CN111037947A - 汽车可视化天然纤维内饰件加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车可视化天然纤维内饰件加工方法，包括步骤1、制备具有可视化天然纤维表层的内饰件基板和步骤2、由内饰件基板经模压成型制成内饰件，模压成型时模具成型腔内表面为不具有外观纹理的光面；内饰件基板的制备方法：将含有天然纤维的第一高分子材料表面覆上与第一高分子材料相同或兼容的第二高分子材料，通过加热压机进行加压加热，加压加热时在加热压机的上加热压板、下加热压板间并位于第一高分子材料和第二高分子材料的四周设置维持间距的限位块。本发明方法制得的内饰件直接将天然纤维纹理作为外观，不需要表皮、面料等覆盖物，用料少，特质量轻，符合绿色环保理念。

Description

汽车可视化天然纤维内饰件加工方法
技术领域
本发明涉及一种汽车内饰件加工方法，尤其是涉及一种汽车可视化天然纤维内饰件加工方法。
背景技术
汽车的自重对于车辆能耗影响很大，大家都在寻找各种减轻整车重量的方案。采用含天然纤维的复合材料模压成型生产汽车内饰件是比较好的轻量化工艺，但是含天然纤维的复合材料模压出来的产品表面质量很差，产品表面没有防护，容易受到光照、刮擦、化学试剂腐蚀，导致表面外观无法持久存在不适合直接作为外观件；如果在含天然纤维的复合材料产品表面包覆面料或皮革等，零件的成本会大幅增加，又影响减重效果。
公开号为CN104276105的中国专利公开了一种车的内饰件及其加工工艺，所述内饰件采用含有天然纤维的第一材料，在带有花纹图案的模具上覆上与所述第一材料相同或兼容的第二材料，通过所述模具对所述第二材料与所述第一材料进行热压，并最终在所述第一材料表面上直接形成含有所述花纹图案的纹理。本发明涉及的车的内饰件加工工艺采用天然纤维直接制作皮纹外观件，所用模具是带皮纹的热压模具，因此加工后的零件产品结构简单可靠，成本低，用料少，特别是质量轻，外观美观。该工艺过程能够起到减重的作用，但是仍需要模具上开设花纹以使成品表面形成相应的纹理来提升美观程度。
发明内容
本发明的一个目的是提供了一种汽车可视化天然纤维内饰件加工方法，满足轻量化需求将天然纤维纹理直接作为内饰件的外观，提升表面质量，克服现有技术中存在的缺陷。
本发明技术方案如下：一种汽车可视化天然纤维内饰件加工方法，包括步骤1、制备具有可视化天然纤维表层的内饰件基板和步骤2、由所述内饰件基板经模压成型制成所述汽车可视化天然纤维内饰件，所述模压成型时模具成型腔内表面为不具有外观纹理的光面；所述制备具有可视化天然纤维表层的内饰件基板的方法：在接触式加热压机中，将含有天然纤维的第一高分子材料的表面覆上与所述第一高分子材料相同或兼容的第二高分子材料，通过加热压机对第一高分子材料和所述第二高分子材料进行加压加热，所述加压加热时在所述加热压机的上加热压板、下加热压板间并位于所述第一高分子材料和所述第二高分子材料的四周设置维持所述上加热压板和下加热压板间距的限位块。
本发明的加工方法，使第二高分子材料与第一高分子材料产生相互渗透的作用，并利用限位块来限制上加热压板、下加热压板的间距，在上加热压板下压时，产生一定的下凹形变使天然纤维的纹理能够呈现于第二高分子材料的表面，但又不直接暴露于材料表面，提升了基板的表面质量，可直接用于不具备花纹纹理的模压模具内制备具有纤维纹理外观的内饰件。
进一步地，为了保证第一高分子材料混合的天然纤维纹理能够在第二高分子材料的表面呈现又不直接裸露，使基本表面纹理清晰，所述含有天然纤维的第一高分子材料的面密度为1400g/m2～2000g/m2，所述限位块高度为4mm～8mm。
进一步地，所述制备具有可视化天然纤维表层的内饰件基板的方法包括：
步骤101、将所述含有天然纤维的第一高分子材料放在所述下加热压板上，在所述下加热压板上绕所述含有天然纤维的第一高分子材料的四周放置所述限位块；
步骤102、将所述第二高分子材料铺设于所述第一高分子材料表面；
步骤103、由所述下加热压板和上加热压板进行加热并使所述上加热压板压向所述下加热压板并触及所述限位块，使所述第二高分子材料在熔融状态与所述第一高分子材料的表面发生互相渗透。
进一步地，包括步骤104、在所述步骤103后抬起所述上加热压板然后再次使所述上加热压板压向所述下加热压板并触及所述限位块，所述下加热压板和上加热压板进行加热时温度为180℃～200℃，所述步骤103中所述上加热压板触及所述限位块后保持 15s～25s，所述抬起所述上加热压板时保持5s～10s，所述再次使所述上加热压板压向所述下加热压板并触及所述限位块时保持15s～25s。
进一步地，所述天然纤维为麻纤维或竹纤维或者麻纤维与竹纤维的混合物。
进一步地，所述第一高分子材料和第二高分子材料为塑料纤维材料或聚丙烯材料。
进一步地，所述由内饰件基板经模压成型制成所述汽车可视化天然纤维内饰件时，将所述内饰件基板的呈现所述天然纤维纹理的一面面向模压模具的凹模的型腔面设置。
一种汽车可视化天然纤维内饰件，由所述汽车可视化天然纤维内饰件加工方法制成，包括含有天然纤维的第一高分子材料层以及在第一高分子材料层表面由所述第一高分子材料层和所述第二高分子材料层互相渗透并呈现所述天然纤维纹理的纹理层。
本发明所提供的技术方案的优点在于：
将天然纤维纹理直接作为外观，所用模压模具是不带纹理的光面模具，因此加工后的零件产品结构简单可靠，模压模具制作成本低使整个内饰件产品成本低，用料少，特别是质量轻，直接将天然纤维纹理作为外观，不需要表皮、面料等覆盖物，符合绿色环保理念。
附图说明
图1为具有可视化天然纤维表层的内饰件基板压制示意图。
图2为汽车可视化天然纤维内饰件模压示意图。
图3为含有天然纤维的第一高分子材料表面照片。
图4为具有可视化天然纤维表层的内饰件基板表面照片。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限定。
请结合图1所示，汽车可视化天然纤维内饰件加工方法，包括步骤1、制备具有可视化天然纤维表层的内饰件基板和步骤2、由内饰件基板经模压成型制成汽车可视化天然纤维内饰件，如图2所示，汽车可视化天然纤维内饰件包括含有天然纤维的第一高分子材料1层(图3)以及在第一高分子材料1层表面由第一高分子材料1层和第二高分子材料2层互相渗透并呈现天然纤维纹理的纹理层3。
制备具有可视化天然纤维表层的内饰件基板的方法是这样的：在接触式加热压机中，将含有天然纤维的第一高分子材料1的表面覆上与第一高分子材料1相同或兼容的第二高分子材料2，然后进行加热加压。含有天然纤维的第一高分子材料1一般是塑料纤维材料、聚丙烯材料或薄膜材料，第二高分子材料2与第一高分子材料1相同或者相兼容，使得两者在受到加热熔化后可以相互渗透。第一高分子材料1中天然纤维可以是麻纤维、竹纤维等从天然有机物提取的一种纤维或多种纤维的任意组合，天然纤维杂质含量＜3％，添加比例为质量分数计50％～60％。含有天然纤维的第一高分子材料1根据轻量化需求和零件需要满足一定的刚性要求，其面密度为1400g/m2～2000g/m2。
具体步骤是：步骤101、将含有天然纤维的第一高分子材料1放在下加热压板4上，在下加热压板4上绕含有天然纤维的第一高分子材料1的四周放置限位块5，限位块5 的高度由含有天然纤维的第一高分子材料1的面密度确定，为4mm～8mm；限位块5 使上加热压板6与下加热压板4能够保持适当地间距来促使第一高分子材料1与第二高分子材料2渗透融合又不会使天然纤维直接完全暴露于材料表面；
步骤102、将第二高分子材料2铺设于第一高分子材料1表面；
步骤103、由下加热压板4和上加热压板6进行加热达到温度为180℃～200℃，并使所述上加热压板6压向下加热压板4并触及限位块5保持15s～25s，上加热压板6本身与下加热压板4是平行的，但是有限位块5后，上加热压板6与下加热压板4四周高度被限位块5限制，但是中间部分因为受到压机压力影响，向下加热压板4弹性变形，实际间隙会比四周小，这样有利于材料在加热过程中进行渗透，保持时间结束后抬起上加热压板6保持5s～10s，释放第一高分子材料1因加热产生的水蒸气，避免水蒸气影响外观，同时第一高分子材料1在下加热板4持续加热下适当膨胀增加厚度。然后上加热压板6再次压向下加热压板4并触及限位块5时保持15s～25s，第二高分子材料2在熔融状态与第一高分子材料1的表面发生互相渗透完成具有可视化天然纤维表层的内饰件基板的制作，表面形态如图4所示。该方法使第二高分子材料2与第一高分子材料1 产生相互渗透的作用，并利用限位块5来限制上加热压板6、下加热压板4的间距，在上加热压板6下压时，产生一定的下凹形变使天然纤维的纹理能够呈现于材料的表面，但又不直接暴露于材料表面，提升了基板的表面质量，可直接用于不具备花纹纹理的模压模具内制备具有纤维纹理外观的内饰件。
后续的，由内饰件基板经模压成型制成汽车可视化天然纤维内饰件时，将内饰件基板加热放入模压模具内，内饰件基板的呈现天然纤维纹理的一面面向模压模具的凹模7的型腔面设置，模具成型腔内表面为不具有外观纹理的光面。采用常规模压工艺压制内饰件即可制得汽车可视化天然纤维内饰件。

Claims (8)

1.一种汽车可视化天然纤维内饰件加工方法，其特征在于，包括步骤1、制备具有可视化天然纤维表层的内饰件基板和步骤2、由所述内饰件基板经模压成型制成所述汽车可视化天然纤维内饰件，所述模压成型时模具成型腔内表面为不具有外观纹理的光面；所述制备具有可视化天然纤维表层的内饰件基板的方法：在接触式加热压机中，将含有天然纤维的第一高分子材料的表面覆上与所述第一高分子材料相同或兼容的第二高分子材料，通过加热压机对第一高分子材料和所述第二高分子材料进行加压加热，所述加压加热时在所述加热压机的上加热压板、下加热压板间并位于所述第一高分子材料和所述第二高分子材料的四周设置维持所述上加热压板和下加热压板间距的限位块。
2.根据权利要求1所述的汽车可视化天然纤维内饰件加工方法，其特征在于，所述含有天然纤维的第一高分子材料的面密度为1400g/m2～2000g/m2，所述限位块高度为4mm～8mm。
3.根据权利要求1所述的汽车可视化天然纤维内饰件加工方法，其特征在于，所述制备具有可视化天然纤维表层的内饰件基板的方法包括：
步骤101、将所述含有天然纤维的第一高分子材料放在所述下加热压板上，在所述下加热压板上绕所述含有天然纤维的第一高分子材料的四周放置所述限位块；
步骤102、将所述第二高分子材料铺设于所述第一高分子材料表面；
步骤103、由所述下加热压板和上加热压板进行加热并使所述上加热压板压向所述下加热压板并触及所述限位块，使所述第二高分子材料在熔融状态与所述第一高分子材料的表面发生互相渗透。
4.根据权利要求3所述的汽车可视化天然纤维内饰件加工方法，其特征在于，包括步骤104、在所述步骤103后抬起所述上加热压板然后再次使所述上加热压板压向所述下加热压板并触及所述限位块，所述下加热压板和上加热压板进行加热时温度为180℃～200℃，所述步骤103中所述上加热压板触及所述限位块后保持15s～25s，所述抬起所述上加热压板时保持5s～10s，所述再次使所述上加热压板压向所述下加热压板并触及所述限位块时保持15s～25s。
5.根据权利要求1所述的汽车可视化天然纤维内饰件加工方法，其特征在于，所述天然纤维为麻纤维或竹纤维或者麻纤维与竹纤维的混合物。
6.根据权利要求1所述的汽车可视化天然纤维内饰件加工方法，其特征在于，所述第一高分子材料和第二高分子材料为塑料纤维材料或聚丙烯材料。
7.根据权利要求1所述的汽车可视化天然纤维内饰件加工方法，其特征在于，所述由内饰件基板经模压成型制成所述汽车可视化天然纤维内饰件时，将所述内饰件基板的呈现所述天然纤维纹理的一面面向模压模具的凹模的型腔面设置。
8.一种汽车可视化天然纤维内饰件，其特征在于，由权利要求1至7中任意一项所述汽车可视化天然纤维内饰件加工方法制成，包括含有天然纤维的第一高分子材料层以及在第一高分子材料层表面由所述第一高分子材料层和所述第二高分子材料层互相渗透并呈现所述天然纤维纹理的纹理层。
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