CN111050477B - 一种线路板裁板磨边铣槽加工方法及生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种线路板裁板磨边铣槽加工方法及生产线，所述的线路板裁板磨边铣槽加工方法，包括以下步骤：将线路板放置在钻靶设备上，通过钻靶设备钻取定位孔；线路板完成钻孔后，CCD放板机通过识别线路板上的定位孔，定位线路板，并将线路板输送至裁板磨边设备上进行裁剪、磨边；将完成裁剪、磨边操作后的线路板输送至凹槽设备上，对线路板的周边进行铣槽标记处理；线路板完成标记后，输送至铣热熔位设备上，铣掉线路板上的热熔点；铣掉热熔点后的线路板，输送至测厚度设备上测量厚度，测量完成后收板。本发明加工过程中无需人工进行搬运，防止线路板的损伤，提高自动化过程的同时提高生产效率。

Description

一种线路板裁板磨边铣槽加工方法及生产线
技术领域
本发明涉及PCB线路板设备，尤其涉及一种线路板裁板磨边铣槽加工方法及生产线。
背景技术
目前线路板生产加工线路板外形成型过程为：通过线路板成型机或裁板磨边机，将外形加工到需要尺寸，进一步将线路板进行压合、拆板，再以X-RAY钻靶机加工定位孔，线路板成型机以定位孔定位加工线路板外形尺寸。线路板压合前，会先叠板再将叠好的板经热熔机融合，融合的位置在线路板外型加工时，必须将融合点去除，热熔点依不同尺寸的板，融合点约在4～12个点，而使用线路板成型机加工外形尺寸和去除热熔点，需要依赖人力上下料，在上下料搬运过程容易造成线路板刮伤、折伤；另一方面，通过人工上料，需要较多人力，自动化程度低，降低生产效率。
因此，现有技术存在缺陷，需要改进。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种线路板裁板磨边铣槽加工方法及生产线，解决现有技术中，解决线路板在上料、下料过程中刮伤、折伤的问题，实现线路板加工的自动化，提高生产效率。
本发明的技术方案如下：一种线路板裁板磨边铣槽加工方法，所述方法包括以下步骤：
步骤S1：将线路板放置在钻靶设备上，通过钻靶设备钻取定位孔。
步骤S2：线路板完成钻孔后，CCD放板机通过识别线路板上的定位孔，定位线路板，并将线路板输送至裁板磨边设备上进行裁剪、磨边。
步骤S3：将完成裁剪、磨边操作后的线路板输送至凹槽设备上，对线路板的周边进行铣槽标记处理。
步骤S4：线路板完成标记后，输送至铣热熔位设备上，铣掉线路板上的热熔点。
步骤S5：铣掉热熔点后的线路板，输送至测厚度设备上测量厚度，测量完成后收板。
线路板在经过钻孔后，CCD放板机通过定位孔对线路板进行定位，完成定位后将线路板依次输送至裁板磨边设备、凹槽设备、铣热熔位设备、测厚度设备上，进行裁剪、磨边、铣槽标记、铣掉热熔点、测量厚度等操作，将满足厚度要求的线路板进行收板，一次完成线路板的加工过程，加工过程中无需人工进行搬运，防止线路板的损伤，提高自动化过程的同时提高生产效率。
进一步地，所述步骤S3为：将完成裁剪、磨边操作后的线路板输送至凹槽设备上，对线路板的周边进行铣凹槽，并进行涨缩标记。
进一步地，所述步骤S2中的裁剪、磨边操作过程为：裁板磨边设备依据所设定的尺寸裁剪线路板，并对裁剪后线路板的周边进行磨边。裁板磨边设备根据所设定线路板的尺寸，切割出满足要求的线路板，并对裁剪后的刀具进行磨边。
进一步地，所述步骤S4为：线路板完成标记后，输送至铣热熔位设备上，铣掉线路板周边上的热熔点，形成铣热熔位。根据线路板周边上热熔点的具体情况，设置多台铣热熔位设备铣掉线路板上所有的热熔点，形成铣热熔位。
进一步地，所述步骤S5中在将线路板输送至测厚度设备之前，先将步骤S4中所得线路板输送至倒圆角机上，倒圆角机对线路板周边上的四个直角进行圆角。倒圆角机上的圆角刀具对线路板板边上的四个直角做倒圆角处理，加工出符合要求的线路板。
进一步地，所述步骤S5为：铣掉热熔点后的线路板，输送至测厚度设备上测量厚度，测量完成后，依据设定的尺寸厚度标准，将符合厚度要求的线路板输送至收板机进行收板。根据不同类型的线路板，设定不同的尺寸厚度标准，通过测厚度设备判断生产处的线路板的厚度是否符合要求，将符合要求的线路板输送至收板机处进行收板，保证线路板的合格率，提高良品率。
进一步地，所述钻靶设备为X-RAY钻靶机，所述裁板磨边设备为裁板磨边机，所述凹槽设备为凹槽记号机，所述铣热熔位设备为铣热熔位机，所述测厚度设备为测厚机。
本发明还提供一种线路板外形成型自动化生产线，包括：X-RAY钻靶机、CCD放板机、裁板磨边机、凹槽记号机、至少一台铣热熔位机、测厚机、若干输送机；所述X-RAY钻靶机、CCD放板机、裁板磨边机、凹槽记号机、铣热熔位机、测厚机通过所述输送机依次连接；所述X-RAY钻靶机用于线路板上定位孔的钻取，所述CCD放板机用于定位线路板，所述裁板磨边机用于线路板周边的裁剪、磨边，所述凹槽记号机用于对线路板周边的铣凹槽，并进行涨缩标记，所述铣热熔位机用于铣掉线路板上的热熔点，所述测厚机用于测量线路板的厚度。
进一步地，所述铣热熔位机与所述测厚机之间还设置有倒圆角机，所述倒圆角机通过输送机分别与所述铣热熔位机、测厚机连接；所述倒圆角机用于线路板周边上四个直角的圆角。
进一步地，所述的一种线路板外形成型自动化生产线还包括收板机，所述测厚机的输出端通过输送机与所述收板机的输入端连接；且所述收板机用于收取符合厚度要求的线路板。
采用上述方案，本发明提供一种线路板裁板磨边铣槽加工方法及生产线，具有以下有益效果：
1、线路板的钻孔、裁剪、磨边、铣槽标记、融合、测量厚度加工过程，无需人工进行搬运，防止线路板的损伤，提高生产的自动化，同时提高生产效率。
2、相对现有技术中线路板的成型生产过程，减少了成型机上料、线路板外形成型、成型机下料及磨边机上料等过程，优化了线路板的加工方法，从而降低生产成本。
附图说明
图1为本发明的流程框图；
图2为本发明中线路板经过各个工位处理后的结构图；
图3为本发明的生产流程图。
其中：钻靶设备1、CCD放板机2、裁板磨边设备3、凹槽设备4、铣热熔位设备5、倒圆角机6、测厚度设备7、收板机8。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例，对本发明进行详细说明。
请参照图1-图2，本发明提供一种线路板裁板磨边铣槽加工方法，所述方法包括以下步骤：
步骤S1：将线路板放置在钻靶设备1上，通过钻靶设备1钻取定位孔。
步骤S2：线路板完成钻孔后，CCD放板机2通过识别线路板上的定位孔，定位线路板，并将线路板输送至裁板磨边设备3上进行裁剪、磨边。
步骤S3：将完成裁剪、磨边操作后的线路板输送至凹槽设备4上，对线路板的周边进行铣槽标记处理。
步骤S4：线路板完成标记后，输送至铣热熔位设备5上，铣掉线路板上的热熔点。
步骤S5：铣掉热熔点后的线路板，输送至测厚度设备7上测量厚度，测量完成后收板。
线路板在经过钻孔后，CCD放板机2通过定位孔对线路板进行定位，完成定位后将线路板依次输送至裁板磨边设备3、凹槽设备4、铣热熔位设备、测厚度设备7上，进行裁剪、磨边、铣槽标记、铣掉热熔点、测量厚度等操作，将满足厚度要求的线路板进行收板，一次完成线路板的加工过程，加工过程中无需人工进行搬运，防止线路板的损伤，提高自动化过程的同时提高生产效率。
在本实施例中，所述步骤S3为：将完成裁剪、磨边操作后的线路板输送至凹槽设备4上，对线路板的周边进行铣凹槽，并进行涨缩标记。
所述步骤S2中的裁剪、磨边操作过程为：裁板磨边设备3依据所设定的尺寸裁剪线路板，并对裁剪后线路板的周边进行磨边。裁板磨边设备3根据所设定线路板的尺寸，切割出满足要求的线路板，并对裁剪后的刀具进行磨边。
具体的，在本实施例中，所述步骤S4为：线路板完成标记后，依次输送至三台铣热熔位设备5上，铣掉线路板周边上的12个热熔点，形成铣热熔位。设置三台铣热熔位设备5，经过第一台铣热熔位设备5时，铣掉线路板上下两边上的热熔点，旋转线路板90°，并依次输送至第二台铣热熔位设备5、第三台铣热熔位设备5上铣掉线路板上其它的热熔点，铣掉线路板周边上所有的热熔点，并形成铣热熔位。
具体的，在本实施例中，所述步骤S5中在将线路板输送至测厚度设备7之前，先将步骤S4中所得线路板输送至倒圆角机6上，倒圆角机6对线路板周边上的四个直角进行圆角。倒圆角机6上的圆角刀具对线路板板边上的的四个直角做倒圆角处理，加工出符合要求的线路板。所述步骤S5为：铣掉热熔点后的线路板，输送至测厚度设备7上测量厚度，测量完成后，依据设定的尺寸厚度标准，将符合厚度要求的线路板输送至收板机8进行收板。根据不同类型的线路板，设定不同的尺寸厚度标准，通过测厚度设备7判断生产处的线路板的厚度是否符合要求，将符合要求的线路板输送至收板机8处进行收板，保证线路板的合格率，提高良品率。
所述钻靶设备1为X-RAY钻靶机，所述裁板磨边设备3为裁板磨边机，所述凹槽设备4为凹槽记号机，所述铣热熔位设备为铣热熔位机，所述测厚度设备7为测厚机。
请参照图3，本发明还提供一种线路板外形成型自动化生产线，包括：X-RAY钻靶机、CCD放板机2、裁板磨边机、凹槽记号机、至少一台铣热熔位机、测厚机、若干输送机；所述X-RAY钻靶机、CCD放板机2、裁板磨边机、凹槽记号机、铣热熔位机、测厚机通过所述输送机依次连接；所述X-RAY钻靶机用于线路板上定位孔的钻取，所述CCD放板机2用于定位线路板，所述裁板磨边机用于线路板周边的裁剪、磨边，所述凹槽记号机用于对线路板周边的铣凹槽，并进行涨缩标记，所述铣热熔位机用于铣掉线路板上的热熔点，所述测厚机用于测量线路板的厚度。
具体的，在本实施例中，所述铣热熔位机与所述测厚机之间还设置有倒圆角机6，所述倒圆角机6通过输送机分别与所述铣热熔位机、测厚机连接；所述倒圆角机6用于线路板周边上四个直角的圆角。所述的一种线路板外形成型自动化生产线还包括收板机8，所述测厚机的输出端通过输送机与所述收板机8的输入端连接；且所述收板机8用于收取符合厚度要求的线路板。
综上所述，本发明提供一种线路板裁板磨边铣槽加工方法及生产线，具有以下有益效果：
1、线路板的钻孔、裁剪、磨边、铣槽标记、融合、测量厚度加工过程，无需人工进行搬运，防止线路板的损伤，提高生产的自动化，同时提高生产效率。
2、相对现有技术中线路板的成型生产过程，减少了成型机上料、线路板外形成型、成型机下料及磨边机上料等过程，优化了线路板的加工方法，从而降低生产成本。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种线路板裁板磨边铣槽加工方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
步骤S1：将线路板放置在钻靶设备上，通过钻靶设备钻取定位孔；
步骤S2：线路板完成钻孔后，CCD放板机通过识别线路板上的定位孔，
定位线路板，并将线路板输送至裁板磨边设备上进行裁剪、磨边；
步骤S3：将完成裁剪、磨边操作后的线路板输送至凹槽设备上，对线路板的周边进行铣槽标记处理；
步骤S4：线路板完成标记后，输送至铣热熔位设备上，铣掉线路板上的热熔点；所述步骤S4为：线路板完成标记后，输送至铣热熔位设备上，铣掉线路板周边上的热熔点，形成铣热熔位；具体地，依次输送至三台铣热熔位设备上，铣掉线路板周边上的12个热熔点，形成铣热熔位；设置三台铣热熔位设备，经过第一台铣热熔位设备时，铣掉线路板上下两边上的热熔点，旋转线路板90°，并依次输送至第二台铣热熔位设备、第三台铣热熔位设备上铣掉线路板上其它的热熔点，铣掉线路板周边上所有的热熔点，并形成铣热熔位；
步骤S5：铣掉热熔点后的线路板，输送至测厚度设备上测量厚度，测量完成后收板。
2.根据权利要求1所述的一种线路板裁板磨边铣槽加工方法，其特征在于，所述步骤S3为：将完成裁剪、磨边操作后的线路板输送至凹槽设备上，对线路板的周边进行铣凹槽，并进行涨缩标记。
3.根据权利要求1所述的一种线路板裁板磨边铣槽加工方法，其特征在于，所述步骤S2中的裁剪、磨边操作过程为：裁板磨边设备依据所设定的尺寸裁剪线路板，并对裁剪后线路板的周边进行磨边。
4.根据权利要求1所述的一种线路板裁板磨边铣槽加工方法，其特征在于，所述步骤S5中在将线路板输送至测厚度设备之前，先将步骤S4中所得线路板输送至倒圆角机上，倒圆角机对线路板周边上的四个直角进行圆角。
5.根据权利要求4所述的一种线路板裁板磨边铣槽加工方法，其特征在于，所述步骤S5为：铣掉热熔点后的线路板，输送至测厚度设备上测量厚度，测量完成后，依据设定的尺寸厚度标准，将符合厚度要求的线路板输送至收板机进行收板。
6.根据权利要求5所述的一种线路板裁板磨边铣槽加工方法，其特征在于，所述钻靶设备为X-RAY钻靶机，所述裁板磨边设备为裁板磨边机，所述凹槽设备为凹槽记号机，所述铣热熔位设备为铣热熔位机，所述测厚度设备为测厚机。
7.一种线路板外形成型自动化生产线，根据权利要求6所述的一种线路板裁板磨边铣槽加工方法，其特征在于，包括：X-RAY钻靶机、CCD放板机、裁板磨边机、凹槽记号机、至少一台铣热熔位机、测厚机、若干输送机；
所述X-RAY钻靶机、CCD放板机、裁板磨边机、凹槽记号机、铣热熔位机、测厚机通过所述输送机依次连接；所述X-RAY钻靶机用于线路板上定位孔的钻取，所述CCD放板机用于定位线路板，所述裁板磨边机用于线路板周边的裁剪、磨边，所述凹槽记号机用于对线路板周边的铣凹槽，并进行涨缩标记，所述铣热熔位机用于铣掉线路板上的热熔点，所述测厚机用于测量线路板的厚度。
8.根据权利要求7所述的一种线路板外形成型自动化生产线，其特征在于，所述铣热熔位机与所述测厚机之间还设置有倒圆角机，所述倒圆角机通过输送机分别与所述铣热熔位机、测厚机连接；所述倒圆角机用于线路板周边上四个直角的圆角。
9.根据权利要求7所述的一种线路板外形成型自动化生产线，其特征在于，还包括收板机，所述测厚机的输出端通过输送机与所述收板机的输入端连接；且所述收板机用于收取符合厚度要求的线路板。
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