CN111391219B - 一种模内转印*** - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种模内转印***，注塑机构包括呈对向设置的第一模装置和第二模装置；第一模装置相对于第二模装置的一侧设有第一分型面，其具有至少一个弯折部；第二模装置相对于第一模装置的一侧设有第二分型面；第一分型面的折弯处设有可变形软面；第一模装置包括第一驱动装置，第一驱动装置驱动连接有传动件，传动件的前端设有压紧块，压紧块对准可变形软面。本发明提供的模内转印***，通过驱动装置驱动该压紧块以将箔膜压紧于待成型的产品上，使得箔膜能够与产品紧密贴紧，避免箔膜在折弯处形成箔膜鼓边，因此确保了产品成型后的表面平整，确保了成品质量，一定程度上降低了产品的不良率。

Description

一种模内转印***
技术领域
本发明涉及模内成型技术领域，尤其涉及一种模内转印***。
背景技术
IMR(In-Mold Decoration by Roller)，是一种可大规模制造的塑料件外部装饰的加工技术，又称为模内转印，属于IMD(In-Mold Decoration)模内装饰技术的一种。模内转印工艺的基本原理为：将图案印刷在箔膜上，通过模内转印设备将箔膜送入塑模型腔中进行注塑，注塑后箔膜上有图案的油墨层与箔膜分离转印至塑胶件上，从而得到表面有装饰图案的塑胶件。
模内转印的优点是生产出来的塑料件外观漂亮，能够转印较复杂的图案，最重要可以取代喷涂与电镀，从而避免传统技术造成的环境与工作环境污染。由于模内转印生产的自动化程度高且大批量生产的成本较低，目前已广泛应用于汽车、电子等行业的塑胶件生产中。
现有的IMR技术通常采用送卷装置进行送箔，将待转印图案送入第二模与定模之间的型腔内，转印时需要采用真空吸附使得箔膜贴紧于定模的分型面上，由于产品的边缘通常具有折弯处，因此在合模注塑过程中、熔融塑胶填满型腔时，在产品的折弯处易由于箔膜鼓边等因素造成产品的表面不平整，影响了成品质量，一定程度上也会增加产品的不良率。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种，解决现有技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：
一种模内转印***，包括注塑机构，所述注塑机构包括呈对向设置的第一模装置和第二模装置；所述第一模装置相对于所述第二模装置的一侧设有第一分型面，所述第一分型面为复合型分型面，具有至少一个弯折部；所述第二模装置相对于所述第一模装置的一侧设有第二分型面；所述第一分型面的折弯处设有可变形软面；所述第一模装置包括第一驱动装置，所述第一驱动装置驱动连接有传动件，所述传动件的前端设有压紧块，所述压紧块对准所述可变形软面，且所述压紧块的形状与所述可变形软面的形状相同；
所述第一模装置与所述第二模装置合模注塑时，所述第一分型面与所述第二分型面之间形成有用于容纳箔膜的箔膜间隙，且所述第一分型面与所述第二分型面组合形成产品型腔；所述第一驱动装置驱动所述压紧块向靠近产品型腔的方向移动，致使所述压紧块透过所述可变形软面将所述箔膜压紧于待成型的产品上。
可选的，所述可变形软面及所述压紧块均采用耐高温硅胶制成。
可选的，所述传动件包括连接于所述第一驱动装置的驱动端的传动杆，所述传动杆的前端设有传动块，所述传动块上设有缓冲弹簧，所述压紧块与所述缓冲弹簧连接。
可选的，所述第一驱动装置为气缸。
可选的，还包括送箔机构、送箔辊、收箔机构及收箔辊，所述送箔机构、送箔辊、收箔机构及收箔辊构成一个箔膜传输路径，所述箔膜传输路径贯穿所述第一模装置与所述第二模装置之间的箔膜间隙。
可选的，所述箔膜传输路径上位于所述送箔辊的输入端设有用于实现箔膜张紧的张紧机构。
可选的，所述张紧机构包括分设于箔膜传输路径两侧的两个第二驱动装置，两个所述第二驱动装置的驱动端之间架设有一压紧条，所述第二驱动装置驱动所述压紧条做靠近压紧或远离所述箔膜的升降运动；
所述第二驱动装置驱动所述压紧条压紧所述箔膜时，位于所述压紧条处的箔膜与位于所述压紧条两侧的箔膜之间形成高度差。
可选的，所述压紧条为橡胶条。
可选的，所述压紧条位于所述箔膜传输路径的外侧。
可选的，所述第二驱动装置为气缸。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明提供了一种模内转印***，包括相对设置的第一模装置和第二模装置，其中，在第一模装置内设置有用于向靠近产品型腔的方向压紧箔膜的压紧块，通过驱动装置驱动该压紧块以将箔膜压紧于待成型的产品上，使得箔膜能够与产品紧密贴紧，避免箔膜在折弯处形成箔膜鼓边，因此确保了产品成型后的表面平整，确保了成品质量，一定程度上降低了产品的不良率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明提供的一种模内转印***的结构示意图；
图2为图1中A部分的放大图；
图3为本发明提供的一种模内转印***的又一结构示意图；
图4为图1中A`部分的放大图；
图5为本发明提供的一种模内转印***中张紧机构的结构示意图。
上述图中：10、送箔机构；11、送箔辊；20、收箔机构；21、收箔辊；30、注塑机构；31、第一模装置；311、第一模本体；312、第一分型面；3121、可变形软面；313、第一驱动装置；314、传动杆；315、传动块；316、缓冲弹簧；317、压紧块；32、第二模装置；321、第二模本体；322、第二分型面；40、产品型腔；50、张紧机构；51、第二驱动装置；52、压紧条；100、箔膜；101、转印图案。
具体实施方式
为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。当一个组件被认为是“设置在”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中设置的组件。
此外，术语“长”“短”“内”“外”等指示方位或位置关系为基于附图所展示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或原件必须具有此特定的方位、以特定的方位构造进行操作，以此不能理解为本发明的限制。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例一
请结合参考图1至图4，本发明实施例提供了一种模内转印***，包括注塑机构30，注塑机构30包括呈对向设置的第一模装置31和第二模装置32。
其中，第一模装置31包括第一模本体311，第一模本体311上相对于第二模装置32的一侧设有第一分型面312。在本实施中，该第一分型面312为复合型分型面，具有至少一个弯折部，该弯折部即所需成型的产品的边缘部。
进一步地，第二模装置32包括第二模本体321，相对于第一模装置31的一侧设有第二分型面322。
第一模装置31与第二模装置32合模注塑时，第一分型面312与第二分型面322之间形成有用于容纳箔膜的箔膜间隙，且第一分型面312与第二分型面322能够压紧箔膜间隙以达到固定定位的效果；第一分型面312与第二分型面322组合形成产品型腔40，该产品型腔40的形状与待成型产品的形状相匹配。
在本实施例中，第一分型面312的折弯处设有可变形软面3121；可以理解的是，该可变形软面3121可采用耐高温材质的软性材料制成，且该可变形软面3121靠近产品型腔40一侧的表面可光滑，也可具有一定的花纹，具体视待成型产品的需求而定。
此外，第一模装置31包括第一驱动装置313，第一驱动装置313驱动连接有传动件；传动件包括连接于第一驱动装置313的驱动端的传动杆314，传动杆314的前端设有传动块315，传动块315上设有缓冲弹簧316，压紧块317与缓冲弹簧316连接。
进一步地，传动件的前端设有压紧块317，压紧块317对准可变形软面3121，且压紧块317的形状与可变形软面3121的形状相同。当第一模装置31与第二模装置32合模注塑时，第一驱动装置313驱动压紧块317向靠近产品型腔40的方向移动，致使压紧块317透过可变形软面3121将箔膜压紧于待成型的产品上。
通过压紧块317的压紧使得箔膜与产品能够紧密贴合，避免箔膜在弯折处形成鼓边或鼓包，从而避免了成型后产品的表面不平整的情况。
其中，压紧块317同样采用耐高温的软性材料制成，且配置有用于起缓冲作用的缓冲弹簧316，从而在压紧过程中，确保压紧效果的同时不易造成产品的变形。
在本实施例中，可变形软面3121及压紧块317均采用耐高温硅胶制成，且第一驱动装置313为气缸。可以理解的是，该第一驱动装置313还可采用电机等驱动件，可以根据实际需求进行调整。
实施例二
请再次参考图1、图3及图5，本发明实施例中，该模内转印***还包括送箔机构10、送箔辊11、收箔机构20及收箔辊21，该送箔机构10、送箔辊11、收箔机构20及收箔辊21构成一个箔膜传输路径，箔膜传输路径贯穿第一模装置31与第二模装置32之间的箔膜间隙，具有转印图案的箔膜通过该箔膜传输路径传输至注塑机构30中，当转印图案转印至产品上后，再通过该箔膜传输路径继续传输直至收箔机构20中。
进一步地，箔膜传输路径上位于送箔辊11的输入端设有用于实现箔膜张紧的张紧机构50，该张紧机构50包括分设于箔膜传输路径两侧的两个第二驱动装置51，两个第二驱动装置51的驱动端之间架设有一压紧条52，压紧条52位于箔膜传输路径的外侧；第二驱动装置51驱动压紧条52做靠近压紧或远离箔膜的升降运动。
第一模装置31与第二模装置32合模注塑后，第二驱动装置51驱动压紧条52压紧箔膜，此时位于压紧条52处的箔膜与位于压紧条52两侧的箔膜之间形成高度差，从而实现对箔膜的张紧效果，进一步确保了箔膜的充分展开及定位，从而能够进一步确保箔膜与待成型产品之间的紧密贴合，并能够确保成型后产品表面的平整度。
在本实施例中，压紧条52为橡胶条，由于橡胶条具有弹性，在压紧箔膜的过程中具有一定的形变限度，避免因过度张紧或过度用力而导致箔膜的断裂或变形。
在本实施中，第二驱动装置51为气缸。可以理解的是，该第一驱动装置313还可采用电机等驱动件，可以根据实际需求进行调整。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明提供了一种模内转印***，包括相对设置的第一模装置31和第二模装置32，其中，在第一模装置31内设置有用于向靠近产品型腔40的方向压紧箔膜的压紧块317，通过驱动装置驱动该压紧块317以将箔膜压紧于待成型的产品上，使得箔膜能够与产品紧密贴紧，避免箔膜在折弯处形成箔膜鼓边，因此确保了产品成型后的表面平整，确保了成品质量，一定程度上降低了产品的不良率。
以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种模内转印***，其特征在于，包括注塑机构，所述注塑机构包括呈对向设置的第一模装置和第二模装置；所述第一模装置相对于所述第二模装置的一侧设有第一分型面，所述第一分型面为复合型分型面，具有至少一个弯折部，所述第一分型面的折弯处设有可变形软面；所述第二模装置相对于所述第一模装置的一侧设有第二分型面；所述第一模装置包括第一驱动装置，所述第一驱动装置驱动连接有传动件，所述传动件的前端设有压紧块，所述压紧块对准所述可变形软面，且所述压紧块的形状与所述可变形软面的形状相同；
所述第一模装置与所述第二模装置合模注塑时，所述第一分型面与所述第二分型面之间形成有用于容纳箔膜的箔膜间隙，且所述第一分型面与所述第二分型面组合形成产品型腔；所述第一驱动装置驱动所述压紧块向靠近产品型腔的方向移动，致使所述压紧块透过所述可变形软面将所述箔膜压紧于待成型的产品上；
所述传动件包括连接于所述第一驱动装置的驱动端的传动杆，所述传动杆的前端设有传动块，所述传动块上设有缓冲弹簧，所述压紧块与所述缓冲弹簧连接。
2.根据权利要求1所述的模内转印***，其特征在于，所述可变形软面及所述压紧块均采用耐高温硅胶制成。
3.根据权利要求1所述的模内转印***，其特征在于，所述第一驱动装置为气缸。
4.根据权利要求1所述的模内转印***，其特征在于，还包括送箔机构、送箔辊、收箔机构及收箔辊，所述送箔机构、送箔辊、收箔机构及收箔辊构成一个箔膜传输路径，所述箔膜传输路径贯穿所述第一模装置与所述第二模装置之间的箔膜间隙。
5.根据权利要求4所述的模内转印***，其特征在于，所述箔膜传输路径上位于所述送箔辊的输入端设有用于实现箔膜张紧的张紧机构。
6.根据权利要求5所述的模内转印***，其特征在于，所述张紧机构包括分设于箔膜传输路径两侧的两个第二驱动装置，两个所述第二驱动装置的驱动端之间架设有一压紧条，所述第二驱动装置驱动所述压紧条做靠近压紧或远离所述箔膜的升降运动；
所述第二驱动装置驱动所述压紧条压紧所述箔膜时，位于所述压紧条处的箔膜与位于所述压紧条两侧的箔膜之间形成高度差。
7.根据权利要求6所述的模内转印***，其特征在于，所述压紧条为橡胶条。
8.根据权利要求6所述的模内转印***，其特征在于，所述压紧条位于所述箔膜传输路径的外侧。
9.根据权利要求6所述的模内转印***，其特征在于，所述第二驱动装置为气缸。
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