CN111140587A - 一种吸盘及吸盘挂钩 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种吸盘及吸盘挂钩，包括：吸盘主体，所述吸盘主体具有一与待安装面接触的吸附面，所述吸附面大致呈平面状；抽气通道，所述抽气通道设置在所述吸盘主体内，所述抽气通道的入口位于所述吸附面上；在对所述抽气通道进行抽真空处理时，所述吸附面能够根据待安装面表面状态产生若干吸附腔，所述吸盘主体通过所述吸附腔与所述待安装面形成稳定连接。上述结构的吸盘及吸盘挂钩可以适用于表面粗糙度较高、存在气孔的待安装面上，适用范围广。

Description

一种吸盘及吸盘挂钩

技术领域

本发明涉及吸盘挂钩技术领域，特别涉及一种吸盘及吸盘挂钩。

背景技术

在日常生活工作中，人们经常需要将物品临时挂置以便节省空间，为此需要使用到挂钩。现有挂钩一般分成两种，一种是粘接式挂钩，另一种是吸盘挂钩。现有技术中的吸盘挂钩都具有吸盘，吸盘具有一凹腔，通过将凹腔与待安装面之间的空气排出将吸盘挂钩固定在待安装面上，如果待安装面粗糙程度较高，吸盘与待安装面之间容易存在微小的间隙，空气可缓慢的通过该间隙进入到凹腔内，最终导致吸盘脱落；如果待安装面上存在细微气孔，该细微气孔容易将凹腔与外界导通，此时吸盘无法安装在该待安装面上；由上可见现有技术中的吸盘挂钩只能够应用在表面粗糙度较低且没有气孔待安装面上，应用场合受到限制。

发明内容

本发明的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种吸盘及吸盘挂钩，能够适用于大部分使用场景。

根据本发明的第一方面，提供一种吸盘，包括：

吸盘主体，所述吸盘主体具有一与待安装面接触的吸附面，所述吸附面大致呈平面状；

抽气通道，所述抽气通道设置在所述吸盘主体内，所述抽气通道的入口位于所述吸附面上；在对所述抽气通道进行抽真空处理时，所述吸附面能够根据待安装面表面状态产生若干吸附腔，所述吸盘主体通过所述吸附腔与所述待安装面形成稳定连接。上述技术方案中通过对抽气通道进行抽真空处理，吸附面与待安装面之间的空气从入口进入到抽气通道然后再被抽走，吸附面与待安装面紧密贴覆，随着空气的不断抽离，吸附面根据待安装面表面情况随机生成若干微小的吸附腔，利用大量微小的吸附腔将吸盘主体牢固吸附在待安装面上，此时，即使抽气通道气压与外界大气压相等，也不会对吸附面与待安装面之间的连接造成影响；可见上述结构的吸盘可以适用于表面粗糙度较高、存在气孔的待安装面上，适用范围广。

根据本发明的一些实施例，所述吸附面总面积为S1，所述吸附面去除抽气通道入口后的面积为S2，S2/S1≥40％。通过实验测试得知，当40％≤S2/S1时，拉随着S2/S1数值增大，拉力快速增加，故而优选S2/S1≥40％。

根据本发明的一些实施例，S2/S1≤99.5％。由于抽气通道入口的存在，S2/S1数值不可能等于1，在S2/S1数值大于99.5％后，试验测试出的拉力值变化不大，故而优选将S2/S1最大值设置为99.5％，即S2/S1≤99.5％。

根据本发明的一些实施例，所述吸附面呈圆形；吸附面为圆形是可以使得吸附面均匀吸附在待安装面上。

根据本发明的一些实施例，所述吸附面直径为30mm-150mm。吸附面直径低于30mm时，吸盘主体吸附力有限，吸附面直径超过150mm时，吸附力变化不大，故而吸附面直径为30mm-150mm时具有较佳性价比。

根据本发明的一些实施例，所述吸附面呈椭圆形；吸附面呈椭圆形时，将吸附面的长度方向沿重力方向摆放，吸盘主体工作时吸附面最高处最容易与待安装面分开，增加重力方向的吸附面的长度可以减缓吸附面最高处最容易与待安装面分开，进而可以提高吸盘主体的承载能力。

根据本发明的一些实施例，所述吸附面长轴尺寸为a，所述吸附面短轴尺寸为b，60mm≤a≤170mm，20mm≤b≤169mm。上述尺寸的吸附面具有较佳的性价比。

根据本发明的一些实施例，还包括抽气组件，所述抽气组件包括活塞及操作杆，所述活塞与所述抽气通道内侧壁配合，所述操作杆一端与所述活塞连接，所述操作杆的另一端延伸到抽气通道外。通过控制操作杆带动活塞在抽气通道内往复运动，将抽气通道内的空气排出，便于使用者安装吸盘主体。

根据本发明的一些实施例，所述抽气通道的内侧壁上设置有第三环形凸起，所述操作杆一端穿过第三环形凸起与所述活塞螺纹连接，所述操作杆另一端设置有端盖，所述第三环形凸起与所述端盖之间设置有弹簧，所述活塞上设置有单向阀。在活塞靠近抽气通道入口的过程中，单向阀开启，反之，则单向阀关闭，如此往复多次，可以将吸盘主体与待安装面之间空气排出，反复排气可以提高抽气通道内的真空度，最大程度的将吸附面和待安装面之间的空气排出。

根据本发明的一些实施例，所述抽气通道的内侧壁上设置有第三环形凸起，所述操作杆一端穿过第三环形凸起与所述活塞螺纹连接，所述操作杆另一端设置有端盖，所述第三环形凸起与所述端盖之间设置有弹簧，所述活塞边缘处设置有皮碗用于与抽气通道的内侧壁配合。在活塞靠近抽气通道入口的过程中，皮碗与抽气通道的内侧壁之间可供空气通过，反之，皮碗与抽气通道的内侧壁之间空气不能通过，如此往复多次，可以将吸盘主体与待安装面之间空气排出，反复排气可以提高抽气通道内的真空度，最大程度的将吸附面和待安装面之间的空气排出。

根据本发明的一些实施例，所述吸盘主体包括吸附层和骨架，所述吸附面位于吸附层的一端，所述骨架与所述吸附层通过注塑一体成型，所述骨架部分位于所述吸附层内，所述抽气通道设置在所述骨架内。上述技术方案中通过在骨架上注塑成型吸附层的方式制造，生产效率高，可以充分利用现有设备进行生产，可以降低生产成本；同时，骨架为吸盘层提供足够的刚性，骨架与吸附层通过注塑一体成型可以形成良好的连接。

根据本发明的一些实施例，所述骨架包括一呈管状的柱体部，所述柱体部的外侧壁上设置有呈环状的骨片，所述骨片位于所述吸附层内，所述抽气通道贯穿所述柱体部。上述结构的骨架结构合理，使得骨架与吸附层可以很好的结合在一起，连接牢固可靠，且上述结构的骨架生产制造方便。

根据本发明的一些实施例，所述骨片呈圆环状。上述圆环状的骨片可以为吸附层提供均匀的支撑，使得吸附层整体受力均匀。

根据本发明的一些实施例，所述骨片边缘处设置有若干缺口。注塑时缺口可以供胶通过，且可以使得吸附层与骨片连接更为紧密。

根据本发明的一些实施例，所述骨片上设置有若干第一孔位或第一槽位。注塑时第一孔位可以供胶通过，且可以使得吸附层与骨片连接更为紧密；第一槽位可以使得吸附层与骨片连接更为紧密。

根据本发明的一些实施例，所述骨片上远离所述柱体部为远端，所述骨片的所述远端至少部分延伸到吸附面的中线以外。骨片围绕柱体部设置，呈环状，以柱体部中心为圆心，穿过该圆心的直线落入到吸附面上的部分称之为线段，无数线段的中点连线形成吸附面的中线，骨片的所述远端至少部分延伸到吸附面的中线以外可以保证吸附面的结构强度，骨片未覆盖到的边缘位置弹性更强，更易发生形变，使得此部分可与待安装面之间贴覆的更为紧密，适用于粗糙度较高的待安装面。

根据本发明的一些实施例，所述骨片与所述柱体部之间设置有第一加强筋；以便加强骨片的结构强度。

根据本发明的一些实施例，所述骨片上设置有若干凸出的定位柱。在骨片放置在模具内以后，通过定位柱与模具内侧壁接触进行定位，防止进胶导致骨片偏摆，保障注塑质量。

根据本发明的一些实施例，其还包括抽气组件，所述抽气组件包括活塞及操作杆，所述活塞与所述抽气通道内侧壁配合，所述操作杆一端与所述活塞连接，所述操作杆的另一端延伸到抽气通道外。通过控制操作杆带动活塞在抽气通道内往复运动，将抽气通道内的空气排出，便于使用者安装吸盘主体。

根据本发明的一些实施例，所述抽气通道的内侧壁上设置有第三环形凸起，所述操作杆一端穿过第三环形凸起与所述活塞螺纹连接，所述操作杆另一端设置有端盖，所述第三环形凸起与所述端盖之间设置有弹簧，所述活塞上设置有单向阀。在活塞靠近抽气通道入口的过程中，单向阀开启，反之，则单向阀关闭，如此往复多次，可以将吸盘主体与待安装面之间空气排出，反复排气可以提高抽气通道内的真空度，最大程度的将吸附面和待安装面之间的空气排出。

根据本发明的一些实施例，所述抽气通道的内侧壁上设置有第三环形凸起，所述操作杆一端穿过第三环形凸起与所述活塞螺纹连接，所述操作杆另一端设置有端盖，所述第三环形凸起与所述端盖之间设置有弹簧，所述活塞边缘处设置有皮碗用于与抽气通道的内侧壁配合。在活塞靠近抽气通道入口的过程中，皮碗与抽气通道的内侧壁之间可供空气通过，反之，皮碗与抽气通道的内侧壁之间空气不能通过，如此往复多次，可以将吸盘主体与待安装面之间空气排出，反复排气可以提高抽气通道内的真空度，最大程度的将吸附面和待安装面之间的空气排出。

根据本发明的一些实施例，所述吸盘主体包括吸盘盖和吸附层，所述吸盘盖内具有一安装位，所述吸附层位于所述安装位内，所述吸附层远离所述安装位底部的端面为所述吸附面。上述结构吸盘主体中的吸盘盖既可以用于安装吸附层，在实际使用时还可以作为装饰盖使用，结构简单巧妙。

根据本发明的一些实施例，所述安装位的底部大致呈平面状；可以大幅度提升注塑后吸附面的平整度。

根据本发明的一些实施例，所述安装位的底部大致呈圆锥面状。当锥角接近180°时，该圆锥面大致为平面状，可以保证注塑后吸附面的平整度。

根据本发明的一些实施例，所述安装位的底部设置有相对凸出的第二加强筋。第二加强筋可以加强吸盘盖与吸附层之间的连接强度。

根据本发明的一些实施例，所述安装位的底部设置有第二孔位或者第二槽位。第二孔位可第二槽位可以加强吸盘盖与吸附层之间的连接强度。

根据本发明的一些实施例，所述吸附层与所述吸盘盖通过注塑一体成型，如此可以保证吸盘盖与吸附层之间的密封性，同时可以提高二者的连接强度。

根据本发明的一些实施例，所述安装位的底部设置有相对凸出的第二加强筋。第二加强筋可以加强吸盘盖与吸附层之间的连接强度。

根据本发明的一些实施例，所述安装位的底部设置有第二孔位或者第二槽位。第二孔位可第二槽位可以加强吸盘盖与吸附层之间的连接强度。

根据本发明的一些实施例，所述吸附层和吸盘盖分别独立制造以后组装在一起。如此生产分工更为细化，可以提升吸附层的注塑效率。

根据本发明的一些实施例，所述吸盘盖包括底板，所述底板上突出设置有第一环形凸起，所述底板对应所述第一环形凸起所围区域设置有通孔，所述第一环形凸起与所述通孔构成所述抽气通道，所述安装位位于所述第一环形凸起外侧的所述底板上。上述结构的吸盘盖结构简单，可通过注塑大批量生产，制造成本低。

根据本发明的一些实施例，所述底板上还设置有第二环形凸起，所述第一环形凸起位于所述第二环形凸起内，所述安装位位于所述第一环形凸起和所述第二环形凸起之间的所述底板上。第二环形凸起的侧壁与吸附层侧壁连接，增加了吸盘盖与吸附层的连接面积，提升二者之间的连接强度，同时可以提高吸盘主体的整体强度。

根据本发明的一些实施例，所述第一环形凸起和所述第二环形凸起皆设置成圆环状或者长方形环状。所述第一环形凸起和所述第二环形凸起皆设置成圆环状时，整个吸盘主体与待安装面贴覆均匀。所述第一环形凸起和所述第二环形凸起皆设置成长方形环状时，长度方向与重力方向平行时，整个吸盘主体受力更为科学，承载能力强。

根据本发明的一些实施例，其还包括抽气组件，所述抽气组件包括活塞及操作杆，所述活塞与所述抽气通道内侧壁配合，所述操作杆一端与所述活塞连接，所述操作杆的另一端延伸到抽气通道外。通过控制操作杆带动活塞在抽气通道内往复运动，将抽气通道内的空气排出，便于使用者安装吸盘主体。

根据本发明的一些实施例，所述抽气通道的内侧壁上设置有第三环形凸起，所述操作杆一端设置有端盖，所述操作杆另一端穿过第三环形凸起与所述活塞螺纹连接，所述第三环形凸起与所述端盖之间设置有弹簧，所述活塞上设置有单向阀。在活塞靠近抽气通道入口的过程中，单向阀开启，反之，则单向阀关闭，如此往复多次，可以将吸盘主体与待安装面之间空气排出，反复排气可以提高抽气通道内的真空度，最大程度的将吸附面和待安装面之间的空气排出。

根据本发明的一些实施例，所述吸附面采用邵氏硬度为15至55度的软胶材料，利于根据待安装面表面情况进行形变；经过试验测试，邵氏硬度为15至55度的软胶材料与待安装面之间的结合最为紧密。

根据本发明的一些实施例，所述吸附面具有粘性，如此可以进一步提高吸盘主体与待安装面之间的连接强度，减少空气的缓慢渗透。

根据本发明的第二方面，提供一种吸盘挂钩，包括钩部和上述的一种吸盘，所述钩部安装在所述吸盘主体上。上述技术方案中通过对抽气通道进行抽真空处理，吸附面与待安装面之间的空气从入口进入到抽气通道然后再被抽走，吸附面与待安装面紧密贴覆，随着空气的不断抽离，吸附面根据待安装面表面情况随机生成若干微小的吸附腔，利用大量微小的吸附腔将吸盘主体牢固吸附在待安装面上，此时，即使抽气通道气压与外界大气压相等，也不会对吸附面与待安装面之间的连接造成影响；可见上述结构的吸盘可以适用于表面粗糙度较高、存在气孔的待安装面上，适用范围广。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步地说明；

图1为本发明一种实施例的示意图；

图2为图1的剖面示意图；

图3为本发明另一种实施例的示意图；

图4为图3的剖面示意图；

图5为图1中吸盘盖的剖面示意图；

图6为图3中骨架的示意图；

图7为吸附面直径为30mm时吸盘的拉力测试曲线图；

图8为吸附面直径为70mm时吸盘的拉力测试曲线图；

图9为吸附面直径为150mm时吸盘的拉力测试曲线图。

具体实施方式

本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1-图6，根据本发明的一方面，提供一种吸盘，包括吸盘主体1及抽气通道2；吸盘主体1具有一与待安装面接触的吸附面3，吸附面3大致呈平面状；抽气通道2设置在吸盘主体1内，抽气通道2的入口4位于吸附面3上；在对抽气通道2进行抽真空处理时，吸附面3能够根据待安装面表面状态产生若干吸附腔，吸盘主体1通过吸附腔与待安装面形成稳定连接。其中，吸附面3优选为平面，当然，本领域技术人员可以想到的是，如果吸附面设置呈接***面的形状亦可以起到同样的技术效果，故而吸附面3可以是平面或接近于平面的形状，例如锥角趋近于180度的锥面或者具有细微凸起的平面等等。

上述技术方案中通过对抽气通道2进行抽真空处理，吸附面3与待安装面之间的空气从入口4进入到抽气通道2然后再被抽走，吸附面3根据待安装面表面情况进行微弱的形变，使得吸附面3能够与待安装面紧密贴覆，随着空气的不断抽离，吸附面3与待安装面之间随机生成大量的微小的吸附腔，该微小的吸附腔可自动避开待安装面上的气孔，故而即使待安装面上存在气孔，也不会对吸盘主体1与待安装面的连接；在产生大量微小的吸附腔以后，即使抽气通道2气压与外界大气压相等，也不会对吸附面3与待安装面之间的连接造成影响(上述技术方案中主要利用大量微小的吸附腔将吸盘主体1牢固吸附在待安装面上)；可见上述结构的吸盘可以适用于表面粗糙度较高、存在气孔的待安装面上，适用范围广。

其中，对抽气通道2进行抽真空处理可以采用外置设备进行，例如采用独立的抽气泵，等等。当然，从方便使用的角度考虑，可以考虑在抽气通道2内直接安装抽气组件。如图1、4所示，在某些实施例中，根据本发明的一些实施例，本实施例还包括抽气组件，抽气组件包括活塞5及操作杆6，活塞5与抽气通道2内侧壁配合，操作杆6一端与活塞5连接，操作杆6的另一端延伸到抽气通道2外，通过控制操作杆6带动活塞5在抽气通道2内往复运动，将抽气通道2内的空气排出，可以考虑在活塞5上设置单向阀，在活塞5靠近抽气通道2入口4的过程中，单向阀开启，反之，则单向阀关闭，如此往复多次，可以将吸盘主体1与待安装面之间空气排出。另外，对本领域的技术人员来讲，还有其他方式可以实现通过活塞5将抽气通道2内空气排出，例如，可以在活塞5上安装皮碗7，同样可以单向阀的效果。

其中，吸附面3呈圆形，吸附面3为圆形是可以使得吸附面3均匀吸附在待安装面上，吸附面3直径为30mm-150mm，吸附面3直径低于30mm时，吸盘主体1吸附力有限，吸附面3直径超过150mm时，吸附力变化不大，故而吸附面3直径为30mm-150mm时具有较佳性价比，吸附面3总面积为S1，此处吸附面3的面积S1包括与待安装墙壁接触的面积和抽气通道入口的面积，吸附面3的面积S1中去除抽气通道入口后的面积为S2，40％≤S2/S1。图7至图9为对吸盘的拉力测试实验得出的拉力测试曲线图，测试时吸附面3采用邵氏硬度为35度的TPE材料，通过将吸附面3吸附在玻璃面板上进行拉力测试；图7为吸附面3直径为30mm时吸盘的拉力测试曲线图，横轴为S2/S1百分比数值，竖轴为拉力值；图8为吸附面3直径为70mm时吸盘的拉力测试曲线图，横轴为S2/S1百分比数值，竖轴为拉力值；图9为吸附面3直径为150mm时吸盘的拉力测试曲线图，横轴为S2/S1百分比数值，竖轴为拉力值；通过上述实验测试得知，当40％≤S2/S1时，拉力测试曲线的仰角变大，此时随着S2/S1数值增大，拉力快速增加，由于抽气通道入口的存在，S2/S1数值不可能等于1，优选将S2/S1最大值设置为99.5％，即S2/S1≤99.5％，在S2/S1数值大于99.5％后，试验测试出的拉力值变化不大。

另外，本领域技术人员可以理解的是吸附面3的形状并不局限于圆形，在某些实施方式中，吸附面3还可以是椭圆形或者长方形或者或者多边形等等其它任意形状，可以根据待安装面的实际情况进行选择设计。吸附面3呈椭圆形或长方形时，将吸附面3的长度方向沿重力方向摆放，吸盘主体工作时吸附面3最高处最容易与待安装面分开，增加重力方向的吸附面3的长度可以减缓吸附面3最高处最容易与待安装面分开，进而可以提高吸盘主体的承载能力。当吸附面3为椭圆形时，吸附面3长轴尺寸为a，吸附面3短轴尺寸为b，60mm≤a≤170mm，20mm≤b≤169mm。上述尺寸的吸附面3具有较佳的性价比。

如图1、4所示，根据本发明的一些实施例，为了便于对操作杆6进行操控，抽气通道2的内侧壁上设置有第三环形凸起8，操作杆6一端设置有端盖9，操作杆6另一端穿过第三环形凸起8与活塞5螺纹连接，第三环形凸起8与端盖9之间设置有弹簧10。第三环形凸起8可以防止活塞5从抽气通道2上端滑出，在每次下压端盖9后，弹簧10可以自动将端盖9弹起，以便下次按压。

如图1、4所示，根据本发明的一些实施例，吸盘主体1包括吸盘盖11和吸附层12，吸盘盖11内具有一安装位19，安装位19的底部设置为一平面，吸附层12位于安装位19内，吸附层12与吸盘盖11通过注塑一体成型，吸附层12远离安装位19底部的端面为吸附面3，上述结构吸盘主体1中的吸盘盖11既可以用于安装吸附层12，在实际使用时还可以作为装饰盖使用，结构简单巧妙。在实验中发现，吸附面3的平整度会影响吸盘主体1与待安装面之间的连接强度，为了尽可能提高吸附面3的平整度，将安装位19的底部设置成平面，此时可以大幅度提升注塑后吸附面3的平整度。当然，在某些实施方式中将安装位19的底部设置成接***面的形状亦可以起到同样技术效果，例如，可以将安装位19的底部大致设置呈圆锥面状，当锥角接近180°时，该圆锥面大致为平面状，可以起到类似效果，为了提高注塑后的吸附层12和吸盘盖11的连接强度，可以在安装位19的底面设置第二孔位或者第二槽位或者相对凸出的第二加强筋等等。安装位19的底部还可以设置呈其它非平面状，此时，在安装位19的底面设置第二孔位或者第二槽位或者相对凸出的第二加强筋，既可以提高注塑后的吸附层12和吸盘盖11的连接强度，又可以通过调整第二加强筋或者第二孔位或者第二槽位的位置来尽可能提高吸附面3的平整度。

在某些实施例中，吸附层12与吸盘盖11一体成型可以保证二者之间不漏气，气密性强，吸盘盖11采用硬性塑料制作，可以增加吸盘主体1的整体刚性，提高承载量。

另外，本领域技术人员可以想到的是吸附层12还可以通过别的方式与吸盘盖11连接，例如，吸附层12和吸盘盖11可以分别独立制造，然后再相互组装在一起，可以选择通过胶体将二者固定等等，如此生产分工更为细化，可以提升吸附层的注塑效率。

如图5所示，根据本发明的一些实施例，吸盘盖11包括底板13，底板13上突出设置有第一环形凸起14和第二环形凸起15，第一环形凸起14位于第二环形凸起15内，底板13对应第一环形凸起14所围区域设置有通孔，第一环形凸起14与通孔构成抽气通道2，第一环形凸起14、第二环形凸起15及底板13构成安装位，第一环形凸起14和第二环形凸起15高度相同，上述实施例中的吸盘盖11与吸附层12通过注塑可以形成良好的连接(第一环形凸起的侧壁及第二环形凸起的侧壁与吸附层侧壁连接，连接面积大)，且注塑出的吸附面3平整度非常高；且上述结构的吸盘盖结构简单，可通过注塑大批量生产，制造成本低。

其中，在某些实施方式中，可以选择不设置第二环形凸起，此时吸附层12在注塑成型以后的外轮廓与底板13的外轮廓相同，吸附层12外侧壁和底板13外侧壁共同构成吸盘主体1的外侧壁。

如图5所示，根据本发明的一些实施例，第一环形凸起14和第二环形凸起15皆设置成圆环状，二者同心设置，上述形状的第一环形凸起14和第二环形凸起15形成的吸附层12呈圆环状，使得吸附面3与待安装面之间的抽气过程更为均匀，整个吸盘主体与待安装面贴覆均匀，当然，第一环形凸起14和第二环形凸起15的实施例并不局限于此，其还可以设置呈长方形环状或者其它多边形环状等等；第一环形凸起和第二环形凸起皆设置成长方形环状时，长度方向与重力方向平行时，整个吸盘主体受力更为科学，承载能力强。

如图3、4所示，吸盘主体1还可以采用其他的实施方式，例如，在某些实施例中，吸盘主体1包括吸附层12和骨架17，吸附面3位于吸附层12的一端，骨架17与吸附层12通过注塑一体成型，骨架17部分位于吸附层12内，抽气通道2设置在骨架17内；吸附面3采用软胶材料，利于根据待安装面表面情况进行形变。上述实施例中通过在骨架17上注塑成型吸附层12的方式制造，生产效率高，可以充分利用现有设备进行生产，可以降低生产成本；上述实施例中通过骨架17为吸盘层提供足够的刚性，骨架17与吸附层12通过注塑一体成型可以形成良好的连接；为了提高吸附面3的平整度，将吸附层12上与吸附面3相对的端面设置为平面，如此可以使得注塑厚度更加均匀，提高吸附面3的平整度。当然，在某些实施方式中将吸附层12上与吸附面3相对的端面设置为接***面的形状亦可以起到同样技术效果。

其中，骨架17包括一呈圆管状的柱体部16，柱体部16的外侧壁上设置有呈环状的骨片18，骨片18位于吸附层12内，抽气通道2贯穿柱体部16。上述结构的骨架17结构合理，使得骨架17与吸附层12可以很好的结合在一起，连接牢固可靠，且上述结构的骨架17生产制造方便；其中骨片18主要起到增加吸附层12刚度的作用，抽气通道2内可以根据实际需要选择是否安装抽气组件，以便提高抽气效果。骨片18与柱体部16可以通过注塑一体成型制造，结构强度好，生产效率高。

如图4和图6所示，根据本发明的一些实施例，骨片18呈圆环状。上述圆环状的骨片18可以为吸附层12提供均匀的支撑，使得吸附层12整体受力均匀。

如图6所示，根据本发明的一些实施例，骨片18边缘处设置有若干缺口21。注塑时缺口21可以供胶通过，且可以使得吸附层12与骨片18连接更为紧密。

如图6所示，根据本发明的一些实施例，骨片18上设置有若干第一孔位22或第一槽位。注塑时第一孔位22可以供胶通过，且可以使得吸附层12与骨片18连接更为紧密；第一槽位可以使得吸附层12与骨片18连接更为紧密。

根据本发明的一些实施例，骨片18上远离柱体部16为远端，骨片18的远端至少部分延伸到吸附面3的中线以外。骨片18围绕柱体部16设置，呈环状，以柱体部16中心为圆心，穿过该圆心的直线落入到吸附面3上的部分称之为线段，无数线段的中点连线形成吸附面3的中线，骨片18的远端至少部分延伸到吸附面3的中线以外可以保证吸附面3的结构强度，骨片18未覆盖到的边缘位置弹性更强，更易发生形变，使得此部分可与待安装面之间贴覆的更为紧密，适用于粗糙度较高的待安装面。

根据本发明的一些实施例，骨片18与柱体部16之间设置有第一加强筋；以便加强骨片18的结构强度。

如图4和图6所示，根据本发明的一些实施例，骨片18上设置有若干凸出的定位柱23。在骨片18放置在模具内以后，通过定位柱23与模具内侧壁接触进行定位，防止进胶导致骨片18偏摆，保障注塑质量。

根据本发明的一些实施例，吸附面3采用邵氏硬度为15至55度的软胶材料，利于根据待安装面表面情况进行形变，经过试验测试，邵氏硬度为15至55度的软胶材料与待安装面之间的结合最为紧密。软胶材料具体可以采用TPE、TPR、硅胶、橡胶或PVC等等。

为了进一步提高连接强度，减少空气的缓慢渗透，可以采用具有一定粘性的材料制作吸附面3，例如可以采用TPE、TPR、硅胶、橡胶或PVC等等。

根据本发明的第二方面，提供一种吸盘挂钩，包括钩部20和上述的一种吸盘，钩部20安装在吸盘主体1上。上述技术方案中通过对抽气通道2进行抽真空处理，吸附面3与待安装面之间的空气从入口进入到抽气通道2然后再被抽走，吸附面3与待安装面紧密贴覆，随着空气的不断抽离，吸附面3根据待安装面表面情况随机生成若干微小的吸附腔，利用大量微小的吸附腔将吸盘主体1牢固吸附在待安装面上，此时，即使抽气通道2气压与外界大气压相等，也不会对吸附面3与待安装面之间的连接造成影响；可见上述结构的吸盘可以适用于表面粗糙度较高、存在气孔的待安装面上，适用范围广。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (35)

1.一种吸盘，其特征在于包括：

吸盘主体，所述吸盘主体具有一与待安装面接触的吸附面，所述吸附面大致呈平面状；

抽气通道，所述抽气通道设置在所述吸盘主体内，所述抽气通道的入口位于所述吸附面上；在对所述抽气通道进行抽真空处理时，所述吸附面能够根据待安装面表面状态产生若干吸附腔，所述吸盘主体通过所述吸附腔与所述待安装面形成稳定连接。

2.如权利要求1所述的一种吸盘，其特征在于所述吸附面总面积为S1，所述吸附面去除抽气通道入口后的面积为S2，S2/S1≥40％。

3.如权利要求2所述的一种吸盘，其特征在于S2/S1≤99.5％。

4.如权利要求3所述的一种吸盘，其特征在于所述吸附面呈圆形。

5.如权利要求4所述的一种吸盘，其特征在于所述吸附面直径为30mm-150mm。

6.如权利要求3所述的一种吸盘，其特征在于所述吸附面呈椭圆形。

7.如权利要求6所述的一种吸盘，其特征在于所述吸附面长轴尺寸为a，所述吸附面短轴尺寸为b，60mm≤a≤170mm，20mm≤b≤169mm。

8.如权利要求1至7任一所述的一种吸盘，其特征在于所述吸盘主体包括吸附层和骨架，所述吸附面位于吸附层的一端，所述骨架与所述吸附层通过注塑一体成型，所述骨架部分位于所述吸附层内，所述抽气通道设置在所述骨架内。

9.如权利要求8所述的一种吸盘，其特征在于所述骨架包括一呈管状的柱体部，所述柱体部的外侧壁上设置有呈环状的骨片，所述骨片位于所述吸附层内，所述抽气通道贯穿所述柱体部。

10.如权利要求8所述的一种吸盘，其特征在于所述骨片呈圆环状。

11.如权利要求8所述的一种吸盘，其特征在于所述骨片边缘处设置有若干缺口。

12.如权利要求8所述的一种吸盘，其特征在于所述骨片上设置有若干第一孔位或第一槽位。

13.如权利要求8所述的一种吸盘，其特征在于所述骨片上远离所述柱体部为远端，所述骨片的所述远端至少部分延伸到吸附面的中线以外。

14.如权利要求8所述的一种吸盘，其特征在于所述骨片与所述柱体部之间设置有第一加强筋。

15.如权利要求8所述的一种吸盘，其特征在于所述骨片上设置有若干凸出的定位柱。

16.如权利要求8所述的一种吸盘，其特征在于其还包括抽气组件，所述抽气组件包括活塞及操作杆，所述活塞与所述抽气通道内侧壁配合，所述操作杆一端与所述活塞连接，所述操作杆的另一端延伸到抽气通道外。

17.如权利要求16所述的一种吸盘，其特征在于所述抽气通道的内侧壁上设置有第三环形凸起，所述操作杆一端穿过第三环形凸起与所述活塞螺纹连接，所述操作杆另一端设置有端盖，所述第三环形凸起与所述端盖之间设置有弹簧，所述活塞上设置有单向阀。

18.如权利要求17所述的一种吸盘，其特征在于所述抽气通道的内侧壁上设置有第三环形凸起，所述操作杆一端穿过第三环形凸起与所述活塞螺纹连接，所述操作杆另一端设置有端盖，所述第三环形凸起与所述端盖之间设置有弹簧，所述活塞边缘处设置有皮碗用于与抽气通道的内侧壁配合。

19.如权利要求1至7任一所述的一种吸盘，其特征在于所述吸盘主体包括吸盘盖和吸附层，所述吸盘盖内具有一安装位，所述吸附层位于所述安装位内，所述吸附层远离所述安装位底部的端面为所述吸附面。

20.如权利要求19所述的一种吸盘，其特征在于所述安装位的底部大致呈平面状。

21.如权利要求19所述的一种吸盘，其特征在于所述安装位的底部大致呈圆锥面状。

22.如权利要求19所述的一种吸盘，其特征在于所述安装位的底部设置有相对凸出的第二加强筋。

23.如权利要求19所述的一种吸盘，其特征在于所述安装位的底部设置有第二孔位或者第二槽位。

24.如权利要求19所述的一种吸盘，其特征在于所述吸附层与所述吸盘盖通过注塑一体成型。

25.如权利要求24所述的一种吸盘，其特征在于所述安装位的底部设置有相对凸出的第二加强筋。

26.如权利要求24所述的一种吸盘，其特征在于所述安装位的底部设置有第二孔位或者第二槽位。

27.如权利要求19所述的一种吸盘，其特征在于所述吸附层和吸盘盖分别独立制造以后组装在一起。

28.如权利要求19所述的一种吸盘，其特征在于所述吸盘盖包括底板，所述底板上突出设置有第一环形凸起，所述底板对应所述第一环形凸起所围区域设置有通孔，所述第一环形凸起与所述通孔构成所述抽气通道，所述安装位位于所述第一环形凸起外侧的所述底板上。

29.如权利要求28所述的一种吸盘，其特征在于所述底板上还设置有第二环形凸起，所述第一环形凸起位于所述第二环形凸起内，所述安装位位于所述第一环形凸起和所述第二环形凸起之间的所述底板上。

30.如权利要求29所述的一种吸盘，其特征在于所述第一环形凸起和所述第二环形凸起皆设置成圆环状或者长方形环状。

31.如权利要求19所述的一种吸盘，其特征在于其还包括抽气组件，所述抽气组件包括活塞及操作杆，所述活塞与所述抽气通道内侧壁配合，所述操作杆一端与所述活塞连接，所述操作杆的另一端延伸到抽气通道外。

32.如权利要求31所述的一种吸盘，其特征在于所述抽气通道的内侧壁上设置有第三环形凸起，所述操作杆一端设置有端盖，所述操作杆另一端穿过第三环形凸起与所述活塞螺纹连接，所述第三环形凸起与所述端盖之间设置有弹簧，所述活塞上设置有单向阀。

33.如权利要求1所述的一种吸盘，其特征在于所述吸附面采用邵氏硬度为15至55度的软胶材料。

34.如权利要求1所述的一种吸盘，其特征在于所述吸附面具有粘性。

35.一种吸盘挂钩，其特征在于包括钩部和如权利要求1至34任一所述的一种吸盘，所钩部安装在所述吸盘主体上。

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