CN111229705A - 屏幕玻璃的清洗方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种屏幕玻璃的清洗方法，其包括以下步骤：将待清洗的玻璃浸泡于第一超声波水洗槽中，第一超声波水洗槽中含有磨粉，对待清洗的玻璃进行摩擦水洗。将玻璃浸泡于第二超声波水洗槽中，第二超声波水洗槽含有分散剂，用于将玻璃表面的有机物分离。将去玻璃浸泡于第三超声波水洗槽中，第三超声波水洗槽中含有酸性清洗剂，用于溶解玻璃表面的金属氧化物。将玻璃浸泡于第四超声波水洗槽中，第四超声波水洗槽中含有碱性清洗剂，用于溶解玻璃表面的油脂。将玻璃浸泡于第五超声波水洗槽中，第五超声波水洗槽为纯水槽。通过本申请的清洗方法可将玻璃清洗干净并保持透亮，确保玻璃完整无损，同时各清洗环境采用的清洗剂对环境无污染，绿色环保。

Description

屏幕玻璃的清洗方法

技术领域

本申请涉及玻璃清洗技术领域，特别是涉及屏幕玻璃的清洗方法。

背景技术

随着触摸屏技术的发展，触摸屏广泛应用于日常生活的电子设备中，例如手机、平板电脑、售票机、汽车导航、显示屏等。其中，玻璃盖板是触摸屏的重要组成部分。

常见的手机玻璃盖板的玻璃的制作方法一般是：滚涂保护油——切割开料——CNC磨边成型——抛光——化学强化——超声波清洗——丝网印刷。首先在母片玻璃上涂覆保护油，接着使用切割机将玻璃切割为子片玻璃。然后使用CNC精雕机将每一子片玻璃进行磨边，将外框加工成型并磨出倒角。如有需要开孔的地方，同时使用多段磨棒在子片玻璃上进行开孔。之后通过平磨机对玻璃的表面进行抛光，增加玻璃光洁度和减少边缘微裂纹。然后通过超声波清洗去除表面的抛光粉。再经过化学强化增加玻璃强度。然后进行超声波清洗，去除玻璃表面杂质。最后丝印边框，检验合格后包装出货。值得注意的是，这里的抛光工序更多的是针对2.5D玻璃的生产。2.5D玻璃是相对于2D玻璃而言。2D玻璃即为传统的平面玻璃，即玻璃上任何两个点都处于同一平面上。2.5D玻璃是在玻璃的中心有一个平面的区域，然后在平面玻璃的基础上对边缘进行弧度处理。

玻璃盖板作为电子设备的窗口，其玻璃的干净清亮是最基本的要达到的要求。在上述玻璃的制作工程中，几乎环节都会在玻璃表面上引入杂质。在母片玻璃上滚涂保护油时，保护油一般采用UV光固化保护油。UV光固化保护油通过UV光照，在玻璃表面固化形成一层保护层，防止在后续的加工环节刮伤玻璃表面。在切割开料时，会产生玻璃碎粒附着于玻璃表面。在CNC磨边成型中，因机械研磨时会产生高温，需要引入冷却液，用于冷却刀头，设备中的机油也会粘附于玻璃表面。在抛光工序中，会采用极细粒径的抛光粉对玻璃表面进行打磨抛光，因此会在玻璃表面附着抛光粉和磨除的玻璃粉。在化学强化中，一般采用熔融的硝酸钾和硝酸钠在400℃左右与玻璃表面发生置换反应，在玻璃表面形成晶状物，用以提高玻璃表面的强度，尤其是玻璃边缘的弧面的强度。

随着玻璃加工的工序越来越繁杂，为了去除各工序在玻璃表面残留的各种杂质污垢，传统的做法是采用超声波清洗设备，配合碱性清洗剂对玻璃表面进行清洗。然而，清洗的时候一般将批量的玻璃放入超声波清洗设备中进行清洗，传统的超声波清洗并不能把玻璃全部洗净。如果延长清洗时间，虽然可以洗净，但是容易对玻璃产生细小的划伤，致使产品直接报废。如果提高清洗剂的清洁性能，例如加入具有较强腐蚀性的化学药剂，虽然也能将玻璃上的杂质腐蚀去除，但同样也会对玻璃本体产生腐蚀，使玻璃表面形成雾蒙蒙发白的效果，达不到清亮的标准。

发明内容

基于此，有必要针对现有的超声波清洗方法对玻璃的清洁效果不佳并对玻璃造成损伤的问题，提供一种屏幕玻璃的清洗方法。

一种屏幕玻璃的清洗方法，其包括以下步骤：

将待清洗的玻璃浸泡于第一超声波水洗槽中并持续第一预设时间，所述第一超声波水洗槽中含有磨粉，对待清洗的所述玻璃进行摩擦水洗，所述磨粉用于磨损所述玻璃的表面保护层；

将完成摩擦水洗的所述玻璃浸泡于第二超声波水洗槽中并持续第二预设时间，所述第二超声波水洗槽含有分散剂，所述分散剂用于将所述玻璃表面的有机物分离至所述第二超声波水洗槽中；

将去除所述有机物后的所述玻璃浸泡于第三超声波水洗槽中并持续第三预设时间，所述第三超声波水洗槽中含有酸性清洗剂，所述酸性清洗剂用于溶解所述玻璃表面的金属氧化物；

将酸洗后的所述玻璃浸泡于第四超声波水洗槽中并持续第四预设时间，所述第四超声波水洗槽中含有碱性清洗剂，所述碱性清洗剂用于溶解所述玻璃表面的油脂；

将去除油脂后的所述玻璃浸泡于第五超声波水洗槽中并持续第五预设时间，所述第五超声波水洗槽为纯水槽；

将所述玻璃从所述第五超声波水洗槽中取出，获得洗净的所述玻璃。

上述的屏幕玻璃的清洗方法，先通过在第一超声波水洗槽中加入磨粉，超声波使水洗槽中的液体发生空化效应冲击待清洗的玻璃表面的同时，带动磨粉冲击待清洗的玻璃表面，通过磨粉与玻璃表面的表面保护层发生冲击和摩擦，使玻璃的表面保护层破损和松动，表面保护层与玻璃表面之间的粘合力减弱，液体进一步渗入表面保护层与玻璃表面之间，加速表面保护层从玻璃的表面剥离。接着将玻璃浸泡于第二超声波水洗槽中，第二超声波水洗槽内含有分散剂，分散剂使玻璃表面的有机物污垢分离至第二超声波水洗槽中，同时第二超声波水洗槽内的超声波产生的空化现象将玻璃表面的各类污垢以及残留的表面保护层进行剥离。再将玻璃浸泡于第三超声波水洗槽中，第三超声波水洗槽内含有酸性清洗剂。在经历了第一次和第二次的超声波水洗后，玻璃表面的污垢残留越来越少，酸性清洗剂在超声波的作用下，快速与玻璃表面的金属氧化物反应，使残留的金属氧化物溶解。然后再将玻璃浸泡于第四超声波水洗槽中，第四超声波水洗槽内含有碱性清洗剂，碱性清洗剂在超声波的作用下，快速与玻璃表面的油脂。最后通过第五超声波水洗槽即纯水槽进行超声波清洗，去除前序环节携带的清洗剂。通过本申请的清洗方法可将玻璃清洗干净并保持透亮，并且确保玻璃完整无损，同时各清洗环境采用的清洗剂对环境无污染，绿色环保。

在其中一个实施例中，所述磨粉为稀土抛光粉。通过采用磨粉，在超声波的作用下通过液体介质对玻璃进行清洗，使磨粉快速摩擦玻璃表面的污垢残留。采用稀土抛光粉进行摩擦，对环境无污染的同时，安全可靠，性能稳定，可回收重复利用，并且易于从玻璃上去除，不会对玻璃产生二次污染。

在其中一个实施例中，所述第一预设时间为80秒～100秒。通过将时间设定为80秒～100秒，使第一超声波水洗槽内的磨粉在适当的时间内对玻璃进行磨洗，松动去除玻璃表面污垢的同时，避免损伤玻璃本体。

在其中一个实施例中，所述第一超声波水洗槽内的水洗温度为50℃～60℃。通过将第一超声波水洗槽内的水洗温度设定为50℃～60℃，适当的增温有助于提高清洗效率，同时避免温度过高而对玻璃本体产生损伤。

在其中一个实施例中，所述第一超声波水洗槽中的超声波频率为27kHz～39kHz。通过将第一超声波水洗槽内的超声波频率设定为27kHz～39kHz，适当的频率有助于提高清洗效率，同时避免频率过高而对玻璃本体产生损伤，频率过低则无法达到清洗的效果。

在其中一个实施例中，所述分散剂为丙烯酸-磺酸共聚物、聚丙烯酸钠、马来酸-丙烯酸钠盐、木质素磺酸盐和菊粉月桂基氨基甲酸酯中的至少一种。

在其中一个实施例中，所述酸性清洗剂为柠檬酸。通过采用柠檬酸对玻璃表面的金属氧化物进行溶解，柠檬酸具有较强的安全可靠性，有利于环保的同时，相较于盐酸等强酸，不含有Cl^-，故不会引起设备的应力腐蚀，它能够络合Fe³⁺，削弱Fe³⁺对腐蚀的促进作用。

在其中一个实施例中，所述第五超声波水洗槽的数量为两个以上，每一所述第五超声波水洗槽的水洗温度不同。通过不同温度的多个第五超声波水洗槽对玻璃进行纯水清洗，反复清洗去除前序携带的清洁剂的同时，对表面轻微残留的污垢进行冲洗，以确保玻璃洗净。

在其中一个实施例中，在获得所述洗净的所述玻璃的步骤后，还包括：将所述玻璃慢拉提升出所述第五超声波水洗槽。通过慢拉脱水工序，利用水的张力作用，使玻璃脱水干净，同时玻璃表面不留下水印。

在其中一个实施例中，在将所述玻璃慢拉提升出所述第五超声波水洗槽的步骤后，还包括：干燥所述玻璃。通过干燥，去除玻璃表面的水分。

附图说明

图1为一实施例中屏幕玻璃的清洗方法的工艺流程图。

图2为另一实施例中屏幕玻璃的清洗方法的工艺流程图。

具体实施方式

为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的首选实施例。但是，本申请可以采用许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本申请的公开内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

一实施例中，一种屏幕玻璃的清洗方法，其包括以下步骤：

将待清洗的玻璃浸泡于第一超声波水洗槽中并持续第一预设时间，第一超声波水洗槽中含有磨粉，对待清洗的玻璃进行摩擦水洗，磨粉用于磨损玻璃的表面保护层。

将完成摩擦水洗的玻璃浸泡于第二超声波水洗槽中并持续第二预设时间，第二超声波水洗槽含有分散剂，分散剂用于将玻璃表面的有机物分离至第二超声波水洗槽中。

将去除有机物后的玻璃浸泡于第三超声波水洗槽中并持续第三预设时间，第三超声波水洗槽中含有酸性清洗剂，酸性清洗剂用于溶解玻璃表面的金属氧化物。

将酸洗后的玻璃浸泡于第四超声波水洗槽中并持续第四预设时间，第四超声波水洗槽中含有碱性清洗剂，碱性清洗剂用于溶解玻璃表面的油脂。

将去除油脂后的玻璃浸泡于第五超声波水洗槽中并持续第五预设时间，第五超声波水洗槽为纯水槽。

将玻璃从第五超声波水洗槽中取出，获得洗净的玻璃。

上述的屏幕玻璃的清洗方法，先通过在第一超声波水洗槽中加入磨粉，超声波使水洗槽中的液体发生空化效应冲击待清洗的玻璃表面的同时，带动磨粉冲击待清洗的玻璃表面，通过磨粉与玻璃表面的表面保护层发生冲击和摩擦，使玻璃的表面保护层破损和松动，表面保护层与玻璃表面之间的粘合力减弱，液体进一步渗入表面保护层与玻璃表面之间，加速表面保护层从玻璃的表面剥离。接着将玻璃浸泡于第二超声波水洗槽中，第二超声波水洗槽内含有分散剂，分散剂使玻璃表面的有机物污垢分离至第二超声波水洗槽中，同时第二超声波水洗槽内的超声波产生的空化现象将玻璃表面的各类污垢以及残留的表面保护层进行剥离。再将玻璃浸泡于第三超声波水洗槽中，第三超声波水洗槽内含有酸性清洗剂。在经历了第一次和第二次的超声波水洗后，玻璃表面的污垢残留越来越少，酸性清洗剂在超声波的作用下，快速与玻璃表面的金属氧化物反应，使残留的金属氧化物溶解。然后再将玻璃浸泡于第四超声波水洗槽中，第四超声波水洗槽内含有碱性清洗剂，碱性清洗剂在超声波的作用下，快速与玻璃表面的油脂。最后通过第五超声波水洗槽即纯水槽进行超声波清洗，去除前序环节携带的清洗剂。通过本申请的清洗方法可将玻璃清洗干净并保持透亮，并且确保玻璃完整无损，同时各清洗环境采用的清洗剂对环境无污染，绿色环保。

以下将结合具体实施例对本申请的清洗方法进行说明，本申请的清洗方法包括以下全部或部分步骤。

请参阅图1，步骤S110，在其中一个实施例中将待清洗的玻璃浸泡于第一超声波水洗槽中并持续第一预设时间，第一超声波水洗槽中含有磨粉，对待清洗的玻璃进行摩擦水洗，磨粉用于磨损玻璃的表面保护层。第一超声波水洗槽内预放有纯水，将磨粉投入槽内与纯水混合，待第一超声波水洗槽内的超声波发生器启动后，纯水在超声波频率下振动，即可使磨粉分散于纯水中。在其中一个实施例中，磨粉在纯水中的质量分数为0.9％～1.2％。在其中一个实施例中，磨粉在纯水中的质量分数为1.0％～1.1％。在其中一个实施例中，磨粉在纯水中的质量分数为1.0％、1.05％、1.08％或1.1％。当磨粉的含量大于1.1％时，较多的磨粉在超声波振动下对玻璃进行冲击，虽然更多的磨粉可以加速摩擦去除玻璃表面的表面保护层和其它固体污垢，但同时也会刮伤对玻璃本体。而当磨粉的含量小于0.9％时，较少的磨粉含量影响去除污垢的效果。因此，在本实施例中，采用0.9％～1.2％的磨粉，确保污垢去除效果的同时，避免磨粉刮伤玻璃本体。传统的超声波清洗方式仅采用液体作为介质进行超声波清洗，针对污垢与玻璃强力结合的情形，难以完全剥离污垢。仅采用液体作为介质进行超声波清洗时，惯用的技术手段为延长超声波清洗时间，或者采用腐蚀性更强的清洁剂，或者采用更强的超声波功率，这些技术手段难以应对不同粘度的污垢，对不同类型的污垢进行去除时，需要反复调试，操作极为繁琐。同时，这些惯用的技术手段还会存在损伤玻璃本体的可能，难以同时兼顾去除污垢的同时并保证玻璃无损。在本实施例中，极为创新的加入磨粉，引入固体介质与液体介质结合，对玻璃上的污垢进行清洗。磨粉在超声波的作用下冲击玻璃的表面保护层和其它污垢，有效地减弱表面保护层与玻璃表面间的粘合力，同时缩短使用超声波的时间，避免对玻璃受损。部分粘合力较弱的表面保护层和污垢在磨粉和纯水的冲击下剥落，部分粘合力较强的表面保护层和污垢虽然仍粘附于玻璃表面，但与玻璃的结合界面开始破裂松动，粘合力减弱，便于后续的清洗环节进行进一步剥离。

为了避免磨粉作为固体介质过久的冲击玻璃而使玻璃受损，在其中一个实施例中，第一预设时间为80秒～100秒。通过将时间设定为80秒～100秒，使第一超声波水洗槽内的磨粉在适当的时间内对玻璃进行磨洗，松动去除玻璃表面污垢的同时，避免损伤玻璃本体。在其中一个实施例中，第一预设时间为85秒～95秒。在其中一个实施例中，第一预设时间为90秒。通过采用磨粉作为固体介质，且只需要加入0.9％～1.2％的磨粉，结合纯水的液体介质对玻璃进行超声波冲洗，相对于仅采用液体介质对玻璃进行超声波水洗而言，控制清洗成本的同时，本申请在更短的时间内达到了更好的清洗效果，同时避免刮伤玻璃。

为了选择适当的材质作为磨粉对玻璃进行摩擦在其中一个实施例中，磨粉为稀土抛光粉。通过采用磨粉，在超声波的作用下通过液体介质对玻璃进行清洗，使磨粉快速摩擦玻璃表面的污垢残留。采用稀土抛光粉进行摩擦，对环境无污染的同时，安全可靠，性能稳定，可回收重复利用，并且易于从玻璃上去除，不会对玻璃产生二次污染。在其中一个实施例中，磨粉与玻璃前序的抛光工艺所采用的抛光粉的材质相同。通过采用与抛光工艺相同的材质，无需另外购买其他材质，节省生产成本，便于生产管理。在其中一个实施例中，磨粉包含氧化铈。为了确保磨粉颗粒的粒度的稳定性，避免磨粉的粒径在多次使用后因磨损变小而影响清洗效果，采用富铈稀土作为磨粉。富铈稀土具有较高的颗粒硬度，保证在研磨的过程中，磨粉颗粒的粒度稳定性，延长其循环使用寿命，节约清洗成本，同时确保磨粉的清洗效果。在其中一个实施例中，磨粉的粒径小于1.2μm。在其中一个实施例中，磨粉的粒径为8μm～12μm。当磨粉粒径大于1.2μm时，较大粒径的磨粉会存在刮伤玻璃的可能，磨粉的粒径越大，刮伤的可能性就越大。而当磨粉粒径过小时，对玻璃表面粘附的顽固污垢的冲击力不足，影响清洗效果。通过将磨粉的粒径设置8μm～12μm，避免磨粉颗粒尺寸过大而划伤玻璃本体的同时，确保对顽固污垢的清洗效果，同时确保在上述第一预设时间内实现对绝大部分固体污垢的剥离和界面的松动。

在其中一个实施例中，第一超声波水洗槽内的水洗温度为50℃～60℃。在其中一个实施例中，第一超声波水洗槽内的水洗温度为50℃、55℃或60℃。通过将第一超声波水洗槽内的水洗温度设定为50℃～60℃，适当的增温有助于提高清洗效率，同时避免温度过高而对玻璃本体产生损伤。

在其中一个实施例中，第一超声波水洗槽中的超声波频率为27kHz～39kHz。在其中一个实施例中，第一超声波水洗槽中的超声波频率为27kHz～36kHz。在其中一个实施例中，第一超声波水洗槽中的超声波频率为28kHz、30kHz或36kHz。通过将第一超声波水洗槽内的超声波频率设定为27kHz～39kHz，适当的频率有助于提高清洗效率，同时避免频率过高而对玻璃本体产生损伤，频率过低则无法达到清洗的效果。

在第一水洗槽使用多个回合后，在其中一个实施例中，还包括收集磨粉并循环利用磨粉的步骤。第一超声波水洗槽内的磨粉可收集后循环使用，节约生产成本。

步骤S120，在其中一个实施例中，将完成摩擦水洗的玻璃浸泡于第二超声波水洗槽中并持续第二预设时间，第二超声波水洗槽含有分散剂，分散剂用于将玻璃表面的有机物分离至第二超声波水洗槽中。在完成步骤S110的超声波清洗后，玻璃表面的污垢减少，但仍有残留。表面保护层一般为UV光固化树脂等有机物，通过采用分散剂作为清洁剂，在经过步骤S110磨损松动后，促使残留的表面保护层和有机物与分散剂结合，从玻璃表面剥离，分散至第二超声波水洗槽中。分散剂使得已经松动的结合界面彻底瓦解，在超声波的作用下，残留的表面保护层和其它有机物污垢彻底剥离于玻璃表面。在本实施例中，区别于传统的技术手段，不以腐蚀为手段对玻璃表面的污垢进行溶解，而以分散剂进行界面分离，避免对玻璃本体进行损伤的同时，避免使用强酸强碱引起的环境污染，提高使用安全。

在其中一个实施例中，分散剂为丙烯酸-磺酸共聚物、聚丙烯酸钠、马来酸-丙烯酸钠盐、木质素磺酸盐和菊粉月桂基氨基甲酸酯中的至少一种。在其中一个实施例中，分散剂为丙烯酸-磺酸共聚物、聚丙烯酸钠、马来酸-丙烯酸钠盐、木质素磺酸盐和菊粉月桂基氨基甲酸酯中的多种的混合物。在其中一个实施例中，第二超声波水洗槽中含有纯水，将分散剂投入纯水中混合稀释，形成分散清洁剂，其中分散剂的浓度小于6％。在其中一个实施例中，分散剂的浓度5％。在经过步骤S110的磨洗后，无需采用高浓度的分散剂进行冲洗。过高的分散剂浓度虽然有利于提高清洗效率，但是不利于控制清洗成本。本申请只需要5％的分散剂，同时结合纯水分子对玻璃进行超声波冲洗，既可以去除残留的有机物污垢。在其中一个实施例中，将玻璃完全浸没于分散清洁剂中进行超声波清洗，使分散剂和纯水冲击玻璃表面，冲洗玻璃表面残留的污垢。在其中一个实施例中，第二超声波水洗槽中的超声波频率为27kHz～39kHz。在其中一个实施例中，第二超声波水洗槽中的超声波频率为27kHz～36kHz。在其中一个实施例中，第二超声波水洗槽中的超声波频率为28kHz、30kHz或36kHz。通过将第二超声波水洗槽内的超声波频率设定为27kHz～39kHz，适当的频率有助于提高清洗效率，同时避免频率过高而对玻璃本体产生损伤，频率过低则无法达到清洗的效果。在其中一个实施例中，第二超声波水洗槽内的水洗温度为50℃～60℃。在其中一个实施例中，第二超声波水洗槽内的水洗温度为50℃、55℃或60℃。通过将第二超声波水洗槽内的水洗温度设定为50℃～60℃，适当的增温有助于提高清洗效率，同时避免温度过高而对玻璃本体产生损伤。在其中一个实施例中，第二预设时间为80秒～100秒。通过将时间设定为80秒～100秒，使第二超声波水洗槽内的分散剂充分对玻璃表面残留的有机物污垢进行剥离，去除玻璃表面污垢的同时，避免损伤玻璃本体。在其中一个实施例中，第二预设时间为85秒～95秒。在其中一个实施例中，第二预设时间为90秒。在步骤110中的磨粉磨洗后，降低了各类污垢在玻璃表面的结合力，本申请通过采用分散剂，仅需在第二预设时间内轻松剥离有机物污垢，避免过长的超声波水洗时间对玻璃造成的损伤，提高了清洗效率。

步骤S130，在其中一个实施例中，将去除有机物后的玻璃浸泡于第三超声波水洗槽中并持续第三预设时间，第三超声波水洗槽中含有酸性清洗剂，酸性清洗剂用于溶解玻璃表面的金属氧化物。玻璃在前序的加工环节中，与机械设备接触，不可避免地会粘附机械设备上的金属氧化物，例如氧化铁或氧化铜。在本实施例中，第三超声波水洗槽中含有纯水，将酸性清洗剂加入纯水中混合稀释，玻璃完全浸没于稀释后的酸性清洗剂中。在其中一个实施例中，酸性清洗剂为柠檬酸。通过采用柠檬酸对玻璃表面的金属氧化物进行溶解，柠檬酸具有较强的安全可靠性，有利于环保的同时，相较于盐酸等强酸，不含有Cl^-，故不会引起超声波清洗设备的应力腐蚀，它能够络合Fe³⁺，削弱Fe³⁺对腐蚀的促进作用，延长超声波清洗设备的使用寿命的同时，去除玻璃表面的金属氧化物。在其中一个实施例中，柠檬酸的浓度为5％，即稀释后的酸性清洗剂的浓度为5％。在其中一个实施例中，第三超声波水洗槽中pH值为4～6。在其中一个实施例中，第三超声波水洗槽中pH值为5。通过将pH值设定在弱酸的环境，去除金属氧化物等杂质的同时，避免对玻璃本体的腐蚀。在经过步骤S110和步骤S120后，在前序步骤已去除了部分金属氧化物，在本步骤中，只需要设定在弱酸环境下，即可以去除残留的金属氧化物，同时无需损伤玻璃本体。

在其中一个实施例中，第三超声波水洗槽中的超声波频率为27kHz～39kHz。在其中一个实施例中，第三超声波水洗槽中的超声波频率为27kHz～36kHz。在其中一个实施例中，第三超声波水洗槽中的超声波频率为28kHz、30kHz或36kHz。通过将第三超声波水洗槽内的超声波频率设定为27kHz～39kHz，适当的频率有助于提高清洗效率，同时避免频率过高而对玻璃本体产生损伤，频率过低则无法达到清洗的效果。在其中一个实施例中，第三超声波水洗槽内的水洗温度为50℃～60℃。在其中一个实施例中，第三超声波水洗槽内的水洗温度为50℃、55℃或60℃。通过将第三超声波水洗槽内的水洗温度设定为50℃～60℃，适当的增温有助于提高清洗效率，同时避免温度过高而对玻璃本体产生损伤。在其中一个实施例中，第三预设时间为80秒～100秒。通过将时间设定为80秒～100秒，使第三超声波水洗槽内的酸性清洁剂充分对玻璃表面残留的金属氧化物污垢进行溶解，去除玻璃表面污垢的同时，避免时间过长损伤玻璃本体。在其中一个实施例中，第三预设时间为85秒～95秒。在其中一个实施例中，第三预设时间为90秒。在经过前序步骤S110和步骤S120后，残留的污垢越来越少，本步骤只需要设置在第三预设时间内，即可通过酸性清洗剂去除残留的金属氧化物，同时避免长时间的超声波清洗对玻璃造成的损伤。

步骤S140，在其中一个实施例中，将酸洗后的玻璃浸泡于第四超声波水洗槽中并持续第四预设时间，第四超声波水洗槽中含有碱性清洗剂，碱性清洗剂用于溶解玻璃表面的油脂。玻璃在前序的加工环节，与机械设备接触，不可避免地会粘附机油。同时，作业人员在转运玻璃的过程中，手部携带的油脂或生产环境中的油脂都会粘附于玻璃上。通过采用碱性清洁剂，利用的皂化和乳化作用、浸透润湿作用机理来除去可皂化油脂(动植物油)和非皂化油脂(矿物油)等表面油脂。在其中一个实施例中，碱性清洗剂由碱及表面活性剂等物质构成。例如常见的配方1有：包括各质量组分的5％～8％脂肪醇聚氧乙烯醚、8％～10％椰子油烷醇酰胺、2％～4％油酸三乙醇胺、8％～10％单乙醇胺、0～1％苯并三氮唑、1％～2％EDTA二钠和70％～75％水。本申请在前序的步骤S110、步骤S120和步骤S130后，残留的污垢越来越少，本申请只需要采用更为安全无毒的碱性清洗剂，即可去除残留的油脂，避免产生二次污染。在本申请中，无需采用强腐蚀的强碱作为清洗剂，即可完成对玻璃上的污垢的去除，避免损伤玻璃和污染环境。在其中一个实施例中，第四超声波水洗槽中的pH值为9～13。在其中一个实施例中，第四超声波水洗槽中的pH值为9、11或13。

在其中一个实施例中，第四超声波水洗槽中的超声波频率为27kHz～39kHz。在其中一个实施例中，第四超声波水洗槽中的超声波频率为27kHz～36kHz。在其中一个实施例中，第四超声波水洗槽中的超声波频率为28kHz、30kHz或36kHz。通过将第四超声波水洗槽内的超声波频率设定为27kHz～39kHz，适当的频率有助于提高清洗效率，同时避免频率过高而对玻璃本体产生损伤，频率过低则无法达到清洗的效果。在其中一个实施例中，第四超声波水洗槽内的水洗温度为50℃～60℃。在其中一个实施例中，第四超声波水洗槽内的水洗温度为50℃、55℃或60℃。通过将第四超声波水洗槽内的水洗温度设定为50℃～60℃，适当的增温有助于提高清洗效率，同时避免温度过高而对玻璃本体产生损伤。在其中一个实施例中，第四预设时间为80秒～100秒。通过将时间设定为80秒～100秒，使第四超声波水洗槽内的碱性清洁剂充分对玻璃表面残留的油脂污垢进行溶解，去除玻璃表面污垢的同时，避免时间过长损伤玻璃本体。在其中一个实施例中，第四预设时间为85秒～95秒。在其中一个实施例中，第四预设时间为90秒。本申请在经过步骤S110、步骤S120和步骤S130后，残留的污垢越来越少，本步骤只需要设置在第四预设时间内，即可通过碱性清洗剂去除残留的油脂，同时避免长时间的超声波清洗对玻璃造成的损伤。

步骤S150，在其中一个实施例中，将去除油脂后的玻璃浸泡于第五超声波水洗槽中并持续第五预设时间，第五超声波水洗槽为纯水槽。在经过步骤S110、S120、S130及S140后，玻璃表面的顽固污垢基本去除完毕，为了去除在各所述步骤中携带的清洁剂和微量残留的污垢，将玻璃浸没于第五超声波水洗槽中进行超声波水洗。在其中一个实施例中，第五超声波水洗槽的数量为两个以上，每一第五超声波水洗槽的水洗温度不同。通过不同温度的多个第五超声波水洗槽对玻璃进行纯水清洗，反复清洗去除前序携带的清洁剂的同时，对表面轻微残留的污垢进行冲洗，以确保玻璃洗净。在其中一个实施例中，每一超声波水洗槽内的温度呈递增趋势。在其中一个实施例中，第五超声波水洗槽的数量为四个，每一第五超声波水洗槽的温度均不同。在其中一个实施例中，四个第五超声波水洗槽的温度分别为50℃～60℃、55℃～65℃、65℃～75℃及80℃～90℃。在其中一个实施例中，四个第五超声波水洗槽的温度分别为55℃、60℃、70℃及85℃。通过逐步升温第五超过声波水洗槽内的纯水温度，使玻璃逐步适应更高的水洗温度，防止温度骤使玻璃产生应力开裂。尤其是针对手机屏幕等电子设备的玻璃，本身厚度极薄，在超声波的冲击下极易受损，因此不适宜在超过60℃的环境下进行超声波水洗以及长时间水洗。本申请通过连续多个纯水槽逐步升温水洗，同时控制在第五预设时间内，使玻璃可以在高温下更为快速有效地溶解污垢的同时，缩短清洗时间，使避免玻璃损伤。

在其中一个实施例中，为了避免长时间的超声波水洗对玻璃造成损伤，第五预设时间为80秒～100秒。通过将时间设定为80秒～100秒，使第五超声波水洗槽内的纯水充分对玻璃表面残留的前序清洗液进行冲洗，去除残留清洗液和残留的微量污垢的同时，避免时间过长损伤玻璃本体。在其中一个实施例中，第五预设时间为85秒～95秒。在其中一个实施例中，第五预设时间为90秒。本步骤S150通过两个以上的不同温度的第五超声波水洗槽进行冲洗，使玻璃上的污垢在逐步升温的环境下逐步瓦解，从而使第五预设时间仅需控制在80秒～100秒，即可达到清洗干净的效果，同时避免玻璃受损。在其中一个实施例中，第五超声波水洗槽中的超声波频率为27kHz～39kHz。在其中一个实施例中，第五超声波水洗槽中的超声波频率为27kHz～36kHz。在其中一个实施例中，第五超声波水洗槽中的超声波频率为28kHz、30kHz或36kHz。通过将第五超声波水洗槽内的超声波频率设定为27kHz～39kHz，适当的频率有助于提高清洗效率，同时避免频率过高而对玻璃本体产生损伤，频率过低则无法达到清洗的效果。在其中一个实施例中，当第五超声波水洗槽的数量为两个以上时，每一第五超声波水洗槽的第五预设时间和超声波频率相同，采用相同的设定，使操作更为简单。

步骤S160，在其中一个实施例中，将玻璃从第五超声波水洗槽中取出，获得洗净的玻璃。在其中一个实施例中，在获得洗净的玻璃的步骤后，还包括：将玻璃慢拉提升出第五超声波水洗槽。当第五超声波水洗槽为多个时，将玻璃慢拉提升出最后一个第五超声波水槽。通过采用慢拉脱水的方式取出玻璃，利用水的张力作用，使玻璃脱水干净，同时玻璃表面不留下水印。在其中一个实施例中，慢拉时间为3min～10min。在其中一个实施例中，慢拉时间为3min～8min。在其中一个实施例中，慢拉时间为3min、5min或8min。通过采用慢拉提升装置，将玻璃从第五超声波水洗槽中慢拉取出，使玻璃脱水干净，同时避免表面留下水印。若直接将玻璃快速从第五超声波水洗槽中取出，水珠在玻璃表面快速留下，极易形成水印，最终影响玻璃的清洗效果，难以达到全面清透的清洗效果。

在其中一个实施例中，请参阅图2，在将玻璃慢拉提升出第五超声波水洗槽的步骤后，还包括步骤S170：干燥玻璃。通过干燥，去除玻璃表面的水分。在其中一个实施例中，采用负压洁净风对玻璃进行风干。在其中一个实施例中，将玻璃放置于烘干槽内进行风干。在其中一个实施例中，干燥的温度为100℃～120℃。在其中一个实施例中，干燥的温度为105℃、110℃或115℃。在其中一个实施例中，干燥的时间为100秒～120秒。在其中一个实施例中，干燥的时间为110秒、115秒或120秒。通过采用负压风干的方式对玻璃进行干燥，同时控制干燥的温度和时间，快速对玻璃干燥的同时，避免玻璃发脆开裂。同时通过风干，可以使玻璃表面残留的水汽快速蒸发并抽离于风干槽，避免水汽反复与玻璃接触而在玻璃表面残留水印。相对于烘干的方式，负压风干确保玻璃更为干净透亮。在其中一个实施例中，结合通过将最后一个第五超声波水洗槽的温度设定为80℃～90℃，在提高玻璃除污效率的同时，更为适应干燥环境的温度，避免温度骤变对玻璃内部结构产生影响，确保玻璃强度不变。

在其中一个实施例中，请参阅图2，在步骤S140和步骤S150之间，还包括步骤S141：喷淋冲洗所述玻璃。将经过碱性清洗剂清洗后的玻璃放入喷淋槽，对玻璃进行喷淋冲洗，快速去除玻璃表面绝大部分残留的各类清洗剂，避免残留的清洗剂进入第五超声波水洗槽中参与超声波水洗，从而避免玻璃受损。在其中一个实施例中，喷淋冲洗的时间为70秒～90秒。在其中一个实施例中，喷淋冲洗的时间为80秒。

上述的步骤S110、S120、S130、S140、S141和S150中，首先通过超声波利用磨粉和纯水来去除和松动顽固粘附的固体污，同时结合固体介质和液体介质对污垢进行剥离，去除大部分玻璃在前序加工环节的抛光粉、玻璃粉、表面保护层以及其它固体污垢。接着通过分散剂对玻璃进行无损剥离，分离玻璃表面的有机物污垢。再分别通过酸性清洗剂对玻璃表面的金属氧化物污垢进行溶解，利用碱性清洗剂对玻璃表面的油脂污垢进行溶解。在这些超声波水洗环节中，同时结合了溶剂纯水进行超声波冲洗，每个环节的时间均控制在80秒～100秒内，整体的超声波水洗时间较短，避免对玻璃进行损伤的同时，循序渐进逐步去除了玻璃表面的污垢，同时采用的清洗物质对环境污染少，无需使用强酸强碱，安全环保，避免腐蚀玻璃，降低生产操作难度。最后通过步骤S150中的纯水槽对玻璃进行最后的快速冲洗，使玻璃表面无残留，冲洗后的玻璃干净透亮，符合质量标准。同时，本申请的清洁方法不仅适用于2D平面玻璃，更适用于2.5D玻璃和3D玻璃。相对于传统的长时间超声波冲洗和强腐蚀清洗，本申请的清洗方法更温和也更有效率。尤其是对2.5D玻璃和3D玻璃这类具有弧面或者更薄的玻璃，更需要温和而有效的清洗方式，采用本申请的清洗方法，提高清洗效率的同时，有效避免对这类2.5D玻璃和3D玻璃等更脆弱的玻璃的损伤，提高生产的良品率。

采用本申请的清洗方法，基于上述步骤的相互配合和循序渐进，足以应对不同工序所携带的污垢，无需频繁调试设备和清洗剂，去垢的同时确保玻璃无损，清洗时间短，提高生产效率。本申请的清洗方案应用范围广泛，安全环保，值得推广。

以下通过具体实施例和对比例进行测试，检验玻璃的清洗效果。按照背景技术中手机盖板的玻璃的制作方法制作出2.5D玻璃，将若干块制作出的玻璃放入置物框中，按照如下表所示清洗条件进行清洗，结果如下所示。

由上表各示例的结果可知，实施例2和实施例3的清洗效果最好。实施例1的磨粉粒径较大，即使减少其含量，也无法避免对玻璃产生刮伤。通过控制恰当的磨粉粒径和含量，在确保清洗效果的同时，节省材料成本。通过对比例1与实施例3对比，对比例1取消磨粉后，清洗效果不佳，在较短的清洗时间内，取消了磨粉，对清洗效果影响较大。通过对比例2与对比例1可知，取消了磨粉和分散剂，即使延长了超声波水洗时间，清洗效果仍然不良。通过对比例3、对比例1和实施例3对比可知，在延长了超声波的清洗时长，对比例3采用了强酸强碱的情况下，虽然腐蚀去除了污垢，但是也无法完全去除干净，同时还使玻璃受到腐蚀。

综上所述，通过实施例2和实施例3的结果可知，本申请的清洗方法可以在较短的清洗时间内，获得良好的玻璃清洗效果，玻璃干净透亮，同时确保玻璃无损。

一实施例中，本申请还包括采用上述任一实施例的方法进行清洗的超声波清洗设备。在其中一个实施例中，超声波清洗设备包括依序排布的第一超声波水洗槽、第二超声波水洗槽、第三超声波水洗槽、第四超声波水洗槽、喷淋槽、第五超声波水洗槽和风干槽。超声波清洗设备还包括置物框、自动提升装置和轨道，其中轨道设置于第一超声波水洗槽、第二超声波水洗槽、第三超声波水洗槽、第四超声波水洗槽、喷淋槽、第五超声波水洗槽和风干槽的上方，自动提升装置沿轨道移动。将待清洗的玻璃放置于置物框内，自动提升装置将置物筐逐个取放于第一超声波水洗槽、第二超声波水洗槽、第三超声波水洗槽、第四超声波水洗槽、喷淋槽、第五超声波水洗槽和风干槽内，继而完成玻璃的清洗和干燥。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种屏幕玻璃的清洗方法，其特征在于，包括以下步骤：

将待清洗的玻璃浸泡于第一超声波水洗槽中并持续第一预设时间，所述第一超声波水洗槽中含有磨粉，对待清洗的所述玻璃进行摩擦水洗，所述磨粉用于磨损所述玻璃的表面保护层；

将完成摩擦水洗的所述玻璃浸泡于第二超声波水洗槽中并持续第二预设时间，所述第二超声波水洗槽含有分散剂，所述分散剂用于将所述玻璃表面的有机物分离至所述第二超声波水洗槽中；

将去除所述有机物后的所述玻璃浸泡于第三超声波水洗槽中并持续第三预设时间，所述第三超声波水洗槽中含有酸性清洗剂，所述酸性清洗剂用于溶解所述玻璃表面的金属氧化物；

将酸洗后的所述玻璃浸泡于第四超声波水洗槽中并持续第四预设时间，所述第四超声波水洗槽中含有碱性清洗剂，所述碱性清洗剂用于溶解所述玻璃表面的油脂；

将去除油脂后的所述玻璃浸泡于第五超声波水洗槽中并持续第五预设时间，所述第五超声波水洗槽为纯水槽；

将所述玻璃从所述第五超声波水洗槽中取出，获得洗净的所述玻璃。

2.根据权利要求1所述的屏幕玻璃的清洗方法，其特征在于，所述磨粉为稀土抛光粉。

3.根据权利要求1所述的屏幕玻璃的清洗方法，其特征在于，所述第一预设时间为80秒～100秒。

4.根据权利要求1所述的屏幕玻璃的清洗方法，其特征在于，所述第一超声波水洗槽内的水洗温度为50℃～60℃。

5.根据权利要求1所述的屏幕玻璃的清洗方法，其特征在于，所述第一超声波水洗槽中的超声波频率为27kHz～39kHz。

6.根据权利要求1所述的屏幕玻璃的清洗方法，其特征在于，所述分散剂为丙烯酸-磺酸共聚物、聚丙烯酸钠、马来酸-丙烯酸钠盐、木质素磺酸盐和菊粉月桂基氨基甲酸酯中的至少一种。

7.根据权利要求1所述的屏幕玻璃的清洗方法，其特征在于，所述酸性清洗剂为柠檬酸。

8.根据权利要求1所述的屏幕玻璃的清洗方法，其特征在于，所述第五超声波水洗槽的数量为两个以上，每一所述第五超声波水洗槽的水洗温度不同。

9.根据权利要求1所述的屏幕玻璃的清洗方法，其特征在于，在获得所述洗净的所述玻璃的步骤后，还包括：将所述玻璃慢拉提升出所述第五超声波水洗槽。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的屏幕玻璃的清洗方法，其特征在于，在将所述玻璃慢拉提升出所述第五超声波水洗槽的步骤后，还包括：干燥所述玻璃。

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