CN111015099B - 铝合金装饰件及其制备方法、车身组件 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种铝合金装饰件的制备方法，所述铝合金装饰件用于装饰车身，所述方法包括：形成铝合金基材，使所述铝合金基材具有第一表面；冲压所述铝合金基材，使所述铝合金基材的第一表面的局部凹陷以形成至少一个凹形部；在所述铝合金基材的边缘成型弯折边。对所述铝合金基材的第一表面进行表面光泽度处理和颜色处理。本发明还提供了一种铝合金装饰件及车身组件。本发明提供的铝合金装饰件的制备方法能够制备具有较好的外观质量又具有外观结构多样性的铝合金装饰件。

Description

铝合金装饰件及其制备方法、车身组件

技术领域

本发明涉及汽车配件加工领域，具体涉及一种铝合金装饰件及其制备方法、车身组件。

背景技术

随着消费者日益增长的审美需求，人们越来越追求汽车外观构造的个性化及多样化。然而，目前汽车车身组件铝合金装饰件的表面结构单一，渐渐难以满足消费者日益增长的美观需求；因此，如何设计一种铝合金装饰件，使其外观面既具有较好的外观质量又具有外观结构多样性，成为需要解决的技术问题。

发明内容

本发明提供了一种既具有较好的外观质量又具有外观结构多样性的铝合金装饰件、铝合金装饰件的制备方法及具有该铝合金装饰件的车身组件。

第一方面，本发明提供了一种铝合金装饰件的制备方法，所述铝合金装饰件用于装饰车身，所述方法包括：

形成铝合金基材，使所述铝合金基材具有第一表面；

冲压所述铝合金基材，使所述铝合金基材的第一表面的局部凹陷以形成至少一个凹形部；和/或，使所述铝合金基材的第一表面的局部凸出以形成至少一个凸形部；

在所述铝合金基材的边缘成型弯折边；

对所述铝合金基材的第一表面进行表面光泽度处理和颜色处理。

在一种可能的实施方式中，所述冲压所述铝合金基材，使所述铝合金基材的第一表面的局部凹陷以形成至少一个凹形部，和/或，使所述铝合金基材的第一表面的局部凸出以形成至少一个凸形部，包括：

冲压所述铝合金基材的第一表面和与所述第一表面相背设置的第二表面，使所述第一表面和所述第二表面的至少一个局部区域朝向同一方向形变，以形成至少一个凹形部或至少一个凸形部。

在一种可能的实施方式中，所述冲压所述铝合金基材，使所述铝合金基材的第一表面的局部凹陷以形成至少一个凹形部，和/或，使所述铝合金基材的第一表面的局部凸出以形成至少一个凸形部，包括：

冲压所述铝合金基材，使所述铝合金基材形成主体部及相对于所述主体部弯折的第一弯折部和第二弯折部，其中，所述第一弯折部和所述第二弯折部形成凹形部或凸形部，使所述第一弯折部与所述主体部之间、所述第一弯折部与所述第二弯折部之间及所述第二弯折部与所述主体部之间的角度皆大于或等于120°。

在一种可能的实施方式中，所述冲压所述铝合金基材，使所述铝合金基材的第一表面的局部凹陷以形成至少一个凹形部，和/或，使所述铝合金基材的第一表面的局部凸出以形成至少一个凸形部，还包括：

冲压所述铝合金基材，使所述第一弯折部与所述主体部之间、所述第一弯折部与所述第二弯折部之间及所述第二弯折部与所述主体部之间皆呈圆角过渡，所述圆角过渡的圆角半径大于或等于1.5mm。

在一种可能的实施方式中，所述冲压所述铝合金基材，使所述铝合金基材的第一表面的局部凹陷以形成至少一个凹形部，和/或，使所述铝合金基材的第一表面的局部凸出以形成至少一个凸形部，还包括：

冲压所述铝合金基材，使所述第一弯折部与所述第二弯折部之间的交接线相对于所述主体部凹陷的距离为小于或等于15mm。

在一种可能的实施方式中，所述形成铝合金基材，使所述铝合金基材具有第一表面，包括：

形成铝合金基材，使所述铝合金基材具有相背设置的第一表面和第二表面，使所述第一表面与所述第二表面之间的间距为0.5mm-2mm。

在一种可能的实施方式中，所述方法还包括：在所述铝合金基材的第一表面上形成图案或标识。

在一种可能的实施方式中，所述在所述铝合金基材的第一表面上形成图案或标识，包括：

在对所述铝合金基材的第一表面进行表面光泽度处理的步骤与颜色处理的步骤之间，采用激光雕刻所述第一表面，以形成图案或标识。

在一种可能的实施方式中，所述在所述铝合金基材的第一表面上形成图案或标识，包括：

在所述冲压所述铝合金基材之前，在铝合金板件的表面上形成感光油墨层；

在所述感光油墨层上形成图案层，以使所述图案层具有由不透光材料形成的图案；

对所述图案层和所述感光油墨层进行曝光、显影及蚀刻，以使所述铝合金板件的表面上形成图案或标识。

在一种可能的实施方式中，所述在所述铝合金板件的第一表面上形成图案或标识之后及所述冲压所述铝合金基材之前，还包括：

将所述图案层的边沿至少部分确定至少一个参考部；

根据所述至少一个参考部冲压所述铝合金板件，以形成铝合金基材。

在一种可能的实施方式中，所述对所述铝合金基材的第一表面进行表面光泽度处理和颜色处理，包括：

打磨及抛光所述铝合金基材的第一表面；

采用阳极氧化、喷漆、喷粉或电镀的工艺对所述铝合金基材的第一表面进行颜色处理。

第二方面，本发明还提供了一种铝合金装饰件，用于装饰车身，通过上述的铝合金装饰件的制备方法制备而成。

第三方面，本发明还提供了一种铝合金装饰件，用于装饰车身，所述铝合金装饰件包括主体板件及弯折边，所述弯折边围接于所述主体板件的周侧，所述主体板件具有第一表面及设于所述第一表面上的至少一个凹形部和/或至少一个凸形部，所述第一表面上设有图案或标识。

在一种可能的实施方式中，所述第一表面上的至少一个凹形部，所述主体板件包括围接于所述凹形部周侧的主体部，所述凹形部包括第一弯折部和第二弯折部，使所述第一弯折部与所述主体部之间、所述第一弯折部与所述第二弯折部之间及所述第二弯折部与所述主体部之间的角度皆大于或等于120°。

在一种可能的实施方式中，所述第一弯折部与所述主体部之间、所述第一弯折部与所述第二弯折部之间及所述第二弯折部与所述主体部之间皆呈圆角过渡，所述圆角过渡的圆角半径大于或等于1.5mm。

在一种可能的实施方式中，所述第一弯折部与所述第二弯折部之间的交接线相对于所述主体部凹陷的距离为小于或等于15mm。

在一种可能的实施方式中，所述铝合金装饰件还包括与所述第一表面相背设置的第二表面，所述第一表面与所述第二表面之间的间距为0.5mm-2mm。

第四方面，本发明还提供了一种车身组件，包括所述的铝合金装饰件。

在一种可能的实施方式中，所述车身组件还包括玻璃及玻璃框架，所述玻璃框架围接于所述玻璃的边缘，所述铝合金装饰件设于所述玻璃框架上并连接于所述玻璃。

在一种可能的实施方式中，所述车身组件还包括钣金件，所述铝合金装饰件连接所述钣金件，以装饰所述钣金件。

通过在铝合金装饰件的第一表面上设置至少一个凹形部和/或至少一个凸形部，及第一表面上设有图案或标识，图案或标识可以设于凹形部(和/或凸形部)内或外，或者，凹形部(和/或凸形部)的形状可以为标识的形状，如此，实现了铝合金装饰件的外观面的多样化，符合消费者日益增长的美观需求；而且，通过设置多个凹形部(和/或凸形部)及结合铝合金装饰件的外观面具有较高的光泽度，形成明暗不同的视觉效果，还增加了视觉上的3D效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种铝合金装饰件在一视角的立体图；

图2是本发明实施例提供的一种铝合金装饰件在另一视角的立体图；

图3是本发明实施例提供的一种铝合金装饰件截断后的局部示意图；

图4是本发明实施例提供的一种具有图案的铝合金装饰件的示意图；

图5是本发明实施例提供的一种铝合金装饰件的截面图；

图6是本发明实施例提供的一种铝合金装饰件的正视图；

图7是本发明实施例一提供的一种铝合金装饰件的制备方法的流程图；

图8是本发明实施例二提供的一种铝合金装饰件的制备方法的流程图；

图9是本发明实施例三提供的一种铝合金装饰件的制备方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明所列举的实施例之间可以适当的相互结合。

目前汽车的车身组件包括玻璃、玻璃框架及铝合金装饰件。其中，玻璃框架围接于玻璃的周侧边缘，玻璃框架的材质可以为塑料等。铝合金装饰件可以通过机械卡接、胶粘连接等方式连接于玻璃框架，以使铝合金装饰件至少装饰于玻璃的一边。为了响应铝合金装饰件的表面光泽均匀、表面光滑度高、外观形貌好等设计要求，铝合金装饰件上除了边缘处的弯折边和翻边，其他部分的外观面为平滑度高的整块平面或整块曲面，使其表面具有顺滑感。然而，这种铝合金装饰件表面结构单一，越来越难以满足消费者日益增长的美观需求。

请参阅图1，本发明提出了一种既具有较好的外观质量又具有外观结构多样性的铝合金装饰件10。铝合金装饰件10用于装饰车身，包含但不限于车窗玻璃、汽车BCD柱(BCD柱为连接于车身和顶棚之间的部件)、防擦条、钣金件等。铝合金装饰件10采用铝合金材质，以加工出高光泽度的外观面，满足对于车窗玻璃的装饰性能需求。铝合金装饰件10包括主体板件1及弯折边2。弯折边2围接于主体板件1的周侧，弯折边2由铝合金装饰件10的边缘部分朝背离外观面的一侧弯折形成。主体板件1具有第一表面11及设于第一表面11上的至少一个凹形部12和/或至少一个凸形部。凹形部12的内壁由第一表面11凹陷形成。凸形部由第一表面11凸出形成。凹形部12和凸形部的设置使得第一表面11的结构更加多样化，增加3D视觉效果。此外，第一表面11上还设有图案或标识。需要说明的是，本申请以凹形部为例进行举例说明，但是，本领域技术人员根据本申请对于凹形部12的形状、构造、位置及加工方法的说明可以确定凸形部的形状、构造、位置及加工方法，后续不再赘述。

具体的，请参阅图1及图2，主体板件1大致形状呈板状。主体板件1具有沿厚度方向相背设置的第一表面11和第二表面13。当铝合金装饰件10安装于车身组件时，第一表面11为铝合金装饰件10的外观面。第一表面11上设有凹形部12，包括但不限于以下的几种情形：第一种，凹形部12的深度(铝合金装饰件10的厚度方向)小于铝合金装饰件10的厚度，换言之，凹形部12不影响第二表面13，此方式的凹形部12成型过程中铝合金装饰件10的形变小，以使铝合金装饰件10具有较高的外观质量；第二种，凹形部12的设置导致第二表面13的局部沿远离第一表面11的方向凸出，且凹形部12的厚度不均匀，换言之，铝合金装饰件10上第一表面11和第二表面13的局部朝向相同的方向发生不同程度的形变，以形成凹形部12，此方式的凹形部12的不同位置具有不同厚度，以应用不同的场景，增加结构强度；第三种，请参阅图3，凹形部12的设置导致第二表面13的局部沿远离第一表面11的方向凸出，且凹形部12的厚度均匀，换言之，铝合金装饰件10上第一表面11和第二表面13的布局朝向相同的方向发生相同程度的形变，以形成凹形部12，等等其他方式。以上的几种方式皆可以在第一表面11上形成凹形部12，以使第一表面11具有凹凸感，实现铝合金装饰件10的外观面多样化。

在第一表面11上形成至少一个凹形部12的方法包括但不限于冲压成型、挤出成型、数控机床加工(Computer number control，CNC)、激光3D打印等方法。

具体的，请参阅图4，第一表面11上设有图案或标识，其中，图案或标识的内容并不做具体的限定。图案或标识可以设于凹形部12的内壁上，也可以设于第一表面11上凹形部12之外的位置。

可以理解的，本发明对于凹形部12的数量、大小、形状、位置皆不做具体的限定。

在一实施方式中，标识可以由至少一个凹形部12形成，例如，凹形部12的形状为“B”，而“B”也是该汽车标识，以使铝合金装饰件10成为承载汽车标识的部件，增加了汽车标识的设置区域，还合理利用了铝合金装饰件10上的空间。本实施方式中，三个凹形部12沿同一方向依次排列，其中一个凹形部12的内壁与玻璃的表面相接，以使车身组件从玻璃至铝合金装饰件10能够顺滑地过渡。三个凹形部12的内壁可以设有图案，以使铝合金装饰件10的外观面多样化，提高铝合金装饰件10的视觉效果。在其他实施方式中，可以在第一表面11上未设置凹形部12的区域设置图案，而在设有凹形部12的区域不设置图案，以形成另一种样式的铝合金装饰件10的外观面，还可以将未设置图案的凹形部12设置成标识形状，以使凹形部12在设有图案的第一表面11更为凸显。当然，本申请中第一表面11上设置图案或标识还可以由其他的方式，在此不再一一列举，本领域技术人员基于本发明的思想进行简单的变形和替换，都属于本发明的保护范围。

通过在铝合金装饰件10的第一表面11上设置至少一个凹形部12和/或至少一个凸形部，及第一表面11上设有图案或标识，图案或标识可以设于凹形部12(和/或凸形部)内或外，或者，凹形部12(和/或凸形部)的形状可以为标识的形状，如此，实现了铝合金装饰件10的外观面的多样化，符合消费者日益增长的美观需求；而且，通过设置多个凹形部12(和/或凸形部)及结合铝合金装饰件10的外观面具有较高的光泽度，形成明暗不同的视觉效果，还增加了视觉上的3D效果。

对于本领域技术人员而言，在加工铝合金装饰件10的弯折边2时，由于铝合金装饰件10较薄，弯折边2处的弯折区域被拉伸过度后容易出现折光、发白、褶皱、开裂等缺陷。这些缺陷中的至少部分在安装于玻璃框架后能被遮挡，从而不影响铝合金装饰件10的外观质量。若这些缺陷出现在铝合金装饰件10安装于车身组件后的可以看见的区域，将会严重影响铝合金装饰件10的外观质量，所以本领域技术人员为了确保铝合金装饰件10的外观质量而难以想到在铝合金装饰件10的外观面上形成凹凸结构。

请参阅图5，主体板件1包括围接于凹形部12周侧的主体部14。凹形部12包括第一弯折部121和第二弯折部122，使第一弯折部121与主体部14之间的角度α、第一弯折部121与第二弯折部122之间的角度β、及第二弯折部122与主体部14之间的角度γ皆大于或等于120°。

具体的，请参阅图4，本实施例以冲压成型至少一个凹形部12进行举例说明。主体板件1可以由一块平滑的板件经冲压至少一个凹形部12而形成，其中，主体部14为主体板件1上除去至少一个凹形部12之外的部分。举例而言，凹形部12为三个，相邻的两个凹形部12之间由主体部14隔开。在冲压形成凹形部12的过程中，通过设计模具的形状及控制模具的冲压行程量，以使第一弯折部121与主体部14之间、第一弯折部121与第二弯折部122之间及第二弯折部122与主体部14之间的角度皆大于或等于120°。如此，使得第一弯折部121相对于主体部14的弯折角度小于或等于60°、第二弯折部122相对于第一弯折部121的弯折角度小于或等于60°、第二弯折部122相对于主体部14的弯折角度小于或等于60°。换言之，避免了第一弯折部121与主体部14之间的弯折区域、第一弯折部121与第二弯折部122之间的弯折区域及第二弯折部122与主体部14之间的弯折区域急剧弯折，有效地缓解铝合金装饰件10的变形应力，减少主体板件1产生折光、发白、褶皱、开裂等问题，有效地实现了铝合金装饰件10外观面的多样化及确保铝合金装饰件10外观面的外观质量。

可以理解的，第一弯折部121和第二弯折部122的尺寸和形状并不做限定。当然，凹形部12还可以包括三个或三个以上的弯折部。相邻的两个弯折部之间及弯折部与主体部14之间的角度皆大于或等于120°，以使相邻的弯折部之间的弯折区及弯折部与主体部14之间的弯折区的弯折角度减小，避免了第一弯折部121与主体部14之间的弯折区域、第一弯折部121与第二弯折部122之间的弯折区域及第二弯折部122与主体部14之间的弯折区域急剧弯折，减少主体板件1产生折光、发白、褶皱、开裂等问题。

请参阅图5，在冲压形成凹形部12的过程中，通过设计模具的形状及控制模具的冲压行程量，以使第一弯折部121与主体部14之间、第一弯折部121与第二弯折部122之间及第二弯折部122与主体部14之间皆呈圆角过渡。第一弯折部121与第二弯折部122之间的圆角半径R1、第一弯折部121与主体部14之间的圆角半径R2及第二弯折部122与主体部14之间的圆角半径R3皆大于或等于1.5mm。通过控制第一弯折部121与主体部14之间、第一弯折部121与第二弯折部122之间及第二弯折部122与主体部14之间皆呈圆角过渡，以避免第一弯折部121与主体部14之间、第一弯折部121与第二弯折部122之间及第二弯折部122与主体部14之间的弯折区应力过大，有效地避免第一弯折部121与主体部14之间、第一弯折部121与第二弯折部122之间及第二弯折部122与主体部14之间的弯折区产生折光、发白、褶皱、开裂等问题，实现了铝合金装饰件10的外观面的多样化及确保铝合金装饰件10的外观质量。

请参阅图5，第一弯折部121与第二弯折部122之间的交接线相对于主体部14凹陷的距离H为小于或等于15mm。换言之，凹形部12的深度可以为小于或等于15mm。进一步地，铝合金装饰件10还包括与第一表面11相背设置的第二表面13。第一表面11与第二表面13之间的间距为0.5mm-2mm。换言之，铝合金装饰件10的厚度为0.5mm-2mm。凹形部12的深度远远大于铝合金装饰件10的厚度，提高铝合金装饰件10的三维视觉效果。

本实施例中，铝合金装饰件10的厚度较薄，在弯折过程中易折光、发白、褶皱、开裂等问题，本发明实施例提供的铝合金装饰件10通过对凹形部12的弯折角度和弯折区域的圆角过渡进行合理设计，在不影响铝合金装饰件10的外观面的表面光泽均匀性的情况下在外观面上形成凹形部12的结构，有效地避免了薄铝合金装饰件10出现折光、发白、褶皱、开裂等问题，具有较好的外观质量，同时能够实现较深的凹形部12，提高铝合金装饰件10的外观面的多样化及为在铝合金装饰件10形成图案或标识提供结构支撑。

本发明实施方式提供了一种具体的实施例来说明本发明所保护的铝合金装饰件10。可以理解的，该实施方式提供的铝合金装饰件10仅仅为本发明的一种举例。为了便于描述，定义图6中所示的视角为参考视角，定义水平向右为X轴正向，定义垂直向上为Y轴正向。

请参阅图6，铝合金装饰件10包括一体成型的类似三角形的第一部分101和长条形的第二部分102。

铝合金装饰件10的边缘部分皆经折边成型工艺形成弯折边2，弯折边2用于连接玻璃框架、汽车BCD柱、防擦条或钣金件等。其中，弯折边2的翻折方向是朝向第二表面13所在的一侧进行翻折。其中，弯折边2的翻折角度可以为60°～120°。

请参阅图6，第一表面11上设有沿X轴正向依次排列的第一凹形部124、第二凹形部125、第三凹形部126。其中，第一凹形部124、第二凹形部125、第三凹形部126的宽度(沿X轴方向)可以相同或不同。第一凹形部124、第二凹形部125、第三凹形部126的长度(沿Y轴方向)可以依次减小。第一凹形部124背离第二凹形部125的一边可以与玻璃、汽车BCD柱、防擦条或钣金件等连接，以使第一凹形部124的内壁与玻璃、汽车BCD柱、防擦条或钣金件等的外观面平滑连接。铝合金装饰件10具有沿X轴方向排列且大致平行的第一边103和第二边104，及具有沿Y轴方向排列且延伸方向不同的第三边105和第四边106。第一凹形部124的一侧边与第一边103相重合。第一凹形部124的另一侧边及第二凹形部125和第三凹形部126沿X轴方向排列的侧边大致平行于第一边103和第二边104，以增加铝合金装饰件10外观面的流线感。第一凹形部124、第二凹形部125和第三凹形部126靠近第三边105大致平行于第三边105，第一凹形部124、第二凹形部125和第三凹形部126靠近第四边106大致平行于第四边106，以增加铝合金装饰件10外观面的流线感。

凹形部12内的相邻的两个侧边之间皆呈圆弧过渡，相邻的两个弯折部之间及弯折部与主体部14之间的弯折角度大于或等于120°，有效地相邻的两个弯折部之间及弯折部与主体部14之间的弯折区产生折光、发白、褶皱、开裂等问题，实现了铝合金装饰件10的外观面的多样化及确保铝合金装饰件10的外观质量。

本发明还提供了一种车身组件，包括上述任意一种实施方式所述的铝合金装饰件10。铝合金装饰件10用于装饰车身，装饰的具体部件包含但不限于车窗玻璃、汽车BCD柱(参考前述描述)、防擦条、钣金件等。

可选的，车身组件还包括玻璃及玻璃框架，玻璃框架围接于玻璃的边缘，铝合金装饰件10设于玻璃框架上并连接于玻璃。

可选的，所述车身组件还包括钣金件，所述铝合金装饰件连接所述钣金件，以装饰所述钣金件。钣金件为通过钣金工艺加工出的产品，其中，钣金是一种针对金属薄板(通常在6mm以下)的综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。

请参阅图7，并结合图1～图6，本发明还提供了一种铝合金装饰件10的制备方法。制备方法可以用于制备上述任意一种实施方式所述的铝合金装饰件10。铝合金装饰件10用于装饰车身，包含但不限于车窗玻璃、汽车BCD柱、防擦条等。本发明实施例一提供的铝合金装饰件10的制备方法包括：

110：形成铝合金基材，使铝合金基材具有第一表面11。

具体的，提供铝合金片料或卷料，将铝合金片料或卷料通过落料模冲出所需轮廓形状，形成铝合金基材。落料是在铝合金片料或卷料的毛坯上沿封闭轮廓进行冲裁，余下的就是废料。经过落料冲裁后的铝合金基材呈板状。本发明对于铝合金基材的形状不做具体的限定。举例而言，铝合金基材包括一体成型的类似三角形的第一部分101和长条形的第二部分102。在通过落料模冲压铝合金基材之后，铝合金基材具有相背设置的第一表面11和第二表面13，使第一表面11与第二表面13之间的间距为0.5mm-2mm。换言之，待加工的铝合金基材可以为较薄的铝合金基材。

120：冲压铝合金基材，使铝合金基材的第一表面11的局部凹陷以形成至少一个凹形部12，和/或，使所述铝合金基材的第一表面的局部凸出以形成至少一个凸形部。本实施例以在铝合金基材的第一表面形成凹形部12为例进行说明，凸形部的加工方法可以参考凹形部12的加工方法，后续不再赘述。

具体的，通过成型模具进行冲压铝合金基材，以使铝合金基材的第一表面11的局部凹陷以形成至少一个凹形部12。在一种实施方式中，通过成型模具进行冲压铝合金基材，以使至少一个凹形部12的深度小于铝合金基材的厚度，此方式的凹形部12成型过程中铝合金装饰件10的形变小，铝合金装饰件10具有较高的外观质量；在另一实施方式中，通过成型模具进行冲压铝合金基材，以使第一表面11和第二表面13朝向相同的方向发生不同程度的形变，以形成凹形部12，此方式的凹形部12成型过程中可使凹形部12的不同位置具有不同厚度，以应用不同的场景，增加结构强度；在再一实施方式中，通过成型模具进行冲压铝合金基材，以使第一表面11和第二表面13朝向相同的方向发生相同程度的形变，以形成凹形部12，等等。

本发明实施例对于凹形部12的形状、尺寸、数量皆不做限定。

130：在铝合金基材的边缘成型弯折边2。

具体的，对铝合金基材的边缘进行弯折边2或翻边成型。铝合金基材的边缘部分皆经折边成型工艺形成弯折边2，弯折边2用于连接玻璃框架。其中，弯折边2的翻折方向是朝向第二表面13所在的一侧进行翻折。其中，弯折边2的翻折角度可以为60°～120°

140：对铝合金基材的第一表面11进行表面光泽度处理和颜色处理。

具体的，对于铝合金基材的第一表面11(包括凹形部12的内壁)进行表面光泽度处理，以使铝合金基材的第一表面11具有较高的光泽度，实现高光、中光或哑光效果，提高铝合金基材的外观质量。其中，光泽度<300GU为低光，光泽度为300-500GU为中光，光泽度>500GU为高光。其中，光泽度为在60°平板上检测。

具体的，对于铝合金基材的第一表面11(包括凹形部12的内壁)进行表面颜色处理，以实现表面保护作用和不同颜色光泽表面。

通过形成铝合金基材，使铝合金基材具有第一表面11，冲压铝合金基材，使铝合金基材的第一表面11的局部凹陷以形成至少一个凹形部12，和/或，使所述铝合金基材的第一表面的局部凸出以形成至少一个凸形部，在铝合金基材的边缘成型弯折边2，对铝合金基材的第一表面11进行表面光泽度处理和颜色处理，实现了铝合金装饰件10的外观面的多样化，符合消费者日益增长的美观需求；而且，通过设置多个凹形部12(和/或凸形部)及结合铝合金装饰件10的外观面具有较高的光泽度，形成明暗不同的视觉效果，还增加了视觉上的3D效果。

请参阅图8，本发明实施例二提供的铝合金装饰件10的制备方法包括：

210：形成铝合金基材，使铝合金基材具有相背设置的第一表面11和第二表面13，使第一表面11与第二表面13之间的间距为0.5mm-2mm。

本步骤的具体实施方式可以参考步骤110，在此不再赘述。

220：在一实施方式中，冲压铝合金基材的第一表面11和与第一表面11相背设置的第二表面13，使第一表面11和第二表面13的至少一个局部区域朝向同一方向形变(凹陷或凸起)，以形成至少一个凹形部12和/或至少一个凹形部。至少一个凹形部的形成工艺可以参考至少一个凹形部12的形成工艺，在此不再赘述。

具体的，设计预设形状的模具，固定模具和铝合金基材，控制模具冲压铝合金基材的第一表面11和第二表面13，控制模具的冲压进程，以使第一表面11和第二表面13的至少一个局部区域朝向同一方向形变。第一表面11朝向第二表面13所在的方向凹陷，第二表面13朝向远离第一表面11所在的方向凸出。其中，第一表面11和第二表面13的形变程度可以相同。如此，铝合金基材的局部弯曲，形成至少一个凹形部12。

在一实施方式中，冲压铝合金基材，使铝合金基材形成主体部14及相对于主体部14弯折的第一弯折部121和第二弯折部122。其中，第一弯折部121和第二弯折部122形成凹形部12，使第一弯折部121与主体部14之间、第一弯折部121与第二弯折部122之间及第二弯折部122与主体部14之间的角度皆大于或等于120°。

具体的，设计预设形状的模具，固定模具和铝合金基材，控制模具冲压铝合金基材的第一表面11和第二表面13，控制模具的冲压进程，以使铝合金基材形成主体部14及相对于主体部14弯折的第一弯折部121和第二弯折部122。其中，主体部14可以为未受到冲压的部分或者冲压但未形变的部分。而第一弯折部121和第二弯折部122为在冲压作用下产生形变的部分。凹形部12至少包括第一弯折部121和第二弯折部122。

通过设计模具和控制冲压进程量，以使第一弯折部121与主体部14之间、第一弯折部121与第二弯折部122之间及第二弯折部122与主体部14之间的角度皆大于或等于120°。如此，使得第一弯折部121相对于主体部14的弯折角度小于或等于60°、第二弯折部122相对于第一弯折部121的弯折角度小于或等于60°、第二弯折部122相对于主体部14的弯折角度小于或等于60°。换言之，避免了第一弯折部121与主体部14之间的弯折区域、第一弯折部121与第二弯折部122之间的弯折区域及第二弯折部122与主体部14之间的弯折区域急剧弯折，有效的缓解材料变形，减少主体板件1产生折光、发白、褶皱、开裂等问题，有效地实现了铝合金装饰件10外观面的多样化及确保铝合金装饰件10外观面的外观质量。

可以理解的，第一弯折部121和第二弯折部122的尺寸和形状并不做限定。当然，凹形部12还可以包括三个或三个以上的弯折部。相邻的两个弯折部之间，或者弯折部与主体部14之间的角度皆大于或等于120°，以使相邻的弯折部之间的弯折区和弯折部与主体部14之间的弯折区的弯折角度减小，避免了第一弯折部121与主体部14之间的弯折区域、第一弯折部121与第二弯折部122之间的弯折区域及第二弯折部122与主体部14之间的弯折区域急剧弯折，减少主体板件1产生折光、发白、褶皱、开裂等问题。

进一步地，通过设计模具和控制冲压进程量，使第一弯折部121与主体部14之间、第一弯折部121与第二弯折部122之间及第二弯折部122与主体部14之间皆呈圆角过渡。圆角过渡的圆角半径大于或等于1.5mm。

通过控制第一弯折部121与主体部14之间、第一弯折部121与第二弯折部122之间及第二弯折部122与主体部14之间皆呈圆角过渡，以避免第一弯折部121与主体部14之间、第一弯折部121与第二弯折部122之间及第二弯折部122与主体部14之间的弯折区应力集中，有效地避免第一弯折部121与主体部14之间、第一弯折部121与第二弯折部122之间及第二弯折部122与主体部14之间的弯折区产生折光、发白、褶皱、开裂等问题，实现了铝合金装饰件10的外观面的多样化及确保铝合金装饰件10的外观质量。

在冲压形成凹形部12的过程中，控制模具的冲压行程量，冲压铝合金基材，使第一弯折部121与第二弯折部122之间的交接线相对于主体部14凹陷的距离为小于或等于15mm。进一步地，第一表面11与第二表面13之间的间距为0.5mm-2mm。换言之，铝合金装饰件10的厚度为0.5mm-2mm。凹形部12的深度远远大于铝合金装饰件10的厚度，提高铝合金装饰件10的三维视觉效果。

230：在铝合金基材的边缘成型弯折边2。

本步骤的具体实施方式可以参考步骤130，在此不再赘述。

240：打磨及抛光铝合金基材的第一表面11。

具体的，对铝合金基材的第一表面11进行机械打磨及抛光工序为：通过较小目数的砂轮对铝合金基材的第一表面11进行粗磨、再通过较大目数的砂轮对铝合金基材的第一表面11进行细磨，采用抛光液对铝合金基材的第一表面11进行抛光等工艺，以获取所需光泽度的铝合金基材。

250：在铝合金基材的第一表面11上形成图案或标识。

固定铝合金基材，采用激光雕刻工艺处理铝合金基材的第一表面11，以在第一表面11上形成图案或标识。其中，形成图案或标识的位置并不做限定，可以在凹形部12的内壁，也可以在凹形部12之外的第一表面11上。

具体的，进行激光雕刻图案或标识的过程中，激光雕刻设定参数如下：激光光斑运行速度3000—3500mm/S，激光功率80％-90％，发射激光光束的频率30—45HZ，激光雕刻次数2-5次，激光雕刻时间5-30min，在第一表面11的雕刻深度20-60u，激光器出光延时90—150us。

260：采用阳极氧化、喷漆、喷粉或电镀的工艺对铝合金装基材的第一表面11进行颜色处理。

在一实施方式中，通过阳极氧化工艺对铝合金装基材的第一表面11进行颜色处理，具体包括将铝合金装基材放入特殊电解液中，在特定的工艺条件下在铝合金装基材上形成一层氧化膜，实现表面保护作用和不同颜色光泽表面的铝合金装基材。

在另一实施方式中，通过表面涂装工艺对铝合金装基材的第一表面11进行颜色处理。表面涂装指的是将高分子涂料均匀地涂布在铝合金装基材的第一表面11然后进行高温烘烤等工序使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺。表面涂装工艺具体包括烤漆涂装、喷粉涂装、浸涂等方式。

在其他实施方式中，通过电镀工艺对铝合金装基材的第一表面11进行颜色处理。

通过形成铝合金基材，使铝合金基材具有相背设置的第一表面11和第二表面13，使第一表面11与第二表面13之间的间距为0.5mm-2mm；冲压铝合金基材的第一表面11和与第一表面11相背设置的第二表面13，使第一表面11和第二表面13的至少一个局部区域朝向同一方向形变(凹陷或凸出)，以形成至少一个凹形部12和/或至少一个凸形部；在铝合金基材的边缘成型弯折边2；打磨及抛光铝合金基材的第一表面11；在铝合金基材的第一表面11上形成图案或标识；采用阳极氧化、喷漆、喷粉或电镀的工艺对铝合金装基材的第一表面11进行颜色处理；如此，实现了铝合金装饰件10的外观面的多样化，符合消费者日益增长的美观需求；而且，通过设置多个凹形部12(和/或凸形部)及结合铝合金装饰件10的外观面具有较高的光泽度，形成明暗不同的视觉效果，还增加了视觉上的3D效果。

请参阅图9，本发明实施例三提供的铝合金装饰件10的制备方法包括：

310：成型铝合金板件，在铝合金板件的表面上形成感光油墨层。

具体的，铝合金板件可以呈平板状。感光油墨层至少包括紫外线固化油墨。通过丝网印刷、喷涂、淋涂或浸涂等方式在铝合金板件的表面设置感光油墨，并烘干感光油墨，形成感光油墨层。

320：在感光油墨层上形成图案层，以使图案层具有由不透光材料形成的图案。

将制作好的带需求图案的菲林胶片贴到涂布好感光油墨层的铝合金板件上。其中，菲林胶片为不透光材料制成，图案或标识所在区域为透光区域。

330：对图案层和感光油墨层进行曝光、显影、蚀刻及脱模，以使铝合金板件的表面上形成图案或标识。

将菲林胶片与感光油墨层放置于曝光机中，曝光机的光线通过菲林胶片的透光区域将感光油墨层曝光；将曝光后的感光油墨层放入不同浓度的显影溶液中进行显影，在经过显影机高压喷淋后，将未感光的感图案所在区域去除，烘干显影后的铝合金板件；将烘干的显影后的铝合金板件放入装有蚀刻液的高压喷淋蚀刻机进行蚀刻或者浸渍蚀刻，脱去感光油墨层，以在铝合金板件的表面上形成图案或标识。

340：将图案层的边沿至少部分确定至少一个参考部。

制作菲林胶片，使菲林胶片具有四个圆角。在经过曝光、显影、蚀刻及脱模之后，四个圆形显现于铝合金板件的表面上。将四个圆角皆作为冲压定位的参考部。例如，四个圆角可以是凹形部12的四个角，也可以是铝合金板件的四个角。在制造图案或标识的过程中，同时成型后续冲压的定位参考部，提高铝合金装饰件10的加工效率。

350：根据至少一个参考部冲压铝合金板件，以形成铝合金基材，使铝合金基材具有第一表面11。

本步骤的具体实施方式可以参考步骤110，在此不再赘述。

360：冲压铝合金基材，使铝合金基材的第一表面11的局部凹陷以形成至少一个凹形部12和/或至少一个凸形部。

本步骤的具体实施方式可以参考步骤120，在此不再赘述。

370：在铝合金基材的边缘成型弯折边2。

本步骤的具体实施方式可以参考步骤130，在此不再赘述。

380：对铝合金基材的第一表面11进行表面光泽度处理和颜色处理。

本步骤的具体实施方式可以参考步骤140，在此不再赘述。

通过成型铝合金板件，在铝合金板件的表面上形成感光油墨层；在感光油墨层上形成图案层，以使图案层具有由不透光材料形成的图案；对图案层和感光油墨层进行曝光、显影、蚀刻及脱模，以使铝合金板件的表面上形成图案或标识；将图案层的边沿至少部分确定至少一个参考部；根据至少一个参考部冲压铝合金板件，以形成铝合金基材，使铝合金基材具有第一表面11；冲压铝合金基材，使铝合金基材的第一表面11的局部凹陷以形成至少一个凹形部12，和/或铝合金基材的第一表面11的局部凹陷以形成至少一个凸形部；在铝合金基材的边缘成型弯折边2；对铝合金基材的第一表面11进行表面光泽度处理和颜色处理；如此，实现了铝合金装饰件10的外观面的多样化，符合消费者日益增长的美观需求；而且，通过设置多个凹形部12(和/或凸形部)及结合铝合金装饰件10的外观面具有较高的光泽度，形成明暗不同的视觉效果，还增加了视觉上的3D效果；在铝合金装饰件10的外观面上制造图案或标识的过程中，同时成型后续冲压的定位参考部，提高铝合金装饰件10的加工效率。

将通过上述实施例一至实施例三成型的铝合金装饰件10，其均能满足以下实验要求：中性盐雾试验240-480H，表面无异常变化；CASS(铜加速醋酸盐雾试验)8-48H，表面无异常变化；耐碱性能满足PH12.5-PH13.5，耐高温(90±2)℃，24H，表面无异常变化；耐低温(-40±2)℃，240H，表面无异常变化；以及满足耐洗涤剂等一般铝合金装饰件10外饰件常规试验要求。

本发明还提供了一种铝合金装饰件10，用于装饰车身，包含但不限于车窗玻璃、汽车BCD柱、防擦条等，通过上述实施例一至实施例三任意一项的方法制备而成。

通过在铝合金装饰件10的第一表面11上设置至少一个凹形部12和/或至少一个凸形部，及第一表面11上设有图案或标识，图案或标识可以设于凹形部12(和/或凸形部)内或外，或者，凹形部12(和/或凸形部)的形状可以为标识的形状，如此，实现了铝合金装饰件10的外观面的多样化，符合消费者日益增长的美观需求；而且，通过设置多个凹形部12(和/或凸形部)及结合铝合金装饰件10的外观面具有较高的光泽度，形成明暗不同的视觉效果，还增加了视觉上的3D效果。

以上是本发明的部分实施方式。应当指出。对于本技术领域的普通技术人员来说。在不脱离本发明原理的前提下。还可以做出若干改进和润饰。这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (14)

1.一种铝合金装饰件的制备方法，所述铝合金装饰件用于装饰车身，其特征在于，所述方法包括：

形成铝合金基材，使所述铝合金基材具有相背设置的第一表面和第二表面，所述第一表面为所述铝合金装饰件装饰于所述车身时的外观面，使所述第一表面与所述第二表面之间的间距为0.5mm-2mm；

冲压所述铝合金基材，使所述铝合金基材形成主体部，使所述铝合金基材的第一表面的局部凹陷以形成至少一个凹形部，和/或，使所述铝合金基材的第一表面的局部凸出以形成至少一个凸形部，通过设计冲压模具的形状及控制所述冲压模具的冲压行程量，使所述凹形部或所述凸形部包括第一弯折部和第二弯折部，使所述第一弯折部与所述主体部之间、所述第一弯折部与所述第二弯折部之间及所述第二弯折部与所述主体部之间的角度皆大于或等于120°；和/或，使所述第一弯折部与所述主体部之间、所述第一弯折部与所述第二弯折部之间及所述第二弯折部与所述主体部之间皆呈圆角过渡，所述圆角过渡的圆角半径大于或等于1.5mm；

在所述铝合金基材的边缘成型弯折边；

对所述铝合金基材的第一表面进行表面光泽度处理和颜色处理。

2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述冲压所述铝合金基材，使所述铝合金基材的第一表面的局部凹陷以形成至少一个凹形部，和/或，使所述铝合金基材的第一表面的局部凸出以形成至少一个凸形部，包括：

冲压所述铝合金基材的第一表面和与所述第一表面相背设置的第二表面，使所述第一表面和所述第二表面的至少一个局部区域朝向同一方向形变，以形成至少一个凹形部或至少一个凸形部。

3.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述冲压所述铝合金基材，使所述铝合金基材的第一表面的局部凹陷以形成至少一个凹形部，和/或，使所述铝合金基材的第一表面的局部凸出以形成至少一个凸形部，还包括：

冲压所述铝合金基材，使所述第一弯折部与所述第二弯折部之间的交接线相对于所述主体部凹陷或凸出的距离小于或等于15mm。

4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述方法还包括：在所述铝合金基材的第一表面上形成图案或标识。

5.如权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述在所述铝合金基材的第一表面上形成图案或标识，包括：

在对所述铝合金基材的第一表面进行表面光泽度处理的步骤与颜色处理的步骤之间，采用激光雕刻所述第一表面，以形成图案或标识。

6.如权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述在所述铝合金基材的第一表面上形成图案或标识，包括：

在所述冲压所述铝合金基材之前，在铝合金板件的表面上形成感光油墨层；

在所述感光油墨层上形成图案层，以使所述图案层具有由不透光材料形成的图案；

对所述图案层和所述感光油墨层进行曝光、显影、蚀刻及脱模，以使所述铝合金板件的表面上形成图案或标识。

7.如权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述在所述铝合金板件的第一表面上形成图案或标识之后及所述冲压所述铝合金基材之前，还包括：

将所述图案层的边沿至少部分确定至少一个参考部；

根据所述至少一个参考部冲压所述铝合金板件，以形成铝合金基材。

8.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述对所述铝合金基材的第一表面进行表面光泽度处理和颜色处理，包括：

打磨及抛光所述铝合金基材的第一表面；

采用阳极氧化、喷漆、喷粉或电镀的工艺对所述铝合金基材的第一表面进行颜色处理。

9.一种铝合金装饰件，用于装饰车身，其特征在于，通过权利要求1～7任意一项所述的方法制备而成。

10.一种铝合金装饰件，用于装饰车身，其特征在于，所述铝合金装饰件包括主体板件及弯折边，所述弯折边围接于所述主体板件的周侧，所述主体板件具有相背设置的第一表面与第二表面，以及设于所述第一表面上的至少一个凹形部和/或至少一个凸形部，所述第一表面与所述第二表面之间的间距为0.5mm-2mm，所述第一表面上设有图案或标识，所述第一表面为所述铝合金装饰件装饰于所述车身时的外观面，其中，所述凹形部或所述凸形部包括第一弯折部和第二弯折部，所述主体板件包括围接于所述凹形部或所述凸形部周侧的主体部，所述第一弯折部与所述主体部之间、所述第一弯折部与所述第二弯折部之间及所述第二弯折部与所述主体部之间的角度皆大于或等于120°；和/或，所述凹形部的所述第一弯折部与所述主体部之间、所述第一弯折部与所述第二弯折部之间及所述第二弯折部与所述主体部之间皆呈圆角过渡，所述圆角过渡的圆角半径大于或等于1.5mm。

11.如权利要求10所述的铝合金装饰件，其特征在于，所述第一弯折部与所述第二弯折部之间的交接线相对于所述主体部凹陷的距离为小于或等于15mm。

12.一种车身组件，其特征在于，包括权利要求10～11任意一项所述的铝合金装饰件。

13.如权利要求12所述的车身组件，其特征在于，所述车身组件还包括玻璃及玻璃框架，所述玻璃框架围接于所述玻璃的边缘，所述铝合金装饰件设于所述玻璃框架上并连接于所述玻璃。

14.如权利要求12所述的车身组件，其特征在于，所述车身组件还包括钣金件，所述铝合金装饰件连接所述钣金件，以装饰所述钣金件。

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