CN213056085U

CN213056085U - 一种iml整装成型设备

Info

Publication number: CN213056085U
Application number: CN202021369661.9U
Authority: CN
Inventors: 胡致康
Original assignee: Fulian Industry Shenzhen Co ltd
Current assignee: Fulian Industry Shenzhen Co ltd
Priority date: 2020-07-14
Filing date: 2020-07-14
Publication date: 2021-04-27
Anticipated expiration: 2030-07-14

Abstract

本实用新型涉及成型技术领域，公开了一种IML整装成型设备，包括成型机座，所述成型机座设置有第一推板和第二推板，所述成型机座设置有压力成型装置及注塑成型装置，所述第一推板和第二推板之间还设置有旋转装置；还包括复合模装置，所述复合模装置包括第一成型模、第二成型模及第三成型模，所述第一成型模连接于第一推板，所述第二成型模装设于旋转装置，所述第三成型模装设于第二推板；本成型设备总成具有如下优点：1、只需要一人值守即可，可大幅节省人工；2、减少因多设备对应多工序而占地面积，3、降低生产制造成本。

Description

一种IML整装成型设备

技术领域

本实用新型涉及IML成型技术领域，尤其涉及一种IML整装成型设备。

背景技术

IML，是指In Molding Label，中文名称为模内镶件注塑成型技术，由于现有的注塑制品在经注塑成型，再对其制品表面进行印刷图案等，由于这些印刷图案位于注塑制品的表面，因此，在产品使用一段时间后，就会出现掉色、刮花的现象，从而使得产品的整体美观性、实用性受到影响。

而IML技术则较好的解决了这些问题，现有的IML模内镶件注塑成型技术就是先成型一个表面制品(通常为透明)，然后将图案等印刷至内表面，再将这个表面制品二次放入模具中以镶件方式进行注塑成型，这样就使得印刷的图案、色彩等位于两层材料之间，较好的解决了掉色及刮花等缺点。但是，现有的这种IML模具镶件成型技术成本较高，而且需要多个工序分别完成，耗费大量的人力和物力。以致于严重限制了IML技术的进一步应用，因此，本发明人作出了新的发明创造。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种IML整装成型设备及其连续成型工艺，本设备总成能够实现IML连续成型，从而提高IML成型效率，可大幅节省人工及设备。

为实现上述目的，本实用新型的一种IML整装成型设备，包括成型机座，所述成型机座设置有第一推板和第二推板，所述成型机座设置有压力成型装置及注塑成型装置，所述第一推板和第二推板之间还设置有旋转装置；还包括复合模装置，所述复合模装置包括第一成型模、第二成型模及第三成型模，所述第一成型模连接于第一推板，所述第二成型模装设于旋转装置，所述第三成型模装设于第二推板。

进一步的，所述第二成型模的一侧设置第一模腔，另一侧设置有第二模腔，第一模腔与第二模腔对称。

进一步的，压力成型装置为高压气体成型装置，所述第一成型模设置有压力模腔，且第一成型模与第二成型模可密封性配合，最好采用密封条的方式实现双重密封，即双密封条实现气密封，防止气压泄漏。

优选的，所述高压气体的温度为温度为80～120℃，压力为 30～50kg。

进一步的，所述压力成型装置为热压成型装置，所编写第一成型模具设置有与第一模腔或第二模腔配合的热压凸模。

优选的，所述热压凸模的温度为80～120℃。

进一步的，成型机座设置有用于驱动第一推板往复的第一液压装置，及用于驱动第二推板或旋转装置往复直线运动的第二推送装置。

进一步的，所述旋转装置包括上支架、连接于上支架的上旋转座、下支架、连接于下支架的下旋转座，以及驱动下旋转座往复旋转的传动机构。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型的一种IML整装成型设备，包括成型机座，所述成型机座设置有第一推板和第二推板，所述成型机座设置有压力成型装置及注塑成型装置，所述第一推板和第二推板之间还设置有旋转装置；还包括复合模装置，所述复合模装置包括第一成型模、第二成型模及第三成型模，所述第一成型模连接于第一推板，所述第二成型模装设于旋转装置，所述第三成型模装设于第二推板；本成型设备总成具有如下优点：1、只需要一人值守即可，可大幅节省人工；2、减少因多设备对应多工序而占地面积，3、降低生产制造成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构结构示意图。

图2为本实用新型的复合模装置的结构图。

图3为本实用新型的另实施例的结构图。

附图标记包括：

成型机座--1，第一推板--11，第二推板--12，压力成型装置--2，注塑成型装置--3，旋转装置--4，上支架--41，上旋转座--42，下支架 --43，下旋转座--44，传动机构--45，复合模装置--5，第一成型模--51，压力模腔--511，热压凸模--512，第二成型模--52，第一模腔--521，第二模腔--522，第三成型模--53。

具体实施方式

下面结合附图1至3对本实用新型进行详细的说明。

本实用新型的一种IML整装成型设备，包括成型机座1，所述成型机座1设置有第一推板11和第二推板12，所述成型机座1设置有压力成型装置2及注塑成型装置3，所述第一推板11和第二推板12 之间还设置有旋转装置4；还包括复合模装置5，所述复合模装置5 包括第一成型模51、第二成型模52及第三成型模53，所述第一成型模51连接于第一推板11，所述第二成型模52装设于旋转装置4，同时，第二成型模52设置有保温装置，保温温度约为80～100℃，从而使第一次成型的薄板制品不会快速收缩变形，以便于第二次成型注塑。所述第三成型模53装设于第二推板12。本成型设备总成在第一推板11和第二推板12之间具有用于容置模具的空间，将复合模装置 5分别安装于第一推板11、第二推板12和旋转装置4，工作时，第一成型模51与第二成型模52的一侧进行配合，利用压力成型装置2 进行第一次成型，具体是将胶片放于第二成型模52，然后成型为相应的形状后，第一成型模51在第一推板11的作用下后移，此时被压力成型的胶片留于第二成型模52，第二成型模52接着旋转180度，第一成型模51与第二成型模52再次配合压力成型另一个胶片，以此同时，在先成型好的胶片在第二成型模52与第三成型模53的配合下，由注塑成型装置3进行注塑，使得在成型好的内侧进行注塑复合而得到复合后的制品，复合完成后，第二推板12作用于第三成型模53后移开模，再取得复合好的制品即可。本方案中的注塑成型装置3可以采用现有技术。综上，本设备总成具有如下优点：1、只需要一人值守即可，可大幅节省人工；2、减少因多设备对应多工序而占地面积， 3、降低生产制造成本，4、这种在通过第一次成型后即立即通过旋转快速进行第二次成型的方式，可以提高产品成型质量，有利于减少因现有成型技术带来薄板成型件长时间冷却带来的平面变形、不平整及收缩起翘等问题；

在本技术方案中，所述第二成型模52的一侧设置第一模腔521，另一侧设置有第二模腔522，第一模腔521与第二模腔对称。第一次成型时，成型的胶片依于第一模腔521或第二模腔522中，在第二次成型时，可由第三模腔的开模自动带出，其原因在于：在先第一次成型的胶片已经在第二次成型是基本达到冷却收缩状，当然，为了更好的达到脱模效果，在第三成型模53的凸出部设置至少一个负压吸附部，从而在脱模时，达到进一步辅助吸附脱模的效果。

作为其中一种实施例：如图3所示，压力成型装置2为高压气体成型装置，所述第一成型模51设置有压力模腔511，且第一成型模 51与第二成型模52可密封性配合。所述高压气体的温度为温度为 80～120℃，压力为30～50kg。这种采用高温高压气体的第一次成型方式，可以适用于对制品内表面的光洁度较高的产品，例如表面透明的制品。

作为另一种实施例：如图1所示，所述压力成型装置2为热压成型装置，所编写第一成型模51具设置有与第一模腔521或第二模腔配合的热压凸模512，所述热压凸模512的温度为80～120℃。这种仅采用80～120℃的热压方式，可以大幅节省能源，而且可以确保成型的尺寸准确性，对于具有锐角等制品为最佳选择。

在本技术方案中，成型机座1设置有用于驱动第一推板11往复的第一液压装置，及用于驱动第二推板12或旋转装置往复直线运动的第二推送装置。第一推板11和第二推板12均滑动连接有高精度导轨，在第一液压装置和第二推送装置的作用下，使第一推板11和第二推板12沿着高精度导轨进行位移，提高模具的成型精度。另外，也可以利用第二推送装置通过驱动旋转装置相对于第三成型模的直线往复运动(图中未示出)，即第三成型模保持固定不运动的方式，这样有利于第三成型模53与注塑机的注塑头进行配合，上述第一液压装置和第二推送装置均直接采用现有的推送技术予以替代，例如伺服传动位移、液压传动位移等。

在本技术方案中，所述旋转装置4包括上支架41、连接于上支架41的上旋转座42、下支架43、连接于下支架43的下旋转座44，以及驱动下旋转座44往复旋转的传动机构45。传动机构45包括伺服电机、齿轮组，伺服电机由设备总成设备的控制装置统一控制。第二成型模52安装于上旋转座42和下旋转座44，工作时，主要是由传动机构45带动第二成型模52进行正向旋转或反向旋转180度。

本发明还提供了一种IML整装连续成型工艺，具体包括如下成型步骤：

S1.定位步骤，将胶片放入复合模中，并进行定位，胶片为复合板材，复合材料为PC和PMMA，胶片厚度为0.6～1mm；

S2.初成型步骤，复合模先进行第一次高压或热压成型，成型后胶片位于复合模的中模的模腔中；

S3.复合步骤，中模进行加温保持为80～100℃，并水平旋转180 度，将另一胶片放入中模的另一模腔定位，进行高压或热压成型；同时，进行注塑成型复合，使已成型胶片进行内侧注塑成型复合；

S4.下料，复合成型好的制品自动卸出。采用本成型工艺只需要一人值守即可，可大幅节省人工；提高成型效率；这种在通过第一次成型后即立即通过旋转快速进行第二次成型的方式，可以提高产品成型质量，有利于减少因现有成型技术带来薄板成型件长时间冷却带来的平面变形、不平整及收缩起翘等问题。

进一步的，在S2步骤中，高压成型为高压气体，气体的温度为 80～120℃，压力为30～50kg，种采用高温高压气体的第一次成型方式，可以适用于对制品内表面的光洁度较高的产品，例如表面透明的制品，采用热压成型的温度为80～120℃，可以大幅节省能源，而且可以确保成型的尺寸准确性，对于具有锐角等制品为最佳选择。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims

1.一种IML整装成型设备，包括成型机座，其特征在于：所述成型机座设置有第一推板和第二推板，所述成型机座设置有压力成型装置及注塑成型装置，所述第一推板和第二推板之间还设置有旋转装置；还包括复合模装置，所述复合模装置包括第一成型模、第二成型模及第三成型模，所述第一成型模连接于第一推板，所述第二成型模装设于旋转装置，所述第三成型模装设于第二推板。

2.根据权利要求1所述的一种IML整装成型设备，其特征在于：所述第二成型模的一侧设置第一模腔，另一侧设置有第二模腔，第一模腔与第二模腔对称。

3.根据权利要求2所述的一种IML整装成型设备，其特征在于：压力成型装置为高压气体成型装置，所述第一成型模设置有压力模腔，且第一成型模与第二成型模可密封性配合。

4.根据权利要求3所述的一种IML整装成型设备，其特征在于：所述高压气体的温度为温度为80～120℃，压力为30～50kg。

5.根据权利要求2所述的一种IML整装成型设备，其特征在于：所述压力成型装置为热压成型装置，所编写第一成型模具设置有与第一模腔或第二模腔配合的热压凸模。

6.根据权利要求5所述的一种IML整装成型设备，其特征在于：所述热压凸模的温度为80～120℃。

7.根据权利要求1所述的一种IML整装成型设备，其特征在于：成型机座设置有用于驱动第一推板往复的第一液压装置，及用于驱动第二推板往复直线运动的第二推送装置。

8.根据权利要求1所述的一种IML整装成型设备，其特征在于：成型机座设置有用于驱动第一推板往复的第一液压装置，及用于驱动旋转装置往复直线运动的第二推送装置。

9.根据权利要求1～8任一项所述的一种IML整装成型设备，其特征在于：所述旋转装置包括上支架、连接于上支架的上旋转座、下支架、连接于下支架的下旋转座，以及驱动下旋转座往复旋转的传动机构。