CN110885956A - 一种底盘隔热板的制备工艺流程 - Google Patents

一种底盘隔热板的制备工艺流程 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种底盘隔热板的制备工艺流程方法，所述隔热板原料配比由以下材料组成：铝基粉、铜基粉、稀土钕铈、硅酸铝纤维、石膏纤维、碳纤维、增粘剂、增强剂、防腐剂、氧化剂、促进剂、树脂、橡胶、纳米氧化铝和甲基硅油；所述的制备工艺流程具体步骤如下所述的制备工艺流程具体步骤包括：原料混合阶段、板料成型阶段、模具成型阶段、热处理阶段、表面处理阶段、研磨抛光阶段和零件测试阶段，通过对底盘隔热板材料的合理配比，同时对底盘隔热板进行工艺流程的合理规划和完善，保证了加工时的准确性和高效性，利于底盘隔热板的生产流程化，提高底盘隔热板的生产质量和生产效率。

Description

一种底盘隔热板的制备工艺流程
技术领域
本发明涉及汽车底盘领域，尤其涉及一种底盘隔热板的制备工艺流程方法。
背景技术
汽车底盘由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成。底盘作用是支承、安装汽车发动机及其各部件、总成，成形汽车的整体造型，并接受发动机的动力，使汽车产生运动，保证正常行驶。底盘隔热板作为底盘的重要组成部分，在底盘中起着至关重要的作用，底盘隔热板是降低辐射热流的传递。在车辆怠速和低速时,它降低辐射热流的同时还有一定的阻隔热空气直接和车身对流换热的作用。因此,这时要求隔热板能尽快散热为好。而在高速时,它的作用基本局限于降低辐射热流的传递,因为这时车身底部空气流动较快,对发热部件具有冷却作用,即这时的对流换热将有利于汽车底部零件散热。
国内汽车起始和发展时间短，汽车底盘隔热板的生产制备工艺流程不成熟、发展速度慢，另外管理和开发力度较小，底盘隔热板的制备工艺流程发展相对不完善。底盘隔热板制备工艺流程相对来说缺乏***的规划，底盘隔热板制备工艺流程的不完善严重阻碍了底盘质量的提高，特别是对汽车的散热效果和隔音效果。没有***和完善的底盘隔热板的制备工艺流程很难使底盘隔热板进一步优化发张。
发明内容
有鉴于此有必要提供一种底盘隔热板的制备工艺流程方法，使底盘隔热板的制备工艺流程更加规范化、制度化，从而使底盘隔热板进一步优化发展，提高汽车性能更好的服务于使用者。
本发明所述的一种底盘隔热板的制备工艺流程方法，所述隔热板原料配比由以下材料组成：铝基粉30-60份、铜基粉20-35份、稀土钕铈1-4份、矿物纤维2％-8％、有机粘结剂4％-5.5％、树脂10-14份、橡胶10-14份、纳米氧化铝5-8份、甲基硅油5-8份；所述的制备工艺流程具体步骤包括：原料混合阶段、板料成型阶段、模具成型阶段、热处理阶段、表面处理阶段、研磨抛光阶段和零件测试阶段。
S1、原料混合阶段：由采购部门采购所需的底盘隔热板制作加工原料，将材料按照如下步骤进行制备：
A：将铝基粉30-60份、铜基粉20-35份充分地搅拌混合，搅拌混合后添加甲基硅油5-8份、稀土钕铈1-4份和纳米氧化铝5-8份再次混合均匀备用。
B:将步骤B所得加入有机粘结剂4％-5.5％在温度为500-800℃，压力为 0-20MPA的真空密封容器内加热混合，然后加入矿物纤维2％-8％均匀混合，冷却10-30min。
C：冷却10-30min后加入树脂10-14份和橡胶10-14份，再次在温度为 500-800℃，压力为0-20MPA的真空密封容器均匀混合10-20min，得到混合原料 D。
S2、板料成型阶段：将混合原料D放入板料模具上，使之呈出板件形状，然后利用压机冲压得到板件原料。
S3、模具成型阶段：将板件原料放入底盘模具中，经过各成型步骤得到底盘的初步模具板件。
S4、热处理阶段：将模具成型阶段得到的模具板件进行热处理。
S5、表面处理阶段：热处理结束后再进行底盘隔热板的表面处理。
S6、研磨抛光阶段：表面处理结束后，对底盘隔热板进行研磨、抛光和剔除毛边。
S7、零件测试阶段：研磨抛光阶段结束完得到的就是完整的底盘隔热板产品了，产品生产后对产品进行一系列的零件测试，能达到所需的质量要求。
进一步地，所述矿物纤维由硅酸铝纤维1-1.4份、石膏纤维0.2-0.5份、碳纤维5-8份混合均匀制成。
进一步地，所述的有机粘结剂包括包括增粘剂0.5-0.8份、增强剂0.3-0.6份和防腐剂0.2-0.5份，在温度为50-150℃，的密封容器内下进行充分地混合， 50-70min后加入氧化剂0.2-0.5份和促进剂0.3-0.6份反应成为有机粘结剂。
进一步地，所述的板料成型阶段条件为在温度为800-1100℃，压力为 40-70MPa的高领感应热压电炉内持续25-40min，然后放入板料模具上，使之呈出板件形状，利用500T压机冲压得到板件原料。
进一步地，所述的表面处理阶段为TD处理，TD处理在800-1050℃的温度下进行，持续时间为30-40min.
进一步地，所述的研磨抛光阶段，研磨和抛光时加入研磨剂和抛光剂，比例为1:1。
本发明提供的一种底盘隔热板的制备方法及其制备工艺流程优点在于：通过对底盘隔热板材料的合理配比，通过添加矿物纤维提高底盘隔热板的耐热性和耐腐蚀性、有效地消除噪音大问题，增加底盘隔热板的强度和柔韧性；加入有机粘结剂和稀土钕铈增强附着力使各物质充分融合的同时，改变底盘隔热板性脆的缺点增加韧度、抗腐蚀提高使用寿命。同时对底盘隔热板进行工艺流程的合理规划和完善，保证了加工时的准确性和高效性，利于底盘隔热板的生产流程化，提高底盘隔热板的生产质量和生产效率。
附图说明
图1为本发明提出的一种底盘隔热板的制备工艺流程方法步骤图；
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。
实施例1
本发明所述的一种底盘隔热板的制备工艺流程方法原料配比由以下材料组成：铝基粉30份、铜基粉20份、稀土钕铈1份、硅酸铝纤维1份、石膏纤维0.2份、碳纤维5份、增粘剂0.5份、增强剂0.3份、防腐剂0.2份、氧化剂 0.2份、促进剂0.3份、树脂10份、橡胶10份、纳米氧化铝5份、甲基硅油5 份；所述的制备工艺流程具体步骤如下：
S1、原料混合阶段：由采购部门采购所需的底盘隔热板制作加工原料，将材料按照如下步骤进行制备。
A：将铝基粉30份、铜基粉20份充分地搅拌混合，搅拌混合后添加甲基硅油5份、稀土钕铈1份和纳米氧化铝5份再次混合均匀备用。
B:将增粘剂0.5份、增强剂0.3份和防腐剂0.2份，在温度为50-150℃，的密封容器内下进行充分地混合，50-70min后加入氧化剂0.2份和促进剂0.3份反应成为有机粘结剂，将步骤B所得加入有机粘结剂，在温度为500-800℃，压力为0-20MPA的真空密封容器内加热混合，然后加入硅酸铝纤维1份、石膏纤维 0.2份和碳纤维5份均匀混合，冷却10-30min。
C：冷却10-30min后加入树脂10份和橡胶10份，再次在温度为500-800℃，压力为0-20MPA的真空密封容器均匀混合10-20min，得到混合原料D。
S2、板料成型阶段：将混合原料D在温度为800-1100℃，压力为40-70MPa 的高领感应热压电炉内持续25-40min，然后放入板料模具上，使之呈出板件形状，利用500T压机冲压得到板件原料使之呈出板件形状，然后利用压机冲压得到板件原料。
S3、模具成型阶段：将板件原料放入底盘模具中，经过各成型步骤得到底盘的初步模具板件。
S4、热处理阶段：将模具成型阶段得到的模具板件进行热处理。
S5、表面处理阶段：热处理结束后再进行底盘隔热板的表面处理。所述的表面处理阶段为TD处理，TD处理在800-1050℃的温度下进行，持续时间为 30-40min。
S6、研磨抛光阶段：表面处理结束后，对底盘隔热板进行研磨、抛光和剔除毛边。加入研磨剂和抛光剂，比例为1:1。
S7、零件测试阶段：研磨抛光阶段结束完得到的就是完整的底盘隔热板产品了，产品生产后对产品进行一系列的零件测试，能达到所需的质量要求。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，采用上述的制作的底盘隔热板，试验零件为共100件，每个实施案例45件，与中国某知名刹车片进行测试分。
实施例2
本发明所述的一种底盘隔热板的制备工艺流程方法原料配比由以下材料组成：铝基粉40份、铜基粉25份、稀土钕铈2份、硅酸铝纤维1.2份、石膏纤维0.3份、碳纤维6份、增粘剂0.6份、增强剂0.4份、防腐剂0.3份、氧化剂0.3份、促进剂0.4份、树脂11份、橡胶11份、纳米氧化铝6份、甲基硅油6份；所述的制备工艺流程具体步骤如下：
S1、原料混合阶段：由采购部门采购所需的底盘隔热板制作加工原料，将材料按照如下步骤进行制备。
A：将铝基粉40份、铜基粉25份充分地搅拌混合，搅拌混合后添加甲基硅油6份、稀土钕铈2份和纳米氧化铝6份再次混合均匀备用。
B:将增粘剂0.6份、增强剂0.4份和防腐剂0.3份，在温度为50-150℃，的密封容器内下进行充分地混合，50-70min后加入氧化剂0.3份和促进剂0.4份反应成为有机粘结剂，将步骤B所得加入有机粘结剂，在温度为500-800℃，压力为0-20MPA的真空密封容器内加热混合，然后加入硅酸铝纤维1.2份、石膏纤维0.3份和碳纤维6份均匀混合，冷却10-30min。
C：冷却10-30min后加入树脂11份和橡胶11份，再次在温度为500-800℃，压力为0-20MPA的真空密封容器均匀混合10-20min，得到混合原料D。
S2、板料成型阶段：将混合原料D在温度为800-1100℃，压力为40-70MPa 的高领感应热压电炉内持续25-40min，然后放入板料模具上，使之呈出板件形状，利用500T压机冲压得到板件原料使之呈出板件形状，然后利用压机冲压得到板件原料。
S3、模具成型阶段：将板件原料放入底盘模具中，经过各成型步骤得到底盘的初步模具板件。
S4、热处理阶段：将模具成型阶段得到的模具板件进行热处理。
S5、表面处理阶段：热处理结束后再进行底盘隔热板的表面处理。所述的表面处理阶段为TD处理，TD处理在800-1050℃的温度下进行，持续时间为30-40min。
S6、研磨抛光阶段：表面处理结束后，对底盘隔热板进行研磨、抛光和剔除毛边。加入研磨剂和抛光剂，比例为1:1。
S7、零件测试阶段：研磨抛光阶段结束完得到的就是完整的底盘隔热板产品了，产品生产后对产品进行一系列的零件测试，能达到所需的质量要求。
实施例3
本发明所述的一种底盘隔热板的制备工艺流程方法原料配比由以下材料组成：铝基粉50份、铜基粉30份、稀土钕铈3份、硅酸铝纤维1.3份、石膏纤维0.4份、碳纤维7份、增粘剂0.7份、增强剂0.5份、防腐剂0.4份、氧化剂0.4份、促进剂0.5、树脂13份、橡胶13份、纳米氧化铝7份、甲基硅油7 份；所述的制备工艺流程具体步骤如下：
S1、原料混合阶段：由采购部门采购所需的底盘隔热板制作加工原料，将材料按照如下步骤进行制备。
A：将铝基粉50份、铜基粉30份充分地搅拌混合，搅拌混合后添加甲基硅油7份、稀土钕铈3份和纳米氧化铝7份再次混合均匀备用。
B:将增粘剂0.7份、增强剂0.5份和防腐剂0.4份，在温度为50-150℃，的密封容器内下进行充分地混合，50-70min后加入氧化剂0.4份和促进剂0.5份反应成为有机粘结剂，将步骤B所得加入有机粘结剂，在温度为500-800℃，压力为0-20MPA的真空密封容器内加热混合，然后加入硅酸铝纤维1.3份、石膏纤维0.4份和碳纤维7份均匀混合，冷却10-30min。
C：冷却10-30min后加入树脂13份和橡胶14份，压力为0-20MPA的真空密封容器均匀混合10-20min，得到混合原料D。
S2、板料成型阶段：将混合原料D在温度为800-1100℃，压力为40-70MPa 的高领感应热压电炉内持续25-40min，然后放入板料模具上，使之呈出板件形状，利用500T压机冲压得到板件原料使之呈出板件形状，然后利用压机冲压得到板件原料。
S3、模具成型阶段：将板件原料放入底盘模具中，经过各成型步骤得到底盘的初步模具板件。
S4、热处理阶段：将模具成型阶段得到的模具板件进行热处理。
S5、表面处理阶段：热处理结束后再进行底盘隔热板的表面处理。所述的表面处理阶段为TD处理，TD处理在800-1050℃的温度下进行，持续时间为 30-40min。
S6、研磨抛光阶段：表面处理结束后，对底盘隔热板进行研磨、抛光和剔除毛边。加入研磨剂和抛光剂，比例为1:1。
S7、零件测试阶段：研磨抛光阶段结束完得到的就是完整的底盘隔热板产品了，产品生产后对产品进行一系列的零件测试，能达到所需的质量要求。
实施例4
本发明所述的一种底盘隔热板的制备工艺流程方法原料配比由以下材料组成：铝基粉60份、铜基粉35份、稀土钕铈4份、硅酸铝纤维1.4份、石膏纤维0.5份、碳纤维8份、增粘剂0.8份、增强剂0.6份、防腐剂0.5份、氧化剂0.5份、促进剂0.6、树脂14份、橡胶14份、纳米氧化铝8份、甲基硅油8 份；所述的制备工艺流程具体步骤如下：
S1、原料混合阶段：由采购部门采购所需的底盘隔热板制作加工原料，将材料按照如下步骤进行制备。
A：将铝基粉60份、铜基粉35份充分地搅拌混合，搅拌混合后添加甲基硅油8份、稀土钕铈4份和纳米氧化铝8份再次混合均匀备用。
B:将增粘剂0.8份、增强剂0.6份和防腐剂0.5份，在温度为50-150℃，的密封容器内下进行充分地混合，50-70min后加入氧化剂0.5份和促进剂0.6份反应成为有机粘结剂，将步骤B所得加入有机粘结剂，在温度为500-800℃，压力为0-20MPA的真空密封容器内加热混合，然后加入硅酸铝纤维1.4份、石膏纤维0.5份和碳纤维8份均匀混合，冷却10-30min。
C：冷却10-30min后加入树脂14份和橡胶14份，再次在温度为500-800℃，压力为0-20MPA的真空密封容器均匀混合10-20min，得到混合原料D。
S2、板料成型阶段：将混合原料D在温度为800-1100℃，压力为40-70MPa 的高领感应热压电炉内持续25-40min，然后放入板料模具上，使之呈出板件形状，利用500T压机冲压得到板件原料使之呈出板件形状，然后利用压机冲压得到板件原料。
S3、模具成型阶段：将板件原料放入底盘模具中，经过各成型步骤得到底盘的初步模具板件。
S4、热处理阶段：将模具成型阶段得到的模具板件进行热处理。
S5、表面处理阶段：热处理结束后再进行底盘隔热板的表面处理。所述的表面处理阶段为TD处理，TD处理在800-1050℃的温度下进行，持续时间为 30-40min。
S6、研磨抛光阶段：表面处理结束后，对底盘隔热板进行研磨、抛光和剔除毛边。加入研磨剂和抛光剂，比例为1:1。
S7、零件测试阶段：研磨抛光阶段结束完得到的就是完整的底盘隔热板产品了，产品生产后对产品进行一系列的零件测试，能达到所需的质量要求。
底盘隔热板实验结果与对照实验测试结果见下表：
表一：底盘隔热板强度检测对照表
Figure BDA0002258479370000091
Figure BDA0002258479370000101
表二：底盘隔热板摩擦系数检测对照表
Figure BDA0002258479370000102
Figure BDA0002258479370000111
上述验证结果对比表明：本发明通过对配方和工艺流程的合理设计，使本发明所得的底盘隔热板具有更好的强度，同时通过摩擦系数、磨损率的对比看到摩擦系数差值小更有利于底盘散热，磨损率也较低，通过工艺流程的完善使得底盘隔热板性能和品质进一步提高。
上述虽然对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改、替换或变形仍在本发明的保护范围以内。

Claims (6)

1.一种底盘隔热板的制备工艺流程方法，其特征在于，所述隔热板原料配比由以下材料组成：铝基粉30-60份、铜基粉20-35份、稀土钕铈1-4份、矿物纤维2％-8％、有机粘结剂4％-5.5％、树脂10-14份、橡胶10-14份、纳米氧化铝5-8份、甲基硅油5-8份；所述的制备工艺流程具体步骤包括：原料混合阶段、板料成型阶段、模具成型阶段、热处理阶段、表面处理阶段、研磨抛光阶段和零件测试阶段。
S1、原料混合阶段：由采购部门采购所需的底盘隔热板制作加工原料，将材料按照如下步骤进行制备：
A：将铝基粉30-60份、铜基粉20-35份充分地搅拌混合，搅拌混合后添加甲基硅油5-8份、稀土钕铈1-4份和纳米氧化铝5-8份再次混合均匀备用。
B:将步骤B所得加入有机粘结剂4％-5.5％在温度为500-800℃，压力为0-20MPA的真空密封容器内加热混合，然后加入矿物纤维2％-8％均匀混合，冷却10-30min。
C：冷却10-30min后加入树脂10-14份和橡胶10-14份，再次在温度为500-800℃，压力为0-20MPA的真空密封容器均匀混合10-20min，得到混合原料D。
S2、板料成型阶段：将混合原料D放入板料模具上，使之呈出板件形状，然后利用压机冲压得到板件原料。
S3、模具成型阶段：将板件原料放入底盘模具中，经过各成型步骤得到底盘的初步模具板件。
S4、热处理阶段：将模具成型阶段得到的模具板件进行热处理。
S5、表面处理阶段：热处理结束后再进行底盘隔热板的表面处理。
S6、研磨抛光阶段：表面处理结束后，对底盘隔热板进行研磨、抛光和剔除毛边。
S7、零件测试阶段：研磨抛光阶段结束完得到的就是完整的底盘隔热板产品了，产品生产后对产品进行一系列的零件测试，能达到所需的质量要求。
2.根据权利要求1所述的一种底盘隔热板的制备工艺流程方法，其特征在于，所述矿物纤维由硅酸铝纤维1-1.4份、石膏纤维0.2-0.5份、碳纤维5-8份混合均匀制成。
3.根据权利要求1所述的一种底盘隔热板的制备工艺流程方法，其特征在于，所述的有机粘结剂包括增粘剂0.5-0.8份、增强剂0.3-0.6份和防腐剂0.2-0.5份，在温度为50-150℃，的密封容器内下进行充分地混合，50-70min后加入氧化剂0.2-0.5份和促进剂0.3-0.6份反应成为有机粘结剂。
4.根据权利要求1所述的一种底盘隔热板的制备工艺流程方法，其特征在于，所述的板料成型阶段条件为在温度为800-1100℃，压力为40-70MPa的高领感应热压电炉内持续25-40min，然后放入板料模具上，使之呈出板件形状，利用500T压机冲压得到板件原料。
5.根据权利要求4所述的一种底盘隔热板的制备工艺流程方法，其特征在于，所述的表面处理阶段为TD处理，TD处理在800-1050℃的温度下进行，持续时间为30-40min。
6.根据权利要求4所述的一种底盘隔热板的制备工艺流程方法，其特征在于，所述的研磨抛光阶段，研磨和抛光时加入研磨剂和抛光剂，比例为1:1。
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