CN111378523B - 一种浓香花生油及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供利用酶法新工艺去除花生油异味的方法及不含异味的酶法新工艺浓香花生油，具体涉及一种通过复合酶水解花生原料，然后经干燥、加水、加油及热反应来产生一种不含异味的酶法新工艺浓香花生油的工艺。本发明的酶法新工艺浓香花生油不含异味且风味浓郁、持久性强。

Description

一种浓香花生油及其制备方法

技术领域

本发明涉及食用油加工领域，具体涉及一种浓香花生油及其制备方法。

背景技术

香味花生油是中国传统食用油，被广泛应用于炒菜、煎炸和凉拌菜的制作，以其特有的花生香味风味深受广大消费者的喜爱。风味是香味花生油最重要的食用品质。

香味花生油的风味物质主要由花生中的还原糖和氨基酸在加热过程中经美拉德反应(热反应)形成，主要包括以吡嗪为代表的含氮杂环化合物、焦糖化反应产物以及油脂氧化裂解产物等。目前浓香花生油的加工都是采用传统的生产工艺：将花生粒高温烘炒压榨制油或者将花生先轧胚再经高温蒸炒压榨制油。整个过程中，烘炒是关键产香工艺，花生油的风味物质主要是由花生中的还原糖和氨基酸在烘炒加热过程中经美拉德反应形成，主要包括以吡嗪为代表的含氮杂环化合物、焦糖化反应产物以及油脂氧化产物等。但是这种传统工艺的主要目的是使花生蛋白热变形以提高得油率，而产香过程往往得不到稳定控制，存在风味强度偏弱、且存在明显刺激性气味等缺点。

目前国外还没有通过酶水解花生原料热反应生产香味花生油公开的文献资料报道。专利申请CN101433244A公开了一种通过复合酶水解花生原料，然后经过热反应来生产香味花生油的工艺。该工艺通过粉碎花生原料，添加复合酶，在罐式反应釜中进行酶解花生原料，制备得到花生酶解物，然后，添加葡萄糖、氨基酸和花生油，在高压罐式反应釜中高温进行热反应，最后制备得到浓香花生油。但该工艺以花生仁为原料，成本较高，且热反应需外加还原糖以及氨基酸才能实现浓香风味，存在法规风险。此外，该工艺制得的浓香花生油具有强烈的刺激气味。专利申请CN106883926A公开了一种以花生仁为原料制备花生浆，然后通过蛋白酶酶解及热反应获得浓香花生油的方法。但该专利仍以花生仁为原料且仍需外加还原糖辅料，且所得的浓香花生油风味具有刺鼻的溶剂味。专利申请CN105154212A公开了一种通过蛋白酶水解花生粕，然后经过热反应来生产香味花生油的工艺。虽实现了对花生粕的深度利用，但其仍需加入氨基酸和还原糖等进行热反应，存在一定的法规风险。专利CN103284116B公开了一种利用冷榨花生粕生产花生油风味物质的方法，该花生油风味物质的香气与传统风味物质的香气类似，但整体风味不够浓郁。专利申请CN107079999A公开了一种通过微通道反应器来制备浓香花生油的方法，但该工艺较为复杂，且仍需外源还原糖的加入。

因此，本领域迫切需要提供一种风味浓郁、愉悦、成本低廉且不含刺激性气味的浓香花生油的制备方法。

发明内容

本发明提供一种制备浓香花生油的方法，包括使花生原料的酶解产物与花生油发生美拉德反应的步骤，其特征在于，在进行美拉德反应前，先干燥所述花生原料的酶解液，得到干燥酶解物，然后制备含该干燥酶解物和花生油的美拉德反应体系，并进行美拉德反应。

在一个或多个实施方案中，所述方法包括，在进行美拉德反应前，先干燥所述花生原料的酶解液，得到干燥粉末，然后将该干燥粉末与水和花生油接触获得水粉油混合物，再使用该水粉油混合物进行美拉德反应。

在一个或多个实施方案中，所述美拉德反应体系或水粉油混合物的含水量为10-40wt％，优选20-35wt％，其中，所述含水量＝美拉德反应体系或水粉油混合物所含的水的质量/(美拉德反应体系所含的水的质量+干燥酶解物干物质的质量)。

在一个或多个实施方案中，所述干燥酶解物的含水量＜10wt％，所述方法包括向所述干燥酶解物中添加水，或向所述美拉德反应体系中添加水，所述美拉德反应体系或水粉油混合物的含水量为10-40wt％，优选20-35wt％，其中，所述含水量＝美拉德反应体系或水粉油混合物所含的水的质量/(美拉德反应体系所含的水的质量+干燥酶解物干物质的质量)。

在一个或多个实施方案中，所述干燥酶解物为干燥粉末，所述方法包括向所述干燥粉末中添加水，或向所述美拉德反应体系中添加水，所述美拉德反应体系或水粉油混合物的含水量为10-40wt％，优选20-35wt％，其中，所述含水量＝美拉德反应体系或水粉油混合物所含的水的质量/(美拉德反应体系所含的水的质量+干燥酶解物干物质的质量)。

在一个或多个实施方案中，所述干燥酶解物的含水量≥10wt％、优选≥20wt％，所述方法任选地包括向所述干燥酶解物中添加水，或向所述美拉德反应体系中添加水，所述美拉德反应体系或水粉油混合物的含水量为10-40wt％，优选20-35wt％，其中，所述含水量＝美拉德反应体系或水粉油混合物所含的水的质量/(美拉德反应体系所含的水的质量+干燥酶解物干物质的质量)。

在一个或多个实施方案中，所述方法包括：

(1)干燥：干燥花生原料的酶解液，获得干燥粉末；

(2)水粉油混合物制备：混合步骤(1)获得的干燥粉末与水和花生油获得水粉油混合物，其中，水的添加量为干燥粉末质量的10-60wt％、优选20-50wt％；和

(3)美拉德反应：将步骤(2)所述的水粉油混合物进行美拉德反应。

在一个或多个实施方案中，所述酶解产物使用中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶、内切蛋白酶、外切蛋白酶、木瓜蛋白酶、胰蛋白酶、高温淀粉酶、中温淀粉酶、真菌淀粉酶、细菌淀粉酶、纤维素酶、半纤维素酶、葡聚糖酶、糖化酶、果胶酶、普鲁兰酶和蔗糖转化酶中的任意一种或多种进行酶解而获得。

在一个或多个实施方案中，所述干燥为喷雾干燥；优选地，所述喷雾干燥中，进口加热温度为160-200℃，雾化器流速为2-10m³/h，进料速度为20-150ml/min，出口温度为70-100℃。

在一个或多个实施方案中，所述干燥为冷冻干燥；优选的，所述冷冻干燥中，真空度为0.013-0.13mbar，优选0.02-0.1mbar；温度为-20℃以下，优选-40℃到-20℃。

在一个或多个实施方案中，所述干燥粉末的含水量≤40wt％，如5-40wt％。

在一个或多个实施方案中，所述干燥工艺满足γ>1，其中γ＝10^{5.3-1850/(t+225)}/P*100000，其中，t为干燥温度，单位为℃；P为压强，单位为Pa。

在一个或多个实施方案中，所述干燥为旋蒸；优选地，旋蒸的温度为40-90℃，压力为1000-20000Pa；优选地，旋蒸所得干燥粉末的含水量为40wt％以下，优选5-40wt％。

在一个或多个实施方案中，所述干燥为滚筒刮板干燥；优选地，干燥的温度为130-170℃，压力为常压；优选地，干燥粉末的含水量为40wt％以下。

在一个或多个实施方案中，所述干燥粉末含水量≤40wt％。

在一个或多个实施方案中，所述花生油的质量为所述干燥粉末质量的3-10倍，例如5-10倍。

在一个或多个实施方案中，所述美拉德反应的温度可以在120-180℃，时间为10min-5h。

在一个或多个实施方案中，所述方法包括：

(a)原料预处理：向未脱脂花生粉中加3-8倍质量的水，加热至40-60℃，用磷酸盐缓冲液调pH至8-9；

(b)酶解：向步骤(a)获得的混合物中加入花生原料重量1-10％的酶，进行酶解反应，反应结束后灭酶，获得酶解液；

(c)干燥：将步骤(b)获得的酶解液干燥至水分含量≤40wt％；

(d)水粉油混合物制备：向步骤(c)获得的干燥粉末中加水和花生油，其中，水的添加量为干燥粉末质量的20-60wt％，优选花生油的质量为所述干燥粉末质量的3-10倍；

(e)美拉德反应：将步骤(d)获得的水粉油混合物在120-180℃进行美拉德反应，反应时间为10min-5h；和

(f)分离：美拉德反应结束后，除去反应物中的水和固体杂质后，获得所述浓香花生油；优选美拉德反应结束后还包括冷却至室温的步骤。

在一个或多个实施方案中，采用以下方法获得所述酶解液：以花生原料重量计，先使用0.1-2％碱性蛋白酶处理5-10小时，然后使用0.5-3％的风味蛋白酶、0.1-2％的淀粉酶、0.5-3％的糖化酶和0.5-3％的果胶酶处理4-10h。

在一个或多个实施方案中，采用以下方法获得所述酶解液：以花生原料重量计，使用0.5-2％的中性蛋白酶、1-3％的风味蛋白酶、0.5-2％的淀粉酶、0.5-2％的糖化酶和0.5-2％的葡聚糖酶处理10-15小时。

在一个或多个实施方案中，用于干燥的酶解液的pH在7.6-8.5的范围内。

本发明还提供一种浓香花生油，以所述浓香花生油总重计，所述浓香花生油的风味物质组成满足：

吡嗪类物质的含量为45-55％，优选为45-50％；和

醛酮类物质的含量≥27％，优选为27-35％。

在一个或多个实施方案中，所述浓香花生油的风味物质组成中，呋喃类物质的含量为6-10％，优选为7-10％。

在一个或多个实施方案中，所述浓香花生油的风味物质组成中，醇类物质的含量为2-6％。

在一个或多个实施方案中，所述浓香花生油的风味物质组成中，酸脂类物质的含量为4-6％。

在一个或多个实施方案中，所述浓香花生油的风味物质组成中，除吡嗪类物质和呋喃类物质以外的其他N-杂环类物质的含量为3-6％。

在一个或多个实施方案中，所述浓香花生油为采用本发明任一实施方案所述的方法制备得到的浓香花生油。

本发明还提供一种调和油，所述调和油含有本发明任一实施方案所述的浓香花生油。

在一个或多个实施方案中，所述浓香花生油占所述调和油总重的1-5％。

本发明还提供一种降低花生油的刺激性气味和异味和/或提高花生油整体风味强度和风味持久性的方法，包括使花生原料的酶解产物与花生油发生美拉德反应的步骤，在进行美拉德反应前，先干燥所述花生原料的酶解液，得到干燥粉末，然后将该干燥粉末与水和花生油接触获得水粉油混合物，再使用该水粉油混合物进行美拉德反应。

在一个或多个实施方案中，所述方法包括：

(1)干燥：干燥花生原料的酶解液，获得干燥粉末；

(2)水粉油混合物制备：混合步骤(1)获得的干燥粉末与水和花生油获得水粉油混合物，其中，水的添加量为干燥粉末质量的10-60wt％、优选20-50wt％；和

(3)美拉德反应：将步骤(2)所述的水粉油混合物进行美拉德反应。

在一个或多个实施方案中，所述酶解产物使用中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶、内切蛋白酶、外切蛋白酶、木瓜蛋白酶、胰蛋白酶、高温淀粉酶、中温淀粉酶、真菌淀粉酶、细菌淀粉酶、纤维素酶、半纤维素酶、葡聚糖酶、糖化酶、果胶酶、普鲁兰酶和蔗糖转化酶中的任意一种或多种进行酶解而获得。

在一个或多个实施方案中，所述干燥为喷雾干燥；优选地，所述喷雾干燥中，进口加热温度为160-200℃，雾化器流速为2-10m³/h，进料速度为20-150ml/min，出口温度为70-100℃。

在一个或多个实施方案中，所述干燥为冷冻干燥；优选的，所述冷冻干燥中，真空度为0.013-0.13mbar，优选0.02-0.1mbar；温度为-20℃以下，优选-40℃到-20℃。优选的，还包括调整干燥粉末中水分含量的操作。

在一个或多个实施方案中，所述干燥为旋蒸；优选地，旋蒸的温度为40-90℃，压力为1000-20000Pa；优选地，旋蒸所得干燥粉末的含水量为40wt％以下，优选5-40wt％。优选的，还包括调整干燥粉末中水分含量的操作。

在一个或多个实施方案中，所述干燥为滚筒刮板干燥；优选地，干燥的温度为130-170℃，压力为常压；优选地，干燥粉末的含水量为40wt％以下。优选的，还包括调整干燥粉末中水分含量的操作。

在一个或多个实施方案中，所述干燥粉末含水量≤40wt％。

在一个或多个实施方案中，所述花生油的质量为所述水粉油混合物中干燥粉末质量的3-10倍，例如5-10倍。

在一个或多个实施方案中，所述美拉德反应的温度可以在120-180℃，时间为10min-5h。

在一个或多个实施方案中，所述方法包括：

(a)原料预处理：向未脱脂花生粉中加3-8倍质量的水，加热至40-60℃，用磷酸盐缓冲液调pH至8-9；

(b)酶解：向步骤(a)获得的混合物中加入花生原料重量1-10％的酶，进行酶解反应，反应结束后灭酶，获得酶解液；

(c)干燥：将步骤(b)获得干燥至水分含量≤40wt％；

(d)水粉油混合物制备：向步骤(c)获得的干燥粉末中加水和花生油，其中，水的添加量为干燥粉末质量的20-60wt％，优选花生油的质量为所述干燥粉末质量的3-10倍；

(e)美拉德反应：将步骤(d)获得的水粉油混合物在120-180℃进行美拉德反应，反应时间为10min-5h；和

(f)分离：美拉德反应结束后，除去反应物中的水和固体杂质后，获得所述浓香花生油；优选美拉德反应结束后还包括冷却至室温的步骤。

在一个或多个实施方案中，采用以下方法获得所述酶解液：以花生原料重量计，先使用0.1-2％碱性蛋白酶处理5-10小时，然后使用0.5-3％的风味蛋白酶、0.1-2％的淀粉酶、0.5-3％的糖化酶和0.5-3％的果胶酶处理4-10h。

在一个或多个实施方案中，采用以下方法获得所述酶解液：以花生原料重量计，使用0.5-2％的中性蛋白酶、1-3％的风味蛋白酶、0.5-2％的淀粉酶、0.5-2％的糖化酶和0.5-2％的葡聚糖酶处理10-15小时。

在一个或多个实施方案中，用于干燥的酶解液的pH在7.6-8.5的范围内。

在一个或多个实施方案中，所述方法包括：

(1)干燥：干燥花生原料的酶解液，获得干燥酶解物；

(2)制备含步骤(1)获得的干燥酶解物和花生油的美拉德反应体系：使干燥酶解物与花生油和任选的水接触获得美拉德反应体系；所述美拉德反应体系的含水量为10-40wt％，优选20-35wt％，其中，所述含水量＝美拉德反应体系所含的水的质量/(美拉德反应体系所含的水的质量+干燥酶解物干物质的质量)；和

(3)美拉德反应：将步骤(2)所述的水粉油混合物进行美拉德反应。

在一个或多个实施方案中，所述酶解产物使用中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶、内切蛋白酶、外切蛋白酶、木瓜蛋白酶、胰蛋白酶、高温淀粉酶、中温淀粉酶、真菌淀粉酶、细菌淀粉酶、纤维素酶、半纤维素酶、葡聚糖酶、糖化酶、果胶酶、普鲁兰酶和蔗糖转化酶中的任意一种或多种进行酶解而获得。

在一个或多个实施方案中，所述干燥为喷雾干燥；优选地，所述喷雾干燥中，进口加热温度为160-200℃，雾化器流速为2-10m³/h，进料速度为20-150ml/min，出口温度为70-100℃。

在一个或多个实施方案中，所述干燥为冷冻干燥；优选的，所述冷冻干燥中，真空度为0.013-0.13mbar，优选0.02-0.1mbar；温度为-20℃以下，优选-40℃到-20℃。

在一个或多个实施方案中，所述干燥酶解物的含水量≤40wt％，如5-40wt％。

在一个或多个实施方案中，所述干燥工艺满足γ>1，其中γ＝10^{5.3-1850/(t+225)}/P*100000，其中，t为干燥温度，单位为℃；P为压强，单位为Pa。

在一个或多个实施方案中，所述干燥为旋蒸；优选地，旋蒸的温度为40-90℃，压力为1000-20000Pa；优选地，旋蒸所得干燥酶解物的含水量为40wt％以下，优选5-40wt％。

在一个或多个实施方案中，所述干燥为滚筒刮板干燥；优选地，干燥的温度为130-170℃，压力为常压；优选地，干燥酶解物的含水量为40wt％以下。

在一个或多个实施方案中，所述干燥酶解物含水量≤40wt％。

在一个或多个实施方案中，所述花生油的质量为所述干燥酶解物质量的3-10倍，例如5-10倍。

在一个或多个实施方案中，所述美拉德反应的温度可以在120-180℃，时间为10min-5h。

在一个或多个实施方案中，所述方法包括：

(a)原料预处理：向未脱脂花生粉中加3-8倍质量的水，加热至40-60℃，用磷酸盐缓冲液调pH至8-9；

(b)酶解：向步骤(a)获得的混合物中加入花生原料重量1-10％的酶，进行酶解反应，反应结束后灭酶，获得酶解液；

(c)干燥：将步骤(b)获得的酶解液干燥至水分含量≤40wt％；

(d)制备含步骤(c)获得的干燥酶解物和花生油的美拉德反应体系：使干燥酶解物与花生油和任选的水接触获得美拉德反应体系；所述美拉德反应体系的含水量为10-40wt％，优选20-35wt％，其中，所述含水量＝美拉德反应体系所含的水的质量/(美拉德反应体系所含的水的质量+干燥酶解物干物质的质量)；优选花生油的质量为所述干燥酶解物质量的3-10倍；

(e)美拉德反应：将步骤(d)获得的水粉油混合物在120-180℃进行美拉德反应，反应时间为10min-5h；和

(f)分离：美拉德反应结束后，除去反应物中的水和固体杂质后，获得所述浓香花生油；优选美拉德反应结束后还包括冷却至室温的步骤。

在一个或多个实施方案中，采用以下方法获得所述酶解液：以花生原料重量计，先使用0.1-2％碱性蛋白酶处理5-10小时，然后使用0.5-3％的风味蛋白酶、0.1-2％的淀粉酶、0.5-3％的糖化酶和0.5-3％的果胶酶处理4-10h。

在一个或多个实施方案中，采用以下方法获得所述酶解液：以花生原料重量计，使用0.5-2％的中性蛋白酶、1-3％的风味蛋白酶、0.5-2％的淀粉酶、0.5-2％的糖化酶和0.5-2％的葡聚糖酶处理10-15小时。

在一个或多个实施方案中，用于干燥的酶解液的pH在7.6-8.5的范围内。

本发明还提供一种浓香花生油，以所述浓香花生油总重计，所述浓香花生油的风味物质组成满足：

吡嗪类物质的含量为45-55％，优选为45-50％；和

醛酮类物质的含量≥27％，优选为27-35％。

在一个或多个实施方案中，所述浓香花生油的风味物质组成中，呋喃类物质的含量为6-10％，优选为7-10％。

在一个或多个实施方案中，所述浓香花生油的风味物质组成中，醇类物质的含量为2-6％。

在一个或多个实施方案中，所述浓香花生油的风味物质组成中，酸脂类物质的含量为4-6％。

在一个或多个实施方案中，所述浓香花生油的风味物质组成中，除吡嗪类物质和呋喃类物质以外的其他N-杂环类物质的含量为3-6％。

在一个或多个实施方案中，所述浓香花生油为采用本发明任一实施方案所述的方法制备得到的浓香花生油。

本发明还提供一种调和油，所述调和油含有本发明任一实施方案所述的浓香花生油。

在一个或多个实施方案中，所述浓香花生油占所述调和油总重的1-5％。

本发明还提供一种降低花生油的刺激性气味和异味和/或提高花生油整体风味强度和风味持久性的方法，包括使花生原料的酶解产物与花生油发生美拉德反应的步骤，在进行美拉德反应前，先干燥所述花生原料的酶解液，得到干燥酶解物，然后将该干燥酶解物与花生油和任选的水接触获得美拉德反应体系，再使用该美拉德反应体系进行美拉德反应。

在一个或多个实施方案中，所述方法包括：

(1)干燥：干燥花生原料的酶解液，获得干燥酶解物；

(2)制备含步骤(1)获得的干燥酶解物和花生油的美拉德反应体系：使干燥酶解物与花生油和任选的水接触获得美拉德反应体系；所述美拉德反应体系的含水量为10-40wt％，优选20-35wt％，其中，所述含水量＝美拉德反应体系所含的水的质量/(美拉德反应体系所含的水的质量+干燥酶解物干物质的质量)；和

(3)美拉德反应：将步骤(2)所述的水粉油混合物进行美拉德反应。

在一个或多个实施方案中，所述酶解产物使用中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶、内切蛋白酶、外切蛋白酶、木瓜蛋白酶、胰蛋白酶、高温淀粉酶、中温淀粉酶、真菌淀粉酶、细菌淀粉酶、纤维素酶、半纤维素酶、葡聚糖酶、糖化酶、果胶酶、普鲁兰酶和蔗糖转化酶中的任意一种或多种进行酶解而获得。

在一个或多个实施方案中，所述干燥为喷雾干燥；优选地，所述喷雾干燥中，进口加热温度为160-200℃，雾化器流速为2-10m³/h，进料速度为20-150ml/min，出口温度为70-100℃。

在一个或多个实施方案中，所述干燥为冷冻干燥；优选的，所述冷冻干燥中，真空度为0.013-0.13mbar，优选0.02-0.1mbar；温度为-20℃以下，优选-40℃到-20℃。优选的，还包括调整干燥酶解物中水分含量的操作。

在一个或多个实施方案中，所述干燥为旋蒸；优选地，旋蒸的温度为40-90℃，压力为1000-20000Pa；优选地，旋蒸所得干燥酶解物的含水量为40wt％以下，优选5-40wt％。优选的，还包括调整干燥酶解物中水分含量的操作。

在一个或多个实施方案中，所述干燥为滚筒刮板干燥；优选地，干燥的温度为130-170℃，压力为常压；优选地，干燥酶解物的含水量为40wt％以下。优选的，还包括调整干燥酶解物中水分含量的操作。

在一个或多个实施方案中，所述干燥酶解物含水量≤40wt％。

在一个或多个实施方案中，所述花生油的质量为所述水粉油混合物中干燥酶解物质量的3-10倍，例如5-10倍。

在一个或多个实施方案中，所述美拉德反应的温度可以在120-180℃，时间为10min-5h。

在一个或多个实施方案中，所述方法包括：

(a)原料预处理：向未脱脂花生粉中加3-8倍质量的水，加热至40-60℃，用磷酸盐缓冲液调pH至8-9；

(b)酶解：向步骤(a)获得的混合物中加入花生原料重量1-10％的酶，进行酶解反应，反应结束后灭酶，获得酶解液；

(c)干燥：将步骤(b)获得干燥至水分含量≤40wt％；

(d)制备含步骤(c)获得的干燥酶解物和花生油的美拉德反应体系：使干燥酶解物与花生油和任选的水接触获得美拉德反应体系；所述美拉德反应体系的含水量为10-40wt％，优选20-35wt％，其中，所述含水量＝美拉德反应体系所含的水的质量/(美拉德反应体系所含的水的质量+干燥酶解物干物质的质量)；优选花生油的质量为所述干燥酶解物质量的3-10倍；

(e)美拉德反应：将步骤(d)获得的水粉油混合物在120-180℃进行美拉德反应，反应时间为10min-5h；和

(f)分离：美拉德反应结束后，除去反应物中的水和固体杂质后，获得所述浓香花生油；优选美拉德反应结束后还包括冷却至室温的步骤。

在一个或多个实施方案中，采用以下方法获得所述酶解液：以花生原料重量计，先使用0.1-2％碱性蛋白酶处理5-10小时，然后使用0.5-3％的风味蛋白酶、0.1-2％的淀粉酶、0.5-3％的糖化酶和0.5-3％的果胶酶处理4-10h。

在一个或多个实施方案中，采用以下方法获得所述酶解液：以花生原料重量计，使用0.5-2％的中性蛋白酶、1-3％的风味蛋白酶、0.5-2％的淀粉酶、0.5-2％的糖化酶和0.5-2％的葡聚糖酶处理10-15小时。

在一个或多个实施方案中，用于干燥的酶解液的pH在7.6-8.5的范围内。

附图说明

图1是传统风味花生油、实施例1-8的浓香花生油和对比例1-4的花生油的风味物质组成图。图中，对于每一种风味物质的柱形图，从左到右依次为传统风味花生油、实施例1、实施例2、实施例3、实施例4、实施例5、实施例6、实施例7、实施例8、对比例1、对比例2、对比例3和对比例4。

图2是传统风味花生油、实施例10-13、18-20的浓香花生油和对比例5-9花生油的风味物质组成图。图中，对于每一种风味物质的柱形图，从左到右依次为传统风味花生油、实施例10、实施例11、实施例12、实施例13、实施例18、实施例19、实施例20、对比例5、对比例6、对比例7、对比例8和对比例9。

具体实施方式

为使本领域技术人员可了解本发明的特点及效果，以下谨就说明书及权利要求书中提及的术语及用语进行一般性的说明及定义。除非另有指明，否则文中使用的所有技术及科学上的字词，均为本领域技术人员对于本发明所了解的通常意义，当有冲突情形时，应以本说明书的定义为准。

本文描述和公开的理论或机制，无论是对或错，均不应以任何方式限制本发明的范围，即本发明内容可以在不为任何特定的理论或机制所限制的情况下实施。

在本文中，所有以数值范围或百分比范围形式界定的特征如数值、数量、含量与浓度仅是为了简洁及方便。据此，数值范围或百分比范围的描述应视为已涵盖且具体公开所有可能的次级范围及范围内的个别数值(包括整数与分数)。

本文中，若无特别说明，百分比为质量百分比。

本文中，为使描述简洁，未对各个实施方案或实施例中的各个技术特征的所有可能的组合都进行描述。因此，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，各个实施方案或实施例中的各个技术特征可以进行任意的组合，所有可能的组合都应当认为是本说明书记载的范围。

本文中，浓香花生油又称风味花生油、香味花生油，是指具有炒熟花生风味特点的花生油。

本文中，美拉德反应又称热反应、热产香反应，是指食品体系中的羰基化合物(如还原糖)和氨基化合物(如氨基酸和蛋白质)之间发生的一种非酶褐变反应。

普通的美拉德反应通常是通过对含水的反应原料(如酶解液)进行浓缩得到不同含水量的美拉德反应体系，进而调节美拉德反应产物的风味。本发明的发明人经过广泛而深入的研究发现，在进行美拉德反应前，先将花生原料的酶解液干燥，通过调整美拉德反应体系的含水量，进行美拉德反应，能降低花生油的刺激性气味和异味，并提高整体风味强度和风味持久性。

因此，本发明提供一种制备浓香花生油的方法，包括使花生原料的酶解产物与花生油发生美拉德反应的步骤，该方法的特征是，在进行美拉德反应前，先干燥所述花生原料的酶解液，得到干燥酶解物，制备含该干燥酶解物与花生油的美拉德反应体系，其中，视该干燥酶解物的含水量，决定是否额外将水加到该反应体系(混合物)中，然后进行美拉德反应。本发明中，优选的是，所述美拉德反应体系的含水量为10-40wt％，优选20-35wt％，其中，所述含水量＝美拉德反应体系所含的水的质量/(美拉德反应体系所含的水的质量+干燥酶解物干物质的质量)。因此，若干燥酶解物自身的含水量在10wt％以上、优选在20wt％以上，则可不需要额外加入水。

在某些实施方案中，可以将水与干燥酶解物混合获得干燥酶解物与水的混合物，再将该干燥酶解物与水的混合物加入花生油中。在某些实施方案中，可以将干燥酶解物与花生油混合获得干燥酶解物与花生油的混合物，再向该干燥酶解物与花生油的混合物中加入水。在某些实施方案中，还包括干燥酶解物与花生油或水混合后进行高速搅拌，例如剪切、均质的操作。在某些实施方案中，还包括在干燥酶解物与水的混合物与花生油混合后进行高速搅拌，例如剪切、均质的操作。在某些实施方案中，还包括在干燥酶解物与花生油的混合物与水混合后进行高速搅拌，例如剪切、均质的操作。

在某些实施方案中，所述干燥酶解物为干燥粉末。在某些实施方案中，可以将水与干燥粉末混合获得干燥粉末与水的混合物，再将该干燥粉末与水的混合物加入花生油中。在某些实施方案中，可以将干燥粉末与花生油混合获得干干燥粉末与花生油的混合物，再向该干燥粉末与花生油的混合物中加入水。在某些实施方案中，还包括干燥粉末与花生油或水混合后进行高速搅拌，例如剪切、均质的操作。在某些实施方案中，还包括在干燥粉末与水的混合物与花生油混合后进行高速搅拌，例如剪切、均质的操作。在某些实施方案中，还包括在干燥粉末与花生油的混合物与水混合后进行高速搅拌，例如剪切、均质的操作。

适用于本发明的花生原料可以是本领域常用于生产花生油的各种花生原料，包含但不限于脱脂或未脱脂花生粉、花生切碎、花生仁、脱脂或未脱脂花生粕或其组合。

本文中，可采用本领域已知的酶解方法对花生原料进行水解。适用于本发明的酶为本领域常用于制备花生油的酶，包括但不限于中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶、内切蛋白酶、外切蛋白酶、木瓜蛋白酶、胰蛋白酶、高温淀粉酶、中温淀粉酶、真菌淀粉酶、细菌淀粉酶、纤维素酶、半纤维素酶、葡聚糖酶、糖化酶、果胶酶、普鲁兰酶、蔗糖转化酶等。这些酶为本领域技术人员所熟知，可采用已披露的方法自行制备，或者可从市售途径获得。例如，可从诺维信公司购买得到所需的酶。

可使用一种或多种酶的组合对花生原料进行水解。例如，可选用中性蛋白酶或碱性蛋白酶和风味蛋白酶，或选用中性蛋白酶或碱性蛋白酶、风味蛋白酶和碳水化合物酶水解花生原料。本文中，碳水化合物酶包括但不限于淀粉酶、纤维素酶和半纤维素酶中的一种或多种。在某些实施方案中，碳水化合物酶由重量比为7：2：1的α-淀粉酶、纤维素酶和半纤维素酶组成。在某些实施方案中，可选用中性蛋白酶或碱性蛋白酶以及风味蛋白酶、淀粉酶、糖化酶和果胶酶进行酶解。

使用时，各种酶的用量为其在酶解花生原料时的常规用量。例如，以花生原料重量计，碱性蛋白酶或中性蛋白酶的用量可以为0.1-2％，风味蛋白酶的用量可以为0.5-5％，淀粉酶的用量可以为0.1-2％，糖化酶的用量可以为0.5-5％，果胶酶的用量可以为0.5-5％，葡聚糖酶的用量可以为0.5-5％。

可根据各种酶的最适宜的反应条件选择酶解的温度、pH、反应时间等参数。例如，酶解通常在40-70℃和pH5-9的条件下进行，反应时间通常在4-15小时。具体的反应条件可根据酶的不同而不同。

在某些实施方案中，先使用中性蛋白酶和/或碱性蛋白酶进行酶解，然后再使用风味蛋白酶、淀粉酶、糖化酶和果胶酶中的一种或多种、优选全部4种进行酶解。在其他实施方案中，使用中性蛋白酶、风味蛋白酶、淀粉酶、糖化酶、葡聚糖酶中的一种或多种，优选全部5种进行酶解。

在某些实施方案中，以花生原料重量计，先使用0.1-2％碱性蛋白酶处理4-10小时，然后使用0.5-3％的风味蛋白酶、0.1-2％的淀粉酶、0.5-3％的糖化酶和0.5-3％的果胶酶处理5-10h。在某些实施方案中，以花生原料重量计，使用0.5-2％的中性蛋白酶、1-3％的风味蛋白酶、0.5-2％的淀粉酶、0.5-2％的糖化酶和0.5-2％的葡聚糖酶处理10-15小时。

在某些实施方案中，本发明的酶解方法包括：向花生原料中加入碱性蛋白酶0.1-1％，40-60℃反应4-10h，反应结束后调pH至5-7；加入液体风味蛋白酶0.5-3％、中温淀粉酶0.1-2％、复合糖化酶0.5-3％和果胶酶(多聚半乳糖醛酸酶)0.5-3％，40-60℃反应4-10h，由此完成酶解。在其他实施方案中，本发明的酶解包括：向花生原料中加入中性蛋白酶0.5-2％、液体风味蛋白酶1-3％、中温淀粉酶0.5-2％、复合糖化酶0.5-2％和葡聚糖酶0.5-2％，50-70℃反应10-15h，由此完成酶解。

在酶解之前，可先对花生原料进行预处理。可采用本领域已知的方法对花生原料进行酶解前的预处理，例如，预处理可以包括：选取花生原料，粉碎后与水混合；或将花生原料用水浸泡后磨浆。加水量可根据合适的酶解反应体系浓度确定，通常为花生原料浓度的3-8倍。可选的，预处理时可对花生原料与水的混合物进行加热和/或pH调节。通常，预处理中可将花生原料与水的混合物加热至40-70℃，以便于进行酶解。可根据酶解反应的需要进行pH调节，例如对于碱性的酶解环境，可调节pH至7-9；对于中性的酶解环境，可调节pH至6-8。在某些实施方案中，在使用碱性蛋白酶对花生原料进行酶解前，预处理包括向花生原料中加入3-8倍质量的水，加热至40-60℃，用磷酸盐缓冲液调pH至8-9。在其他实施方式中，在使用中性蛋白酶对花生原料进行酶解前，预处理包括向花生原料中加入3-8倍质量的水，加热至40-60℃，用磷酸盐缓冲液调pH至6-7。

酶解反应结束后，可在80-95℃加热15min以灭酶。

可采用本领域常规的干燥方法对花生原料的酶解产物(酶解液)进行干燥，如采用喷雾干燥法、冷冻干燥法、旋蒸、滚筒刮板、真空干燥法或加热干燥法对花生原料酶解液进行干燥。在一些实施方案中，本发明中的干燥优选为完全干燥，即干燥得到的干燥粉末含水量低于5wt％。在某些实施方案中，本发明中的干燥为非完全干燥，即干燥得到的干燥酶解物含水量≤40wt％，如5-40％。在某些实施方案中，干燥步骤包括对花生原料酶解液进行喷雾干燥。通常，喷雾干燥包括：将花生原料的酶解液投入喷雾干燥塔干燥；设置进口加热温度160-200℃、优选160-180℃，雾化器流速2-10m³/h、优选3-6m³/h；控制进料速度20-150ml/min、优选20-100ml/min，使出口温度在70-100℃之间、优选80-90℃±1℃之间。优选的，将花生原料酶解液投入喷雾干燥塔之前，先将酶解液加热至40-60℃。在某些实施方案中，喷雾干燥后所得的干燥酶解物的含水量<5wt％。在某些实施方案中，干燥步骤包括对花生原料酶解液进行冷冻干燥。通常，冷冻干燥包括：将花生原料的酶解液置于冷冻干燥设备中，调节真空度为0.013-0.13mbar，优选0.02-0.1mbar；温度为-20℃以下，优选-40℃到-20℃。优选的，冷冻干燥之前，先将酶解液冷冻至完全结冰。在某些实施方案中，冷冻干燥后所得的干燥酶解物的含水量<5wt％。在某些实施方案中，干燥为旋蒸；优选地，旋蒸的温度为40-90℃，压力为1000-20000Pa；优选地，旋蒸所得干燥酶解物的含水量为40wt％以下，优选5-40wt％，更优选8-40wt％。在某些实施方案中，所述干燥为滚筒刮板干燥；优选地，干燥的温度为130-170℃，如约150℃，压力为常压；优选地，干燥酶解物的含水量为40wt％以下。优选的，干燥过程中还包括调整干燥酶解物中水分含量的操作，例如取样控制干燥程度、向干燥酶解物中回添水。

在一些实施方案中，干燥得到的干燥酶解物的含水量≤40wt％，如5-40wt％或<5％。在一些实施方案中，所述干燥酶解物为干燥粉末。优选地，本发明的干燥工艺满足γ>1，其中γ＝10^{5.3-1850/(t+225)}/P*100000，其中，t为干燥温度，单位为℃；P为压强，单位为Pa。

在某些实施方式中，干燥结束后，视干燥粉末的含水量，可向干燥酶解液所得的粉末(干燥粉末)中加入适量的水，得到干燥粉末和水的混合物。通常，水的加入量为干燥粉末质量的10％-60％、优选20％-60％、更优选20％-50％，使得反应体系的含水量以干燥粉末质量计为10-40wt％，优选20-35wt％，再加一定量的花生油，花生油的添加量为花生原料酶解液干燥粉末质量的3-10倍，例如5-10倍、3-8倍、5-8倍，再将该混合物进行美拉德反应。

在其他实施方式中，待干燥结束后，向干燥粉末中加入适量的花生油，得到干燥粉末和花生油的混合物。花生油的添加量可以为该干燥粉末质量的3-10倍，例如5-10倍、3-8倍、5-8倍。视干燥粉末的含水量，可再向该干燥粉末与花生油的混合物中加入水，再将该混合物进行美拉德反应。通常，水的加入量为干燥粉末质量的10％-60％，优选20％-60％，更优选20％-50％，使得反应体系的含水量以干燥粉末质量计为10-40wt％，优选20-35wt％。

在其他实施方式中，待干燥结束后，向干燥酶解物中加入适量的花生油，得到干燥酶解物和花生油的混合物。花生油的添加量可以为该干燥酶解物质量的3-10倍，例如5-10倍、3-8倍、5-8倍。视干燥酶解物的含水量，可再向该干燥酶解物与花生油的混合物中加入水，再将该混合物进行美拉德反应。通常，水的加入量为干燥酶解物质量的10％-60％，优选20％-60％，更优选20％-50％，使得反应体系的含水量以干燥酶解物质量计为10-40wt％，优选20-35wt％。

通常，向干燥酶解物中加入水后，以干燥酶解物与水的总重计，水的含量(包括干燥酶解物所含的水分)为10-40wt％，优选20-35wt％。在一些实施方案中，所干燥酶解物的含水量≥10wt％、更优选≥20wt％，也可不用再加入水，而是直接将该干燥酶解物与适量花生油混合。

本发明的发明人发现，在美拉德反应时以花生油为反应介质，进行微水油相反应，有利于获得炒香、糊香，减弱刺激性气味或异味，并提升浓香花生油的整体风味强度及风味持久性。适用于本发明的花生油可以是花生毛油、精炼花生油、经历过部分精炼过程的花生油等，例如脱胶花生油、碱炼花生油、脱色花生油和脱臭花生油等。在某些实施方案中，本发明在美拉德反应时以精炼花生油为反应介质。通常，美拉德反应时花生油的添加量为花生原料酶解液干燥粉质量的3-10倍，例如5-10倍、3-8倍、5-8倍。在某些实施方案中，在进行美拉德反应前向花生原料酶解液干燥粉与水的混合物中加入质量为干燥粉的3-10倍的精炼花生油。

本发明中，进行美拉德反应时，可选地还可加入还原糖和/或氨基酸作为反应物。适用于本发明的还原糖包括但不限于葡萄糖、果糖、蔗糖、乳糖等。适用于本发明的氨基酸包括但不限于谷氨酸、天冬氨酸、精氨酸、脯氨酸、异亮氨酸、苯丙氨酸、丙氨酸、甘氨酸等。还原糖和氨基酸的添加量可以是本领域常规的进行美拉德反应时的添加量，例如还原糖和氨基酸的添加量可以各自独立地为干燥粉质量的5-20％。

可采用本领域已知的条件进行美拉德反应，例如，美拉德反应的温度可以在120-180℃，时间可以为10min-5h，压力可以为常压或高压，例如美拉德反应可以在高压(例如6.5bar)反应釜中进行。在某些实施方案中，美拉德反应为在高压反应釜中于160-180℃反应15-60min。

在美拉德反应结束后，可对反应产物进行冷却分离，由此得到浓香花生油。可采用本领域常规的方法对美拉德反应产物(花生油粗产品)进行冷却分离。通常，冷却分离包括：待美拉德反应液冷却至室温后，分离除去花生油粗产品中的水和杂质(如固体杂质)。可采用本领域已知的方法分离除去花生油粗产品中的水和杂质，例如但不限于离心分离法、沉降分离法、过滤分离法及其组合。

通常，可将花生原料与水混合；然后用中性蛋白酶和/或碱性蛋白酶以及风味蛋白酶、淀粉酶、糖化酶、果胶酶的复合酶对花生原料进行水解；将经前述步骤处理后的花生原料酶解液进行干燥至水分含量小于5％；向干燥后的酶解液干燥酶解物中回添一定量的水；再加入花生油后转入高压反应釜加热反应；反应结束后，冷却至室温，分离去除反应液中的水和杂质，即可获得浓香花生油。

在优选的实施方案中，本发明的浓香花生油的制备方法包括下述步骤：

(a)原料预处理：向未脱脂花生粉中加3-8倍质量的水，加热至40-60℃，用磷酸盐缓冲液调pH至8-9；

(b)酶解：向步骤(a)获得的混合物中加入花生原料重量1-10％的酶，进行酶解反应，反应结束后灭酶，获得酶解液；

(c)干燥：将步骤(b)获得的酶解液加热至40-60℃，然后喷雾干燥；

(d)制备含步骤(c)获得的干燥酶解物和花生油的美拉德反应体系：使干燥酶解物与花生油和任选的水接触获得美拉德反应体系；所述美拉德反应体系的含水量为10-40wt％，优选20-35wt％，其中，所述含水量＝美拉德反应体系所含的水的质量/(美拉德反应体系所含的水的质量+干燥酶解物干物质的质量)；优选花生油的质量为所述干燥酶解物质量的3-10倍；

(e)美拉德反应：将步骤(d)获得的水粉油混合物在120-180℃进行美拉德反应，反应时间为10分钟-5小时；和

(f)冷却分离：美拉德反应结束后，使反应物冷却至室温，除去反应物中的水和固体杂质后，获得所述浓香花生油。

在优选的实施方案中，本发明的浓香花生油的制备方法包括下述步骤：

(a)原料预处理：向未脱脂花生粉中加3-8倍质量的水，加热至40-60℃，用磷酸盐缓冲液调pH至8-9；

(b)酶解：向步骤(a)获得的混合物中加入花生原料重量1-10％的酶，进行酶解反应，反应结束后灭酶，获得酶解液；

(c)干燥：将步骤(b)获得的酶解液冷冻至完全结冰，然后冷冻干燥；

(d)制备含步骤(c)获得的干燥酶解物和花生油的美拉德反应体系：使干燥酶解物与花生油和任选的水接触获得美拉德反应体系；所述美拉德反应体系的含水量为10-40wt％，优选20-35wt％，其中，所述含水量＝美拉德反应体系所含的水的质量/(美拉德反应体系所含的水的质量+干燥酶解物干物质的质量)；优选花生油的质量为所述干燥酶解物质量的3-10倍；

(e)美拉德反应：将步骤(d)获得的水粉油混合物在120-180℃进行美拉德反应，反应时间为10min-5h；和

(f)冷却分离：美拉德反应结束后，使反应物冷却至室温，除去反应物中的水和固体杂质后，获得所述浓香花生油。

在一些实施方案中，上述步骤(c)的干燥条件为：γ>1，其中γ＝10^{5.3-1850/(t+225)}/P*100000，其中，t为干燥温度，单位为℃；P为压强，单位为Pa；优选地，干燥的方式可选自喷雾干燥法、冷冻干燥法、旋蒸或滚筒刮板中的一种或多种；优选地，上述步骤(c)中，干燥所得干燥酶解物的含水量≤40wt％。

在一些实施方案中，在干燥酶解物的含水量≥10％、优选≥20wt％时，上述步骤(d)中可不加入水，或者加入的水量将使得反应体系的含水量为在10-40wt％、优选20-35wt％的范围内，该含水量＝(添加的水的质量+干燥酶解物所含的水量)/(添加的水的质量+干燥酶解物包括自身所含的水在内的质量)。

本发明还包括采用本文任一实施方案所述的方法制备得到的浓香花生油。

与专利申请CN101433244A的技术方案相比，本发明通过对酶解液干燥后再加一定量的水进行微水油相美拉德反应，使风味花生油不仅具有比专利申请CN101433244A技术方案所得风味花生油更浓郁且令人愉悦的炒香糊香，并去除了该技术方案所带来的强烈的刺激性气味。

与专利CN103284116B的技术方案相比，本发明通过将酶解液喷雾干燥完全脱水与回添水至一定量相结合，且以精炼花生油作为介质进行微水油相美拉德反应，获得了比专利CN103284116B技术方案所得风味花生油更浓郁的炒香糊香，且去除了该技术方案带来的焦糊味和刺激性气味。

因此，本发明还包括本文任一实施方案所述的花生原料酶解液干燥酶解物、本文任一实施方案所述的花生原料酶解液干燥酶解物和水/或花生油的混合物以及本文任一实施方案所述的花生原料酶解干燥酶解物、水和花生油的混合物在通过美拉德反应制备浓香花生油中的应用。

本发明还包括一种降低花生油的刺激性气味和异味和/或提高花生油整体风味强度和风味持久性的方法，该方法包括本文任一实施方案所述的制备浓香花生油的方法。

本发明的发明人还发现，浓香花生油中的吡嗪类物质虽是美拉德反应产生的引起炒香糊香的主要风味物质，也是造成浓香花生油风味浓郁的主要原因之一，但其含量过高则可能会引起刺激性气味或异味的产生；醛酮类物质的含量则与异味或刺激性气味呈负相关关系；呋喃类物质的减少可以减弱的花生油的生味。

因此，本发明还提供一种含有风味物质的浓香花生油，其中，风味物质主要包括吡嗪类物质、醛酮类物质、呋喃类物质、除吡嗪类物质和呋喃类物质以外的其他N-杂环类物质、醇类物质和酸脂类物质，各类风味物质的具体组成参考文献J.Agric.Food Chem.2008,56,10237–10243表1中所列举的化合物。以风味物质的总重计，本发明的浓香花生油满足以下特点中的至少一项：

吡嗪类物质的含量为45％-55％，优选为45％-50％；和

醛酮类物质的含量≥27％，优选为27％-35％。

在某些实施方式中，以风味物质的总重计，本发明的浓香花生油还满足以下特点中的至少一项：

呋喃类物质的含量为6％-10％，优选为7％-10％；

醇类物质的含量为2％-6％；

酸脂类物质的含量为4％-6％；和

除吡嗪类物质和呋喃类物质以外的其他N-杂环类物质的含量为3％-6％。

具有上述风味物质组成特征的浓香花生油可以采用本文任一实施方案所述的方法制备得到。因此，本发明还包括采用本文任一实施方案所述的方法制备得到的、具有上述任一种风味物质组成特征的浓香花生油。

本发明还提供一种含有本发明的浓香花生油的调和油。该调和油中可含有一种或多种动植物油脂，以及任选的添加剂。动植物油脂可以是天然动植物油脂或经过加工的动植物油脂，包括但不限于大豆油、菜籽油、玉米油、葵花籽油、亚麻籽油、米糠油和芝麻油等。调和油中各种油脂的含量可以根据实际需要确定。通常，浓香花生油可以占调和油总重的1％-5％。例如，在某些实施方案中，本发明的调和油可以含有如下重量百分含量的组分：大豆油45-50％，菜籽油40-45％，浓香花生油1-5％，玉米油1-3％，葵花籽油1-3％，亚麻籽油1-2％，米糠油1-2％和芝麻油0.1-1％。添加剂可以是本领域常规的适用于调和油的添加剂，包括但不限于抗氧化剂、增稠剂、乳化剂、稳定剂、着色剂、营养剂、甜味剂、酸味剂、食用香精或其组合。添加剂的添加量可以是本领域常规的调和油中添加剂的添加量。

采用本发明方法制备花生油，可得到以下优点：

1.本发明的制备工艺简单，产香稳定、易于控制；

2.本发明的热产香反应中无需外加还原糖或氨基酸，降低了生产成本，且避免了法规风险；

3.本发明能有效地降低现有的酶法工艺浓香花生油所具有的刺激性气味、异味和/或花生生味；

4.本发明能有效地提升浓香花生油的炒香、糊香和整体风味，本发明的浓香花生油用大豆油稀释50倍后，仍具有浓郁香味，且风味持久。

以下结合具体实施方式和实施例对本发明的浓香花生油及其制备方法作进一步详细的说明。应理解，这些具体实施方式和实施例仅仅是阐述性的，并非限制本发明的范围。实施例中所采用的方法、试剂和条件，除非另有说明，否则为本领域常规的方法、试剂和条件。

物料来源说明：以下实施例和对比例中，水为自来水，碱性蛋白酶为诺维信碱性蛋白酶Alcalase 2.4L，风味蛋白酶为诺维信风味蛋白酶Flavourzyme1000L，中温淀粉酶为诺维信中温淀粉酶BAN480L，复合糖化酶为诺维信复合糖化酶Dextrozyme DX 2X，多聚半乳糖醛酸酶(果胶酶)为诺维信多聚半乳糖醛酸酶Pectinex UF，中性蛋白酶为诺维信中性蛋白酶Neutrase 1.5MG，高温淀粉酶为诺维信耐高温淀粉酶Termamyl SC，葡聚糖酶为诺维信的复配耐温葡聚糖酶Ultraflo Max，纤维素酶/半纤维素酶为诺维信的复和纤维素酶/半纤维素酶Validase TRL，精炼花生油为青岛嘉里花生油有限公司生产的精炼花生油。

实施例1

(1)取60g未脱脂花生粉，加入240g自来水，搅拌条件下加热至50℃，调节pH至8.5；

(2)加入0.5％碱性蛋白酶，每小时用氢氧化钠调节pH至8.5，50℃反应8h后调节pH至6.0；

(3)加入1％液体风味蛋白酶，0.6％中温淀粉酶，1％复合糖化酶，和1％果胶酶，50℃条件下反应；每小时用盐酸溶液调节pH至6.0，反应8h后调节pH至7.8；

(4)将酶解后的花生浆加热至50℃，机械搅拌，进喷雾干燥塔(GeaNiro喷雾干燥机，型号Mobile Minortm，下同)干燥；设置进口加热温度180℃，雾化器流速4m³/h，进料速度50ml/min，使出口温度在90℃±1℃之间；喷雾干燥后水含量<5wt％；收集喷雾干燥粉，待美拉德反应；

(5)取30g喷雾干燥粉，加9g水，加入210g精炼花生油，搅拌均匀后进高温高压反应釜(设备信息：Parr Instrument Company；4848Reactor Controller，下同)，170℃反应45min；

(6)冷却后分离油相得浓香花生油。

实施例2

(1)取60g未脱脂花生粉，加入240g自来水，搅拌条件下加热至50℃，调节pH至8.5；

(2)加入0.5％碱性蛋白酶，每小时用氢氧化钠调节pH至8.5，50℃反应8h后调节pH至6.0；

(3)加入1％液体风味蛋白酶，0.6％中温淀粉酶，1％复合糖化酶，和1％果胶酶，50℃条件下反应；每小时用盐酸溶液调节pH至6.0，反应8h后调节pH至7.8；

(4)将酶解液进行喷雾干燥(喷雾干燥条件同实施例1)；

(5)取30g喷雾干燥粉，加6g水，加入210g精炼花生油，搅拌均匀后进高温高压反应釜，170℃反应45min；

(6)冷却后分离油相得浓香花生油。

实施例3

(1)取60g未脱脂花生粉，加入240g自来水，搅拌条件下加热至50℃，调节pH至8.5；

(2)加入0.5％碱性蛋白酶，每小时用氢氧化钠调节pH至8.5，50℃反应8h后调节pH至6.0；

(3)加入1％液体风味蛋白酶，0.6％中温淀粉酶，1％复合糖化酶，和1％果胶酶，50℃条件下反应；每小时用盐酸溶液调节pH至6.0，反应8h后调节pH至7.8；

(4)将酶解液进行喷雾干燥(喷雾干燥条件同实施例1)；

(5)取30g喷雾干燥粉，加15g水，加入210g精炼花生油，搅拌均匀后进高温高压反应釜，170℃反应45min；

(6)冷却后分离油相得浓香花生油。

实施例4

(1)取60g未脱脂花生粉，加入240g自来水，搅拌条件下加热至50℃，调节pH至6.7；

(2)加入1％中性蛋白酶，2％液体风味蛋白酶，1％高温淀粉酶，1％复合糖化酶，和1％葡聚糖酶，60℃反应12h后调节pH至8.3；

(3)将酶解液进行喷雾干燥(喷雾干燥条件同实施例1)；

(5)取30g喷雾干燥粉，加15g水，加入210g精炼花生油，搅拌均匀后进高温高压反应釜，170℃反应45min；

(6)冷却后分离油相得浓香花生油。

实施例5

在实施例1的基础上，仅改变喷雾干燥的条件如下：

将酶解后的花生浆加热至50℃，机械搅拌，进喷雾干燥塔干燥；设置进口加热温度170℃，雾化器流速5m³/h，进料速度50ml/min)，使出口温度在80℃±1℃之间；喷雾干燥后水含量<5wt％；收集喷雾干燥粉，待美拉德反应。

实施例6

(1)取60g未脱脂花生粉，加入240g自来水，搅拌条件下加热至50℃，调节pH至8.5；

(2)加入0.5％碱性蛋白酶，每小时用氢氧化钠调节pH至8.5，50℃反应8h后调节pH至6.0。

(3)加入1％液体风味蛋白酶，0.6％中温淀粉酶，1％复合糖化酶，和1％果胶酶，50℃条件下反应；每小时用盐酸溶液调节pH至6.0，反应8h后调节pH至7.8；

(4)将酶解液进行喷雾干燥(喷雾干燥条件同实施例1)；

(5)取30g喷雾干燥粉，加15g水，加入3g葡萄糖，5g甘氨酸、苯丙氨酸、谷氨酸的混合物(1:1:1)，210精炼花生油，搅拌均匀后进高温高压反应釜，170℃反应45min；

(6)冷却后分离油相得浓香花生油。

实施例7

(1)取60g未脱脂花生粉，加入240g自来水，搅拌条件下加热至50℃，调节pH至8.5；

(2)加入0.5％碱性蛋白酶，每小时用氢氧化钠调节pH至8.5，50℃反应8h后调节pH至6.0；

(3)加入1％液体风味蛋白酶，0.6％中温淀粉酶，1％复合糖化酶，和1％果胶酶，50℃条件下反应；每小时用盐酸溶液调节pH至6.0，反应8h后调节pH至7.8；

(4)将酶解液进行喷雾干燥(喷雾干燥条件同实施例1)；

(5)取30g喷雾干燥粉，加6g水，加入210g精炼花生油，搅拌均匀后进高温高压反应釜，160℃反应60min；

(6)冷却后分离油相得浓香花生油。

实施例8

(1)取60g未脱脂花生粉，加入240g自来水，搅拌条件下加热至50℃，调节pH至8.5。

(2)加入0.5％碱性蛋白酶，每小时用氢氧化钠调节pH至8.5，50℃反应8h后调节pH至6.0。

(3)加入1％液体风味蛋白酶，0.6％中温淀粉酶，1％复合糖化酶，和1％果胶酶，50℃条件下反应。每小时用盐酸溶液调节pH至6.0，反应8h后调节pH至7.8；

(4)将酶解液进行喷雾干燥(喷雾干燥条件同实施例1)；

(5)取30g喷雾干燥粉，加9g水，加入210g精炼花生油，搅拌均匀后进高温高压反应釜，130℃反应120min；

(6)冷却后分离油相得浓香花生油。

实施例9

在实施例1的基础上，仅将喷雾干燥改变为冷冻干燥，具体冷冻干燥的条件如下：

将酶解后的花生浆在-20℃冰箱内冷冻至完全结冰，然后放到-40℃的冷冻干燥机(Christ冷冻干燥机，型号Alphal-2)内，抽真空至真空度为0.05mbar，保持12hr；收集冷冻干燥粉，检测冷冻干燥分含水量<5wt％，待美拉德反应。

对比例1

(1)取60g未脱脂花生粉，加入240g自来水，搅拌条件下加热至50℃，调节pH至8.5；

(2)加入0.5％碱性蛋白酶，每小时用氢氧化钠调节pH至8.5，50℃反应8h后调节pH至6.0；

(3)加入1％液体风味蛋白酶，0.6％中温淀粉酶，1％复合糖化酶，和1％果胶酶，50℃条件下反应；每小时用盐酸溶液调节pH至6.0，反应8h后调节pH至7.8；

(4)将酶解液在90℃旋转蒸发，浓缩至水分含量(以浓缩后的酶解液总重计)为30％；

(5)取43g浓缩酶解液(约含30g固形物)，加入210g精炼花生油，搅拌均匀后进高温高压反应釜，170℃反应45min；

(6)冷却后分离油相得浓香花生油。

对比例2

(1)取60g未脱脂花生粉，加入240g自来水，搅拌条件下加热至50℃，调节pH至8.5。

(2)加入0.5％碱性蛋白酶，每小时用氢氧化钠调节pH至8.5，50℃反应8h后调节pH至6.0；

(3)加入1％液体风味蛋白酶，0.6％中温淀粉酶，1％复合糖化酶，和1％果胶酶，50℃条件下反应；每小时用盐酸溶液调节pH至6.0，反应8h后调节pH至7.8。

(4)将酶解液进行喷雾干燥(喷雾干燥条件同实施例1)；

(5)取30g喷雾干燥粉，加9g水，搅拌均匀后进高温高压反应釜，170℃反应45min；

(6)冷却后用210g精炼花生油进行萃取；

(7)分离油相得浓香花生油。

对比例3

(1)取60g未脱脂花生粉，加入240g自来水，搅拌条件下加热至50℃，调节pH至8.5。

(2)加入0.5％碱性蛋白酶，每小时用氢氧化钠调节pH至8.5，50℃反应8h后调节pH至6.0；

(3)加入1％液体风味蛋白酶，0.6％中温淀粉酶，1％复合糖化酶，和1％果胶酶，50℃条件下反应；每小时用盐酸溶液调节pH至6.0，反应8h后调节pH至7.8；

(4)取150g酶解液(含固形物30g)，加入210g精炼花生油，搅拌均匀后进高温高压反应釜，170℃反应45min；

(5)冷却后分离油相得浓香花生油。

对比例4

(1)取60g未脱脂花生粉，加入240g自来水，搅拌条件下加热至50℃，调节pH至8.5；

(2)加入0.5％碱性蛋白酶，每小时用氢氧化钠调节pH至8.5，50℃反应8h后调节pH至6.0；

(3)加入1％液体风味蛋白酶，0.6％中温淀粉酶，1％复合糖化酶，和1％果胶酶，50℃条件下反应；每小时用盐酸溶液调节pH至6.0，反应8h后调节pH至7.8。

(4)将酶解液进行喷雾干燥(喷雾干燥条件同实施例1)；

(5)取30g喷雾干燥粉，加24g水，加入210g精炼花生油，搅拌均匀后进高温高压反应釜，170℃反应45min；

(6)冷却后分离油相得浓香花生油。

对比例5

采用CN103284116B公开的方法实施本对比例，具体如下：

(1)称取100g冷榨花生粕，加入500mL、0.05M、pH为10.2的磷酸盐缓冲液磨浆，用HCl调pH至6.5；

(2)加入0.2g的CaCl₂，0.5gα-高温淀粉酶(6U/g)，90℃酶解20min，加热沸腾后再冷却至65℃；

(3)加入2g复合糖化酶，65℃糖化3h，冷却到40℃，用NaOH调节pH到7.0；

(4)加入0.5g中性蛋白酶，40℃酶解4h；

(5)过胶体磨2次后在90℃条件下浓缩至8％水分含量(以浓缩物总重计)；

(6)取32.6g浓缩酶解液(含固形物30g)，在蒸炒锅180℃反应4h；

(7)冷却后用210g精炼花生油进行萃取；

(8)分离油相得浓香花生油。

对比例6

采用CN103284116B公开的方法实施本对比例，但对其做出了改进，具体如下：

(1)称取100g冷榨花生粕，加入500mL、0.05M、pH为10.2的磷酸盐缓冲液磨浆，用HCl调pH至6.5；

(2)加入0.2g的CaCl₂，0.5gα-高温淀粉酶(6U/g)，90℃酶解20min，加热沸腾后再冷却至65℃；

(3)加入2g复合糖化酶，65℃糖化3h，冷却到40℃，用NaOH调节pH到7.0；

(4)加入0.5g中性蛋白酶，40℃酶解4h；

(5)过胶体磨2次后在90℃条件下浓缩至8％水分含量(以浓缩物总重计)；

(6)加水至20％水分含量(以加水后所得混合物的总重计)；

(7)取37.5g浓缩酶解液(含固形物30g)，在蒸炒锅180℃反应4h；

(8)冷却后用210g精炼花生油进行萃取；

(9)分离油相得浓香花生油。

对比例7

采用CN101433244A公开的方法实施本对比例，具体如下：

(1)取60g花生粉，用360g自来水于40℃温度下浸泡80分钟后调pH值调至7.0；

(2)加入0.24g中性蛋白酶，0.24g风味酶和0.06g碳水化合物酶(碳水化合物酶是α-高温淀粉酶、纤维素酶/半纤维素酶按7:3组成的复合酶)，在40℃条件下水解4h；

(3)将水解液pH值调到7.0，加入10g葡萄糖、3g果糖、1.5g谷氨酸、0.5g异亮氨酸、0.2g苯丙氨酸、0.5g丙氨酸、0.5g甘氨酸、0.2g脯氨酸和60g花生油；

(4)用高压反应釜加热到140℃保温1h后通冷凝水冷却；

(5)冷却后加入3000g花生油，强烈搅拌12分钟后在30℃慢速搅拌2小时；

(6)离心过滤除去水及其它杂质，得风味花生油。

风味评价：

将实施例1-9中所得风味花生油、对比例1-7所得风味花生油以及传统风味花生油(市售金龙鱼特香花生油，压榨一级)用精炼一级大豆油稀释50倍后进行风味评价，将调油后样品于室温放置3个月后再进行整体风味强度评价。

风味评价分别从四个维度进行比较：炒香糊香、花生生味、刺激味或异味、以及整体风味强度。其中炒香糊香、花生生味、刺激味或异味、以及整体风味强度的分数在1-5之间，1代表风味最弱，5代表风味最强。风味评价结果如表1所示。

表1：实施例、对比例和传统风味花生油的风味评价结果

从风味评价结果来看，实施例1-9的浓香花生油整体风味较浓，无刺激性气味或异味，且以炒香糊香为主。对比实施例1和对比例1，实施例1无异味或刺激性气味，而对比例1有较强的异味或刺激性气味，说明干燥对异味的减少起到重要的作用。对比对比例3和对比例4，对比例3的异味较对比例4强，也说明干燥对异味的减少起到重要的作用。相对于实施例1-9使用喷雾干燥或冷冻干燥的方式完全脱水后再添加水，对比例3完全不干燥，对比例4完全干燥后回添水分含量至干燥前比例，对比例1直接一步浓缩至水含量30％，由于对比例1、3、4均出现了明显的异味，说明先干燥至完全脱水与回添水至20-60％相结合对去除异味起到重要的作用。相对于实施例1-9在美拉德反应时以精炼花生油为反应介质进行微水油相反应，对比例2则直接进行微水相美拉德反应(不含油)，再用油相萃取美拉德反应后的风味物质，风味结果表明对比例2所得风味花生油的整体风味较淡，仅有微弱的炒香糊香，且有明显的焦糊味和刺激性异味，说明油相美拉德反应对去除异味并获得炒香糊香起到重要的作用。

对比例5重复了CN103284116B中的技术方案，对比例6在该专利的基础上将水分含量调节至本发明技术方案的含水量区间。风味评价结果表明，该专利技术所得风味花生油富含浓郁的冷榨花生油的花生生味以及焦糊味和刺激味，炒香糊香较淡，调节至本发明技术的含水量后仅对炒香糊香有少许增强，整体风味较淡，且有明显焦糊味和异味。因此，本发明的微水油相反应对风味物质的产生和获取起到重要的作用。

对比例7重复了CN101433244A中的技术方案。风味评价结果表明，该技术所得风味花生油虽整体风味浓，以炒香糊香为主，但其同时含有强烈的刺鼻气味。该技术与本发明技术的最大不同是该技术方案不对酶解液进行干燥，美拉德反应含水量较高，所得的风味花生油的刺激性气味较强，因此本发明中的干燥和微水油相反应对去除异味起到重要的作用。

将各稀释油样放置三个月后对其整体风味强度进行评价，并对比放置3个月之前的风味评价结果，发现本发明技术方案(实施例1-9)所得风味花生油稀释后放置三个月后其风味强度较之前仅有少许的减少，而对比例1-7所得风味花生油稀释后放置三个月后风味损失较大，传统风味花生油稀释后放置三个月后基本上风味全无。因此，本发明技术方案可产生一种持久性较强的风味花生油，该花生油可用于解决目前风味花生油货架期风味衰减较快的难题。

风味物质分析：

采用气相色谱-质谱联用仪(GC-MS)对实施例1-9和对比例1-4所制备的浓香花生油以及商品化的传统热榨风味花生油中的风味物质进行半定量分析。花生油的风味提取可参照如下文献中描述的方法进行(Wolfgang Engel,Wolfgang Bahr，Solvent assistedflavour evaporation-a new and versatile technique for the careful and directisolation of aroma compounds from complex food matrices,Eur.Food.Res.Technol.(1999)209:237-241)。

具体风味物质提取方法如下：取100g油样，加入100mL环己烷以及100μL浓度为1000μg/mL的5-甲基糠醛，然后混合均匀，采用溶剂辅助蒸馏(SAFE)装置对其风味物质提取。提取条件为：加热端40℃，保温水浴38℃，真空度1×10^-3mbar，四级液氮冷凝，收集冷阱中的环己烷相，加入无水硫酸钠进行干燥，最后将环己烷相用Vigreux柱减压浓缩至1mL左右，冷冻备用。

对获得的风味提取物(实施例1-9、对比例1-4以及传统风味花生油)进行GC-MS(气相色谱-质谱)检测，以分析其成分。

GC-MS检测方法如下：

气质联用仪：Agilent 7890A/5975C安捷伦；

气相色谱条件：DB-1MS(30m×0.25mm×0.25μm膜厚)，程序升温：初温50℃，保持5min，后以3℃/min升到120℃，再以5℃/min升至250℃，保持5min。载体为高纯He柱，流量1.0ml/min，进样口温度250℃，进样量1μL分流10:1；

质谱条件：接口温度280℃，EI源，电离电压70eV，离子源温度280℃，扫描范围40-400amu。

风味物质分析结果如表2和图1所示。

表2：实施例、对比例和传统风味花生油的风味物质组成(单位：wt％)

从GC-MS半定量风味分析结果来看，不论是传统风味花生油还是本发明的风味花生油，其主要的挥发类化合物为吡嗪、醛酮和呋喃，其次是醇类、酸脂以及N-杂环类，这些挥发性物质共同构成了花生油的风味。对比实施例1-9与对比例1发现，旋蒸至30％水分含量后美拉德反应所得风味花生油的吡嗪含量有所上升，醛酮含量有所下降；对比实施例1-9与对比例2发现，完全干燥后加水至30％水分含量，但美拉德反应中不以油作为反应介质时，所得风味花生油的吡嗪含量大幅度上升，醛酮含量大幅度下降；对比实施例1-9与对比例3后发现，不干燥酶解液而直接进行美拉德反应所得风味花生油的吡嗪含量最高，醛酮含量也较低；对比对比例3和4发现，不干燥与干燥相比，不经干燥所得风味花生油的吡嗪含量略高，而醛酮含量则较低；对比实施例1-9与传统风味花生油发现，完全干燥后添加少量水再进行微水油相反应所得的风味花生油的吡嗪含量与传统风味花生油接近，而呋喃类物质含量比传统花生油较少。

将GC-MS半定量分析结果与风味评价结果结合起来发现，吡嗪类物质虽是美拉德反应产生的引起炒香糊香的主要风味物质(从风味总量上看，吡嗪类物质越多，炒香糊香越强)，也是造成本发明的浓香花生油风味浓郁的主要原因之一，但其含量过高则可能会引起刺激性气味或异味的产生，同时醛酮类含量与异味或刺激性气味则呈负相关关系。呋喃类物质的缺失可能是造成本发明的花生油生味较弱的原因之一。

实施例10-21和对比例8-14

取60g未脱脂花生粉，加入240g自来水，搅拌条件下加热至50℃，调节pH至8.5。加入0.5％碱性蛋白酶，每小时用氢氧化钠调节pH至8.5，50℃反应8h后调节pH至6.0。分别加入1％液体风味蛋白酶，0.6％中温淀粉酶，1％复合糖化酶和1％果胶酶，50℃条件下反应。每小时用盐酸溶液调节pH至6.0，反应8h后调节pH至7.8。

将酶解液在不同干燥方式和条件下(对应不同的γ值)进行干燥浓缩，得到不同水含量的干燥酶解物，然后再回添水至一定的水含量。干燥方式和条件、干燥后的水分含量及复水后的水分含量见下表3。

表3

*：若加水时，该含水量＝(添加的水的质量+干燥酶解物所含的水量)/(添加的水的质量+干燥酶解物包括自身所含的水在内的质量)。

取上述经或不经复水后的水含量不同的酶解物若干，确保固形物含量均为30g，加入210g精炼花生油，搅拌均匀后进高温高压反应釜，170℃反应45min。冷却后分离油相得浓香花生油。

将实施例10-21中所得风味花生油、对比例8-14所得风味花生油以及传统风味花生油(市售金龙鱼特香花生油，压榨一级)用精炼一级大豆油稀释50倍后进行风味评价，将调油后样品于室温放置3个月后再进行整体风味强度评价。

风味评价分别从四个维度进行比较：整体风味特征，炒香糊香、花生生味、刺激味或异味以及整体风味强度。各维度的风味强度在1-5之间，1代表风味最弱，5代表风味最强。结果如下表4所示。

表4

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从风味评价结果来看，实施例10-20的浓香花生油的整体风味较浓，无刺激性气味或异味，且以炒香糊香为主。而对比例5-9均有不同程度的刺激性气味或异味，且整体风味较淡。传统花生油有浓郁的炒香、糊香和明显的花生生味，但整体风味较淡。

将各稀释油样放置三个月后对其整体风味强度进行评价，并对比放置3个月之前的风味评价结果，发现实施例10-20的风味花生油稀释后放置三个月后其风味强度较之前仅有少许的减少，而对比例5-9所得风味花生油稀释后放置三个月后风味损失较大。传统风味花生油稀释后放置三个月后基本上风味全无。因此，本发明可产生一种持久性较强的风味花生油，该花生油可用于解决目前风味花生油货架期风味衰减较快的难题。

采用GC-MS对实施例10-13，18-20，对比例5-9所制备的浓香花生油以及商品化的传统热榨风味花生油中的风味物质进行半定量分析。花生油的风味提取参照如下文献中描述的进行(Wolfgang Engel,Wolfgang Bahr，Solvent assisted flavour evaporation-anew and versatile technique for the careful and direct isolation of aromacompounds from complex food matrices,Eur.Food.Res.Technol.(1999)209:237-241)。具体风味物质提取方法如下：取100g油样，加入100mL环己烷以及100μL浓度为1000μL质提取的5-甲基糠醛，然后混合均匀，采用SAFE装置对其风味物质提取。提取条件为：加热端40℃，保温水浴38℃，真空度1，真空^-3mbar，四级液氮冷凝，收集冷阱中的环己烷相，加入无水硫酸钠进行干燥，最后将环己烷相用Vigreux柱减压浓缩至1mL左右，冷冻备用。

对获得的风味提取物(实施例10-13，18-20，对比例5-9以及传统风味花生油)进行GC-MS(气相色谱-质谱)检测，以分析其成分。GC-MS检测方法如下：气质联用仪：Agilent7890A/5975C安捷伦；气相色谱条件：DB-1MS(30m x0.25mmx0.25硫酸膜厚)，程序升温：初温50℃，保持5min，后以3℃/min升到120℃，再以5℃/min升至250℃，保持5min。载体为高纯He柱流量1.0ml/min，进样口温度250℃，进样量1样量分流10:1，其中，质谱条件：接口温度280℃，EI源，电离电压70eV，离子源温度280℃，扫描范围40-400amu。

分析结果见下表5和图2。

从GC-MS半定量风味分析结果来看，不论是传统风味花生油还是本发明的花生油，其主要的挥发类化合物为吡嗪、醛酮和呋喃，其次是醇类、酸脂以及N-杂环类，这些挥发性物质共同构成了花生油的风味。相对于实施例，对比例吡嗪含量有所上升，醛酮含量有所下降。

将GC-MS半定量分析结果与风味评价结果结合起来发现，吡嗪类物质是造成本发明浓香花生油风味浓郁的主要原因之一，但其含量过高则可能会引起刺激性气味或异味的产生，同时醛酮类含量与异味或刺激性气味则呈负相关关系。呋喃类物质的缺失可能是造成本发明花生油生味较弱的原因之一。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非用以限定本发明的实质技术内容范围，本发明的实质技术内容是广义地定义于权利要求范围中，任何他人完成的技术实体或方法，若是与申请的权利要求范围所定义的完全相同，也或是一种等效的变更，均将被视为涵盖于该权利要求范围之中。

在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本发明的上述内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本发明所附权利要求书所限定的范围。

Claims (52)

1.一种制备浓香花生油的方法，包括使花生原料的酶解产物和花生油发生美拉德反应的步骤，其特征在于，在进行美拉德反应前，先干燥所述花生原料的酶解液，得到干燥酶解物，然后制备含该干燥酶解物和花生油的美拉德反应体系，并进行美拉德反应；

其中，所述美拉德反应体系的含水量为10-40wt%，其中，所述含水量＝美拉德反应体系所含的水的质量/（美拉德反应体系所含的水的质量+干燥酶解物干物质的质量）；

其中，所述酶解产物使用中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶、高温淀粉酶、中温淀粉酶、葡聚糖酶、糖化酶和果胶酶中的任意一种或多种进行酶解而获得；

其中，所述干燥酶解物的含水量≤30wt％；

其中，所述干燥为喷雾干燥、冷冻干燥或滚筒刮板干燥；

其中，所述美拉德反应的温度为120-180℃，时间为10min-5h。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述美拉德反应体系的含水量为20-35wt％。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法具有以下一项或多项特征：

（I）所述方法包括向干燥酶解物中加水，和/或向所述美拉德反应体系中加水；

（II ）所述干燥工艺满足γ>1，其中γ=10^{5.3-1850/(t+225)}/P*100000，其中，t为干燥温度，单位为℃；P为压强，单位为Pa；

（III）所述花生油的质量为所述干燥酶解物质量的3-10倍。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述干燥酶解物的含水量为5-30wt％。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述干燥酶解物的含水量<5%。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述干燥酶解物为干燥粉末。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述喷雾干燥中，进口加热温度为160-200℃，雾化器流速为2-10m³/h，进料速度为20-150ml/min，出口温度为70-100℃。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述冷冻干燥中，真空度为0.013-0.13mbar，温度为-20℃以下。

9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，所述真空度为0.02-0.1 mbar。

10.如权利要求8所述的方法，其特征在于，所述温度为-40℃到-20℃。

11.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述滚筒刮板干燥的温度为130-170℃，压力为常压。

12.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述干燥还包括调整干燥酶解物中水分含量的操作。

13.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述花生油的质量为所述干燥酶解物质量的5-10倍。

14.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法包括：

（a）原料预处理：向未脱脂花生粉中加3-8倍质量的水，加热至40-60℃，用磷酸盐缓冲液调pH至8-9；

（b）酶解：向步骤（a）获得的混合物中加入花生原料重量1-10％的酶，进行酶解反应，反应结束后灭酶，获得酶解液；

（c）干燥：将步骤（b）获得的酶解液干燥获得干燥酶解物，所述干燥酶解物的水分含量≤30wt%；

（d）制备含步骤（c）获得的干燥酶解物和花生油的美拉德反应体系：使干燥酶解物与花生油和任选的水接触获得美拉德反应体系；所述美拉德反应体系的含水量为10-40wt%，其中，所述含水量＝美拉德反应体系所含的水的质量/（美拉德反应体系所含的水的质量+干燥酶解物干物质的质量）；

（e）美拉德反应：将步骤（d）获得的美拉德反应体系在120-180℃进行美拉德反应，反应时间为10min-5h；和

（f）分离：美拉德反应结束后，除去反应物中的水和固体杂质后，获得所述浓香花生油。

15.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述干燥酶解物的水分含量为5-30wt％。

16.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述干燥酶解物的水分含量<5%。

17.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述干燥酶解物为干燥粉末。

18.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述美拉德反应体系的含水量为20-35wt％。

19.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述花生油的质量为所述干燥酶解物质量的3-10倍。

20.如权利要求14所述的方法，其特征在于，美拉德反应结束后还包括冷却至室温的步骤。

21.如权利要求1-20中任一项所述的方法，其特征在于，采用以下方法获得所述酶解液：

以花生原料重量计，先使用0.1-2％碱性蛋白酶处理5-10小时，然后使用0.5-3%的风味蛋白酶、0.1-2％的淀粉酶、0.5-3%的糖化酶和0.5-3%的果胶酶处理4-10h；或

以花生原料重量计，使用0.5-2%的中性蛋白酶、1-3%的风味蛋白酶、0.5-2%的淀粉酶、0.5-2%的糖化酶和0.5-2%的葡聚糖酶处理10-15小时。

22.如权利要求1-20中任一项所述的方法，其特征在于，用于干燥的酶解液的pH在7.6-8.5的范围内。

23.一种采用权利要求1-22中任一项所述的方法制备得到的浓香花生油，其特征在于，以所述浓香花生油总重计，所述浓香花生油的风味物质组成满足：

吡嗪类物质的含量为45-55%；和

醛酮类物质的含量≥27%。

24.如权利要求23所述的浓香花生油，其特征在于，吡嗪类物质的含量为45-50%。

25.如权利要求23所述的浓香花生油，其特征在于，醛酮类物质的含量为27-35%。

26.如权利要求23所述的浓香花生油，其特征在于，所述浓香花生油的风味物质组成还满足以下一项或多项特征：

呋喃类物质的含量为6-10%；

醇类物质的含量为2-6%；

酸脂类物质的含量为4-6%；和

除吡嗪类物质和呋喃类物质以外的其他N-杂环类物质的含量为3-6%。

27.如权利要求26所述的浓香花生油，其特征在于，呋喃类物质的含量为7-10%。

28.一种调和油，其特征在于，所述调和油含有权利要求23-27中任一项所述的浓香花生油和/或含有权利要求1-22中任一项所述方法制备得到的浓香花生油。

29.如权利要求28所述的调和油，其特征在于，所述浓香花生油占所述调和油总重的1-5%。

30.一种降低酶法产香花生油的刺激性气味和异味和/或提高酶法产香花生油整体风味强度和风味持久性的方法，其特征在于，所述方法包括使花生原料的酶解产物与花生油发生美拉德反应的步骤，其中，在进行美拉德反应前，先干燥所述花生原料的酶解液，得到干燥酶解物，然后将该干燥酶解物与水和花生油接触获得水粉油混合物，再使用该水粉油混合物进行美拉德反应；其中，所述美拉德反应体系的含水量为10-40wt%，所述含水量＝美拉德反应体系所含的水的质量/（美拉德反应体系所含的水的质量+干燥酶解物干物质的质量）；

其中，所述酶解产物使用中性蛋白酶、碱性蛋白酶、风味蛋白酶、高温淀粉酶、中温淀粉酶、葡聚糖酶、糖化酶和果胶酶中的任意一种或多种进行酶解而获得；

其中，所述干燥酶解物的含水量≤30wt％；

其中，所述干燥为喷雾干燥、冷冻干燥或滚筒刮板干燥；

其中，所述美拉德反应的温度为120-180℃，时间为10min-5h。

31.如权利要求30所述的方法，其特征在于，所述方法包括：

（1）干燥：干燥花生原料的酶解液，获得干燥酶解物；

（2）制备含步骤（1）获得的干燥酶解物和花生油的美拉德反应体系：使干燥酶解物与花生油和任选的水接触获得美拉德反应体系；所述美拉德反应体系的含水量为10-40wt%；

（3）美拉德反应：将步骤（2）所述的水粉油混合物进行美拉德反应。

32.如权利要求31所述的方法，其特征在于，所述美拉德反应体系的含水量为20-35wt％。

33.如权利要求31所述的方法，其特征在于，所述方法具有以下一项或两项特征：

（I）所述干燥工艺满足γ>1，其中γ=10^{5.3-1850/(t+225)}/P*100000，其中，t为干燥温度，单位为℃；P为压强，单位为Pa；和

（II）所述花生油的质量为所述干燥酶解物质量的3-10倍。

34.如权利要求30所述的方法，其特征在于，所述干燥酶解物的含水量为5-30wt％。

35.如权利要求30所述的方法，其特征在于，所述干燥酶解物的含水量<5%。

36.如权利要求30所述的方法，其特征在于，所述干燥酶解物为干燥粉末。

37.如权利要求30所述的方法，其特征在于，所述喷雾干燥中，进口加热温度为160-200℃，雾化器流速为2-10m³/h，进料速度为20-150ml/min，出口温度为70-100℃。

38.如权利要求30所述的方法，其特征在于，所述冷冻干燥中，真空度为0.013-0.13mbar，温度为-20℃以下。

39.如权利要求38所述的方法，其特征在于，所述真空度为0.02-0.1 mbar。

40.如权利要求38所述的方法，其特征在于，所述温度为-40℃到-20℃。

41.如权利要求30所述的方法，其特征在于，所述滚筒刮板干燥的温度为130-170℃，压力为常压。

42.如权利要求30所述的方法，其特征在于，所述干燥还包括调整干燥酶解物中水分含量的操作。

43.如权利要求33所述的方法，其特征在于，所述花生油的质量为所述干燥酶解物质量的5-10倍。

44.如权利要求30所述的方法，其特征在于，所述方法包括：

（a）原料预处理：向未脱脂花生粉中加3-8倍质量的水，加热至40-60℃，用磷酸盐缓冲液调pH至8-9；

（b）酶解：向步骤（a）获得的混合物中加入花生原料重量1-10％的酶，进行酶解反应，反应结束后灭酶，获得酶解液；

（c）干燥：将步骤（b）获得的酶解液干燥获得干燥酶解物，所述干燥酶解物的水分含量≤30wt%；

（d）制备含步骤（c）获得的干燥酶解物和花生油的美拉德反应体系：使干燥酶解物与花生油和任选的水接触获得美拉德反应体系；所述美拉德反应体系的含水量为10-40wt%，其中，所述含水量＝美拉德反应体系所含的水的质量/（美拉德反应体系所含的水的质量+干燥酶解物干物质的质量）；

（e）美拉德反应：将步骤（d）获得的水粉油混合物在120-180℃进行美拉德反应，反应时间为10min-5h；和

（f）分离：美拉德反应结束后，除去反应物中的水和固体杂质后，获得所述浓香花生油；优选美拉德反应结束后还包括冷却至室温的步骤。

45.如权利要求44所述的方法，其特征在于，所述干燥酶解物的水分含量为5-30wt％。

46.如权利要求44所述的方法，其特征在于，所述干燥酶解物的水分含量<5%。

47.如权利要求44所述的方法，其特征在于，所述干燥酶解物为干燥粉末。

48.如权利要求44所述的方法，其特征在于，所述美拉德反应体系的含水量为20-35wt％。

49.如权利要求44所述的方法，其特征在于，所述花生油的质量为所述干燥酶解物质量的3-10倍。

50.如权利要求44所述的方法，其特征在于，美拉德反应结束后还包括冷却至室温的步骤。

51.如权利要求30所述的方法，其特征在于，采用以下方法获得所述酶解液：

以花生原料重量计，先使用0.1-2％碱性蛋白酶处理5-10小时，然后使用0.5-3%的风味蛋白酶、0.1-2％的淀粉酶、0.5-3%的糖化酶和0.5-3%的果胶酶处理4-10h；或

以花生原料重量计，使用0.5-2%的中性蛋白酶、1-3%的风味蛋白酶、0.5-2%的淀粉酶、0.5-2%的糖化酶和0.5-2%的葡聚糖酶处理10-15小时。

52.如权利要求51所述的方法，其特征在于，用于干燥的酶解液的pH在7.6-8.5的范围内。

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