的开孔，取料部922的底部设置有朝下并呈品字分布的卡脚一922b922a、卡脚二、卡脚三922c，卡脚一922b922a、卡脚二、卡脚三922c之间的间隔分布应与塑料外壳1的形状相适应，其中卡脚一922b922a从外侧与塑料外壳1一的一侧贴近，卡脚二、卡脚三922c则与卡脚一922b922a相对将塑料外壳1的相对一侧抵住，由卡脚一922b922a处向外侧施力，将塑料外壳1从夹具540中平移送出至分槽座931上进入相应的料道。

综上所述，结合图30、图31、图32、图33、图35所示，本实施例通过第一上料机构100与平移输送机构进行塑料外壳1的上料与直线输送，该直线输送的过程中需依次经过点胶机构300进行旋转点胶、再经过第二上料机构400放入振动膜片2，并续接经过压片机构170将振动膜片2牢牢压合后由平移推送机构200送入转盘机构500的分度盘510，参见图30。结合图3所示，分度盘510转动两次后，将已粘合有振动膜片2的塑料外壳1送入第三上料机构600-1上端子一301，端子一301上料后进入定位调整机构600，参见图31所示经由定位调整机构600传接将端子一301放入到已粘合有振动膜片2的塑料外壳1的一个金属定位销101上，再经历两次转动到达第三上料机构600-2中上端子二302，端子二302放入后，如图32所示，分度盘510转动两次进入热铆机构700对端子一301、端子二302的另一端进行铆合，之后通过一次转动分别进入两个焊接机构800中对端子一301、端子二302的一端进行焊接固定，焊接固定后分度盘510再次转动将已加工完毕的扬声器半成品进行视觉检测，检测后分度盘510再转动一次进入取料机构900，取料机构900依据视觉检测机构的结构对扬声器半成品划拨至不同的料道中。

实施例2

如图29所示，本实施例与上述实施例的不同之处在于：本实施例于端子上料之后、热铆加工之间设置了压平对合机构1100，压平对合机构1100包括座体1120、固定安装于座体1120上的纵移气缸五1110和导座1121，导座1121中滑动穿设有一压平对合头1130，压平对合头1130与纵移气缸五1110的活塞杆之间通过一卡接块1101固定连接，在导座1121的下方、座体1120上还固定装设有一位置传感器用于检测压平对合头1130的下降高度。结合图30所示，压平对合头1130的底部对应于塑料外壳1上的两个金属定位销101设有两个对合部，对合部的底端设有与分度盘510径向同向的对合槽，该对合槽的宽度略大于塑料外壳1上金属定位销101的直径，当压平对合头1130受纵移气缸五1110下将使，可将放置于塑料外壳1的金属定位销101上的端子一301或端子二302下压并使端子的另一端的开孔与金属定位销101套接。通过该道工序，可以使端子与金属定位销101在热铆压合之前准确对合，避免因端子放置不到位出现热铆失败或者热铆结合点效果差、端子的另一端出现连接不牢固的问题。同时，该步骤也能够确保端子需要焊接的一端的位置正确，以便于在焊接时，确保端子的一端通过焊接牢固地被焊接于焊点上。

本实施例加工工程如图30-图35所示。

Claims (6)

1.一种微型扬声器半成品自动装配设备，其特征在于：包括直线输送的第一工位和轮转输送的第二工位：

所述第一工位包括第一上料机构和平移推送机构：所述第一上料机构一上料机构包括盛放有塑料外壳的振动盘、与振动盘的出口衔接的输送轨以及与第二工位的对接的搬送下垫板，所述输送轨的出口与搬送下垫板的入口通过一上推板连通；所述上推板由一上推气缸驱动；

所述平移推送机构与搬送下垫板平行配合设置，包括有分隔推送件和推送气缸，所述分隔推送件设有底板和若干平行等距垂直分布于底板的长度方向的拨叉，所述底板的底面与搬送下垫板的上表面间隙配合设置，所述拨叉之间的间距与待加工工件的大小相适应，所述推送气缸驱动分隔推送件于搬送下垫板上往复运动，所述搬送下垫板的底部设有一气缸驱动其上下运动；

所述搬送下垫板的侧边位置上，沿输送方向依次设置有点胶机构和点胶旋转机构、第二上料机构、压片机构，所述点胶机构与第二上料机构之间间隔两个工件的位置，所述压片机构紧贴第二上料机构设置；

所述点胶旋转机包括旋转座、旋转电机以及由同步轮和转速传感器组合形成的转圈检测组件，所述旋转座装设于搬送下垫板的一个开孔上，其底面高度、形状与搬送下垫板的结构相适应，所述同步轮通过同步带与旋转电机的输出轴保持同步转动，转速传感器用于检测同步轮的转圈情况；所述点胶机构包括点胶头、胶缸、用于驱动点胶头进行较大行程移动的前后、上下移动的气缸以及X、Y、Z三个方向的微调结构，所述点胶头与胶缸之间通过导管连接，所述微调结构由压缩弹簧、螺纹转动头、螺纹座和U形固定座组成，螺纹座滑动连接于U形固定座上，压缩弹簧卡设于螺纹座与U形固定座的侧壁之间、螺纹转动头从与前述U形固定座的侧壁的对侧上穿孔后与螺纹座螺纹配合；所述点胶旋转机构在点胶头点胶过程中旋转其上的工件，与点胶头配合完成环形平面的点胶动作；

所述第二上料机构包括用于盛放振动膜片的上料盒、平移座、吸盘和驱动吸盘纵向、横向往复运动的气缸，上料盒的底部设有出料口，所述平移座上设有仅能容置一个振动膜片的凹槽，所述平移座位于上料盒底部并与其间隙配合，所述平移座由气一缸驱动进行平移运动，所述吸盘由气缸驱动将平移座上的振动膜片吸起并输送到搬送下垫板中工件已经涂覆胶水的环形平面上；

所述压片机构包括按压头和驱动按压头纵向往复移动的气缸组成；

所述第二工位包括转盘机构和依照加工顺序依次分布的两个定位调整机构、热铆机构、焊接机构、检测机构和取料机构，还设有两个第三上料机构分别与两个定位调整机构对接：

所述转盘机构包括分度盘和驱动分度盘转动的步进电机，所述分度盘的外沿附近固定有多个夹具，所述夹具的数量不少于所述第二工位中的机构数量；所述夹具上设有限制工件纵向移动的挡片以及水平移动的定位凸起；所述夹具的中心线与分度盘的半径保持一致；

所述第三上料机构包括盛放有振动膜片的振动盘和输送轨，所述输送轨与振动盘的出口衔接，所述输送轨的另一端的出口与所述定位调整机构对接；

所述定位调整机构包括上、下两部分，下部分结构包括接料底座和驱动接料底座平移的气缸，所述接料底座的上表面安装有定位下座，所述定位下座上设有定位结构，所述定位结构包括位于同一直线上的Y形开槽和定位固定销，所述定位下座的上方设有定位上座、其底部设有与定位结构相配合的定位头，所述定位上座与定位下座分别由一气缸驱动使二者对合定位；上部分结构包括V形导向块、导向槽以及与导向块同轴固定连接的夹手，所述夹手转动安装于一可纵向、横向往复运动的滑块上；所述导向槽上设有使向分度盘移动的V形导向块发生角度偏转进而与使夹手所夹持的端子的与分度盘的直径相平行的导向面；

所述热铆机构包括加热块、热铆头、探针和用于驱动热铆头上下往复运动的气缸，所述加热块与热铆头相贴，所述探针固定于探针垫上，所述探针垫的可横向、纵向移动调节探针的所在位置；

所述焊接机构包括焊接气缸、焊接调整组件和焊接头，所述焊接调整组件包括用于驱动焊接头纵向、横向移动的气缸和滑块；

所述检测机构为视觉检测机构；所述取料机构包括可横向、纵向滑动的取料头、好料道、坏料道，所述坏料道的出口下方设有坏料槽，所述好料道的出口与出料传送机构相衔接。

2.如权利要求1所述的微型扬声器半成品自动装配设备，其特征在于：第二个定位调整机构与热铆机构之间设置有压平对合机构，其包括座体、导座、压平对合头和固定于座体上、驱动压平对合头上下运动的气缸，所述压平对合头滑动穿设于导座中，在导座的下方，所述压平对合头的底部的两端分别设有一对合部，对合部的底端设有与分度盘径向同向的对合槽，所述对合槽的宽度大于塑料外壳上金属定位销的直径、小于塑料外壳金属定位销所在的凹槽的宽度。

3.如权利要求2所述的微型扬声器半成品自动装配设备，其特征在于：所述座体上还固定装设有一位置传感器用于检测压平对合头的下降高度。

4.如权利要求1所述的微型扬声器半成品自动装配设备，其特征在于：所述定位调整机构中设有用于检测定位下座的横移、纵移行程以及用于检测定位上座的纵移行程的位置传感器；所述热铆机构的固定部分上设有用于检测热铆头下降行程的位置传感器；第一上料机构的搬送下垫板上设有用于安装位置传感器的安装座；所述平移推送机构上设有用于控制器推送步进的位置传感器；所述点胶机构的固定部分上设有用于检测点胶机构行程的位置传感器，所述第二上料机上设有用于检测吸盘头纵向、横向位移的位置传感器以及用于检测平移座的行程的位置传感器；所述压片机构上也设有用于检测按压头上下运动的行程的的位置传感器；所述位置传感器为接近开关、红外检测器或距离传感器中的至少一种。

5.如权利要求1所述的微型扬声器半成品自动装配设备，其特征在于：取料机构还包括有分槽座，所述取料头及驱动取料头动作的相关部件均固定安装于分槽座上，所述分槽座由一气缸驱动与好料道或坏料道对接。

6.如权利要求1所述的微型扬声器半成品自动装配设备，其特征在于：所述搬送下垫板上一次同时输送9个塑料外壳，所述转盘机构上装设有12个夹具，所述搬送下垫板与分度盘的对接处与第一处定位调整机构之间间隔有一个夹具的位置、第一处所述定位调整机构与位于其后的第二处定位调整机构之间间隔有一个夹具的位置，第二处所述定位调整机构与热铆机构之间间隔有一个夹具的位置，热铆机构之后两个焊接机构、视觉检测机构以及取料机构依次相邻设置。

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