CN110877283A - 一种轮毂抛光工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种轮毂抛光工艺，其技术方案要点是：具体包括以下步骤：S1、湿喷丸去氧化皮：选用20‑30目的陶瓷丸与水加注至喷丸机内对轮毂进行湿喷丸；S2、清洗轮毂表面：利用高压水枪对轮毂表面进行高压水喷射，水温控制在36‑40℃之间；S3、粗抛轮毂：把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂内均匀混有金刚砂，金刚砂占树脂质量的25％‑30％，树脂和金刚砂的尺寸规格为48‑96目；S4、中抛轮毂；S5、精抛轮毂：将铝合金轮毂置于旋转表面抛光机内精抛，控制旋转表面抛光机的转速在35000—40000r/min，精抛磨料选择锆珠和洗洁精，锆珠的规格为20‑30目；采用本工艺能够有效减少抛光返工量，并能够提高轮毂的机械性能。

Description

一种轮毂抛光工艺
技术领域
本发明涉及轮毂抛光领域，特别涉及一种轮毂抛光工艺。
背景技术
常见的汽车轮毂有钢质轮毂及铝合金质轮毂。钢质轮毂的强度高，常用于大型载重汽车；但钢质轮毂质量重，外形单一，不符合如今低碳、时尚的理念，正逐渐被铝合金轮毂替代。
对轮毂进行抛光，不仅可以使得轮毂表面更加光滑，而且经加工的轮毂表面更具有耐腐蚀和耐磨损的性能。目前，在生产过程中常使用的抛光方式，主要分为人工抛光、机械抛光、电解抛光以及化学抛光。
现有公开号为CN107214063A的中国专利，其公开了一种铝合金轮毂抛光套色工艺，具体的工艺流程：抛光毛坯→预处理→喷涂透明粉1→固化→放置硬质防护→喷涂色漆→固化→下线打磨套色边界线→预处理→喷涂透明粉2→固化下线。
上述的这种铝合金轮毂抛光套色工艺解决了传统抛光套色产品存在的套色边界处理过程容易擦伤抛光面以及处理效率较低的问题，提高了抛光套色产品的成品率和生产效率，增加了产品的附加值。
但是上述的这种铝合金轮毂抛光套色工艺依旧存着着一些缺点，如：第一、未在抛光之前进行去氧化皮操作，容易导致后续抛光的轮毂产生坑点，并提高后续抛光的复杂度；第二、普通的去氧化皮过程采用的喷丸为干化喷丸，干化喷丸会造成轮毂温度上升，对轮毂而言，其是一种加热热处理，会影响到轮毂表面晶粒大小；第三、普通的抛光工艺采用的抛光材质较为多，浪费较多，且成本较高。
发明内容
针对背景技术中提到的问题，本发明的目的是提供一种轮毂抛光工艺，以解决背景技术中提到的问题。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种轮毂抛光工艺，具体包括以下步骤：
S1、湿喷丸去氧化皮：选用20-30目的陶瓷丸与水加注至喷丸机内对轮毂进行湿喷丸，控制湿喷丸时的空气压力为0.9MPa-1.0MPa，控制陶瓷丸从喷丸机中抛出的初速度为22m/s-40m/s，控制陶瓷丸喷出的流量为0.65kg/min-0.8kg/min，控制湿喷丸处理时间为11min-12min；
S2、清洗轮毂表面：利用高压水枪对轮毂表面进行高压水喷射，高压水的喷射压力为1000-1100MPA，高压喷射的时间为2-5min，水温控制在36-40℃之间；
S3、粗抛轮毂：把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂内均匀混有金刚砂，金刚砂占树脂质量的25％-30％，树脂和金刚砂的尺寸规格为48-96目，轮毂在振动研磨机中正反转并沿着振动研磨机在磨料桶内公转，正反转的转速为12-15r/min，公转的转速为5-10r/min，采用20-30Hz的低频振动研磨，振动研磨时间为5-10min；
S4、中抛轮毂：把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂的尺寸规格为112-160目，轮毂在振动研磨机中正反转并沿着振动研磨机在磨料桶内公转，正反转的转速为12-15r/min，公转的转速为5-10r/min，采用20-30Hz的低频振动研磨，振动研磨时间为5-10min；
S5、精抛轮毂：将铝合金轮毂置于旋转表面抛光机内精抛，控制旋转表面抛光机的转速在35000—40000r/min，精抛磨料选择锆珠和洗洁精，锆珠的规格为20-30目，洗洁精质量占据锆珠质量的百分比为4％-8％，精抛时长控制30-50min。
较佳的，所述S1湿喷丸去氧化皮中，选用24-26目的陶瓷丸与水加注至喷丸机内对轮毂进行湿喷丸，控制湿喷丸时的空气压力为0.95MPa-0.98MPa，控制陶瓷丸从喷丸机中抛出的初速度为30m/s-36m/s，控制陶瓷丸喷出的流量为0.7kg/min-0.75kg/min，控制湿喷丸处理时间为11min-12min。
较佳的，所述S2清洗轮毂表面时，利用高压水枪对轮毂表面进行高压水喷射，高压水的喷射压力为1030-1070MPA，高压喷射的时间为2-5min，水温控制在38℃之间。
较佳的，所述S3粗抛轮毂时，把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂内均匀混有金刚砂，金刚砂占树脂质量的27％，树脂和金刚砂的尺寸规格为60-80目，轮毂在振动研磨机中正反转并沿着振动研磨机在磨料桶内公转，正反转的转速为13r/min，公转的转速为8r/min，采用25Hz的低频振动研磨，振动研磨时间为5-10min。
较佳的，所述S4中抛轮毂时，把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂的尺寸规格为130-140目，轮毂在振动研磨机中正反转并沿着振动研磨机在磨料桶内公转，正反转的转速为13r/min，公转的转速为8r/min，采用25Hz的低频振动研磨，振动研磨时间为5-10min。
较佳的，所述S5精抛轮毂时，将铝合金轮毂置于旋转表面抛光机内精抛，控制旋转表面抛光机的转速在35000—37000r/min，精抛磨料选择锆珠和洗洁精，锆珠的规格为23-28目，洗洁精质量占据锆珠质量的百分比为6％，精抛时长控制30-50min。
较佳的，在所述S6之后对轮毂进行精磨，精磨时先对轮毂表面进行粗糙度检查，对于粗糙度大于Ra1.6的轮毂表面进行整修，修整时选用400-800号的水砂纸进行修饰打磨，直至粗糙度满足Ra1.6。
较佳的，所述S5精抛轮毂时采用的精抛磨料选择锆珠和洗洁精之外，还添加占据锆珠质量的百分比为20％-30％的棕刚玉研磨石，其中棕刚玉研磨石的目数为30-40目。
综上所述，本发明主要具有以下有益效果：
第一、本工艺在进行打磨抛光之前对轮毂采用了湿喷丸去氧化皮操作，此操作采用的湿喷丸在处理氧化皮时具有处理迅速的能力，通过控制喷丸的速度、流量和时间能够缩短常规的喷丸时间；
第二、本工艺在去除氧化皮之后用高压水对轮毂进行了清洗，能够避免轮毂在打磨时发生因为表面存在一些颗粒物造成打磨返工的情况；
第三、本工艺粗磨时采用的磨料为树脂和金刚砂，比传统的采用树脂而言增大了磨削力度，能够提高粗磨的效率；
第四、本工艺在精抛时采用的精抛磨料选择的是锆珠和洗洁精，这与传统的精抛磨料完全不同，采用的洗洁精为价格低廉的物品，锆珠可以反复利用，利用率极高，在经过清洗之后还可以反复再使用，减速了成本。
附图说明
图1是本发明的工艺框体。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
参考图1，一种轮毂抛光工艺，一种轮毂抛光工艺，具体包括以下步骤：
S1、湿喷丸去氧化皮：选用20目的陶瓷丸与水加注至喷丸机内对轮毂进行湿喷丸，控制湿喷丸时的空气压力为0.9MPa，控制陶瓷丸从喷丸机中抛出的初速度为22m/s，控制陶瓷丸喷出的流量为0.65kg/min，控制湿喷丸处理时间为11min；
S2、清洗轮毂表面：利用高压水枪对轮毂表面进行高压水喷射，高压水的喷射压力为1000MPA，高压喷射的时间为2min，水温控制在36℃；
S3、粗抛轮毂：把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂内均匀混有金刚砂，金刚砂占树脂质量的25％，树脂和金刚砂的尺寸规格为48目，轮毂在振动研磨机中正反转并沿着振动研磨机在磨料桶内公转，正反转的转速为12r/min，公转的转速为5r/min，采用20Hz的低频振动研磨，振动研磨时间为5min；
S4、中抛轮毂：把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂的尺寸规格为112目，轮毂在振动研磨机中正反转并沿着振动研磨机在磨料桶内公转，正反转的转速为12r/min，公转的转速为5r/min，采用20Hz的低频振动研磨，振动研磨时间为5min；
S5、精抛轮毂：将铝合金轮毂置于旋转表面抛光机内精抛，控制旋转表面抛光机的转速在35000r/min，精抛磨料选择锆珠和洗洁精，锆珠的规格为20目，洗洁精质量占据锆珠质量的百分比为4％，精抛时长控制30min。
由于本工艺在进行打磨抛光之前对轮毂采用了湿喷丸去氧化皮操作，此操作采用的湿喷丸在处理氧化皮时具有处理迅速的能力，通过控制喷丸的速度、流量和时间能够缩短常规的喷丸时间；此外，本工艺在去除氧化皮之后用高压水对轮毂进行了清洗，能够避免轮毂在打磨时发生因为表面存在一些颗粒物造成打磨返工的情况；此外，本工艺粗磨时采用的磨料为树脂和金刚砂，比传统的采用树脂而言增大了磨削力度，能够提高粗磨的效率；再者，本工艺在精抛时采用的精抛磨料选择的是锆珠和洗洁精，这与传统的精抛磨料完全不同，采用的洗洁精为价格低廉的物品，锆珠可以反复利用，利用率极高，在经过清洗之后还可以反复再使用，减速了成本。
实施例2
参考图1，一种轮毂抛光工艺，具体包括以下步骤：
S1、湿喷丸去氧化皮：选用30目的陶瓷丸与水加注至喷丸机内对轮毂进行湿喷丸，控制湿喷丸时的空气压力为1.0MPa，控制陶瓷丸从喷丸机中抛出的初速度为40m/s，控制陶瓷丸喷出的流量为0.8kg/min，控制湿喷丸处理时间为12min；
S2、清洗轮毂表面：利用高压水枪对轮毂表面进行高压水喷射，高压水的喷射压力为1100MPA，高压喷射的时间为5min，水温控制在40℃；
S3、粗抛轮毂：把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂内均匀混有金刚砂，金刚砂占树脂质量的30％，树脂和金刚砂的尺寸规格为96目，轮毂在振动研磨机中正反转并沿着振动研磨机在磨料桶内公转，正反转的转速为15r/min，公转的转速为10r/min，采用30Hz的低频振动研磨，振动研磨时间为10min；
S4、中抛轮毂：把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂的尺寸规格为160目，轮毂在振动研磨机中正反转并沿着振动研磨机在磨料桶内公转，正反转的转速为15r/min，公转的转速为10r/min，采用30Hz的低频振动研磨，振动研磨时间为10min；
S5、精抛轮毂：将铝合金轮毂置于旋转表面抛光机内精抛，控制旋转表面抛光机的转速在40000r/min，精抛磨料选择锆珠、洗洁精和棕刚玉研磨石，锆珠的规格为30目，洗洁精质量占据锆珠质量的百分比为8％，棕刚玉研磨石质量占据锆珠质量的25％，其中棕刚玉研磨石的目数为35目，精抛时长控制50min。
其中，在S6之后对轮毂进行精磨，精磨时先对轮毂表面进行粗糙度检查，对于粗糙度大于Ra1.6的轮毂表面进行整修，修整时选用400-800号的水砂纸进行修饰打磨，直至粗糙度满足Ra1.6。
实施例3
参考图1，一种轮毂抛光工艺，具体包括以下步骤：
S1、湿喷丸去氧化皮：选用24目的陶瓷丸与水加注至喷丸机内对轮毂进行湿喷丸，控制湿喷丸时的空气压力为0.93MPa，控制陶瓷丸从喷丸机中抛出的初速度为28m/s，控制陶瓷丸喷出的流量为0.7kg/min，控制湿喷丸处理时间为11min；
S2、清洗轮毂表面：利用高压水枪对轮毂表面进行高压水喷射，高压水的喷射压力为1040MPA，高压喷射的时间为3min，水温控制在38℃；
S3、粗抛轮毂：把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂内均匀混有金刚砂，金刚砂占树脂质量的28％，树脂和金刚砂的尺寸规格为66目，轮毂在振动研磨机中正反转并沿着振动研磨机在磨料桶内公转，正反转的转速为13r/min，公转的转速为8r/min，采用25Hz的低频振动研磨，振动研磨时间为8min；
S4、中抛轮毂：把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂的尺寸规格为140目，轮毂在振动研磨机中正反转并沿着振动研磨机在磨料桶内公转，正反转的转速为13r/min，公转的转速为7r/min，采用23Hz的低频振动研磨，振动研磨时间为7min；
S5、精抛轮毂：将铝合金轮毂置于旋转表面抛光机内精抛，控制旋转表面抛光机的转速在37000r/min，精抛磨料选择锆珠和洗洁精，锆珠的规格为25目，洗洁精质量占据锆珠质量的百分比为6％，精抛时长控制40min。
实施例4
参考图1，一种轮毂抛光工艺，具体包括以下步骤：
S1、湿喷丸去氧化皮：选用28目的陶瓷丸与水加注至喷丸机内对轮毂进行湿喷丸，控制湿喷丸时的空气压力为0.98MPa，控制陶瓷丸从喷丸机中抛出的初速度为35m/s，控制陶瓷丸喷出的流量为0.75kg/min，控制湿喷丸处理时间为12min；
S2、清洗轮毂表面：利用高压水枪对轮毂表面进行高压水喷射，高压水的喷射压力为1080MPA，高压喷射的时间为4min，水温控制在39℃；
S3、粗抛轮毂：把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂内均匀混有金刚砂，金刚砂占树脂质量的28％，树脂和金刚砂的尺寸规格为88目，轮毂在振动研磨机中正反转并沿着振动研磨机在磨料桶内公转，正反转的转速为14r/min，公转的转速为8r/min，采用28Hz的低频振动研磨，振动研磨时间为8min；
S4、中抛轮毂：把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂的尺寸规格为150目，轮毂在振动研磨机中正反转并沿着振动研磨机在磨料桶内公转，正反转的转速为14r/min，公转的转速为9r/min，采用20-30Hz的低频振动研磨，振动研磨时间为10min；
S5、精抛轮毂：将铝合金轮毂置于旋转表面抛光机内精抛，控制旋转表面抛光机的转速在39000r/min，精抛磨料选择锆珠和洗洁精，锆珠的规格为28目，洗洁精质量占据锆珠质量的百分比为7％，精抛时长控制45min。
对实施例1至实施例4得到的轮毂进行表面硬度和剥离强度的测试，同时选取未采用单纯采用抛光机进行打磨的轮毂作为对照组，其中对照组为现有技术手段，以碳化硅粗磨块对铝合金轮毂进行第一次粗磨光；以通用磨块对铝合金轮毂进行第二次中磨光；以氧化铝磨料或碳化硅磨料对铝合金轮毂进行第三次精抛光。实验结果如下表(对照组作为参考基准)：
表1
Figure BDA0002227697110000081
Figure BDA0002227697110000091
由于采用本发明实施例的工艺进行抛光时其轮毂的表面硬度和剥离强度均有所提升，故采用本发明的实施例工艺能够在一定程度上提高采用传统抛光工艺时轮毂的机械性能。且本实施例中的实施例3为较优秀的实施例。
此外，通过采用现有改进的工艺进行生产时，打磨时需要的返工情况大大减少，减少量达到了一半左右。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种轮毂抛光工艺，其特征在于：具体包括以下步骤：
S1、湿喷丸去氧化皮：选用20-30目的陶瓷丸与水加注至喷丸机内对轮毂进行湿喷丸，控制湿喷丸时的空气压力为0.9MPa-1.0MPa，控制陶瓷丸从喷丸机中抛出的初速度为22m/s-40m/s，控制陶瓷丸喷出的流量为0.65kg/min-0.8kg/min，控制湿喷丸处理时间为11min-12min；
S2、清洗轮毂表面：利用高压水枪对轮毂表面进行高压水喷射，高压水的喷射压力为1000-1100MPA，高压喷射的时间为2-5min，水温控制在36-40℃之间；
S3、粗抛轮毂：把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂内均匀混有金刚砂，金刚砂占树脂质量的25％-30％，树脂和金刚砂的尺寸规格为48-96目，轮毂在振动研磨机中正反转并沿着振动研磨机在磨料桶内公转，正反转的转速为12-15r/min，公转的转速为5-10r/min，采用20-30Hz的低频振动研磨，振动研磨时间为5-10min；
S4、中抛轮毂：把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂的尺寸规格为112-160目，轮毂在振动研磨机中正反转并沿着振动研磨机在磨料桶内公转，正反转的转速为12-15r/min，公转的转速为5-10r/min，采用20-30Hz的低频振动研磨，振动研磨时间为5-10min；
S5、精抛轮毂：将铝合金轮毂置于旋转表面抛光机内精抛，控制旋转表面抛光机的转速在35000—40000r/min，精抛磨料选择锆珠和洗洁精，锆珠的规格为20-30目，洗洁精质量占据锆珠质量的百分比为4％-8％，精抛时长控制30-50min。
2.根据权利要求1所述的一种轮毂抛光工艺，其特征在于：所述S1湿喷丸去氧化皮中，选用24-26目的陶瓷丸与水加注至喷丸机内对轮毂进行湿喷丸，控制湿喷丸时的空气压力为0.95MPa-0.98MPa，控制陶瓷丸从喷丸机中抛出的初速度为30m/s-36m/s，控制陶瓷丸喷出的流量为0.7kg/min-0.75kg/min，控制湿喷丸处理时间为11min-12min。
3.根据权利要求1所述的一种轮毂抛光工艺，其特征在于：所述S2清洗轮毂表面时，利用高压水枪对轮毂表面进行高压水喷射，高压水的喷射压力为1030-1070MPA，高压喷射的时间为2-5min，水温控制在38℃之间。
4.根据权利要求1所述的一种轮毂抛光工艺，其特征在于：所述S3粗抛轮毂时，把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂内均匀混有金刚砂，金刚砂占树脂质量的27％，树脂和金刚砂的尺寸规格为60-80目，轮毂在振动研磨机中正反转并沿着振动研磨机在磨料桶内公转，正反转的转速为13r/min，公转的转速为8r/min，采用25Hz的低频振动研磨，振动研磨时间为5-10min。
5.根据权利要求1所述的一种轮毂抛光工艺，其特征在于：所述S4中抛轮毂时，把铝合金轮毂置于装有磨料的振动研磨机中，磨料采用树脂，树脂的尺寸规格为130-140目，轮毂在振动研磨机中正反转并沿着振动研磨机在磨料桶内公转，正反转的转速为13r/min，公转的转速为8r/min，采用25Hz的低频振动研磨，振动研磨时间为5-10min。
6.根据权利要求1所述的一种轮毂抛光工艺，其特征在于：所述S5精抛轮毂时，将铝合金轮毂置于旋转表面抛光机内精抛，控制旋转表面抛光机的转速在35000—37000r/min，精抛磨料选择锆珠和洗洁精，锆珠的规格为23-28目，洗洁精质量占据锆珠质量的百分比为6％，精抛时长控制30-50min。
7.根据权利要求1所述的一种轮毂抛光工艺，其特征在于：在所述S6之后对轮毂进行精磨，精磨时先对轮毂表面进行粗糙度检查，对于粗糙度大于Ra1.6的轮毂表面进行整修，修整时选用400-800号的水砂纸进行修饰打磨，直至粗糙度满足Ra1.6。
8.根据权利要求1所述的一种轮毂抛光工艺，其特征在于：所述S5精抛轮毂时采用的精抛磨料选择锆珠和洗洁精之外，还添加占据锆珠质量的百分比为20％-30％的棕刚玉研磨石，其中棕刚玉研磨石的目数为30-40目。
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