CN110666044B - 一种贮箱箱底凸孔模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种贮箱箱底凸孔模具，包括对应设置的凸模和凹模，所述凸模包括通过顶杆连接的底座和下模座，底座下部设有起重轴，下模座上部设有凸模和导柱，凸模通过凸模固定板与下横座固定连接，凸模与下模座之间设有垫板，凸模固定板与下横座之间设有螺钉和定位销，导柱与下模座之间设有螺钉和销，下模座上部还设有压料凸模，压料凸模设有与凸模和导柱匹配的安装孔；凹模与压料凸模相匹配，安装孔与凸模和导柱匹配。本发明模具能保证产品制造质量的稳定、可靠，可满足航空航天器的贮箱的使用要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种贮箱箱底凸孔模具，尤其涉及一种用钢模在大型贮箱箱底上凸孔成型翻边孔的模具。
背景技术
航空航天器的贮箱多用铝合金板材加工而成，在贮箱箱底上常需加工出多种翻边孔，用于焊接各种管路导管。贮箱箱底直径很大，贮箱箱底是由多块零件拼焊而成。贮箱箱底上的翻边孔只能在拼焊前在单个零件上借助工具先进行单个成型翻边孔，再组合拼焊成贮箱箱底。虽然原有凸孔成型翻边孔工艺简单、操作所需工装小型化、简易化，但是组合拼焊成贮箱箱底后多个翻边孔之间的相对位置偏差较大，尺寸精度因难以达到要求而报废率很高。
近年来，贮箱箱底成型新方法不断被成功研发出来，例如箱底拉伸成型法、旋压成型法等，在组合拼焊的贮箱箱底上凸孔成型翻边孔也受到越来越多的关注。贮箱箱底成型过程板材变形很大，板材产生加工硬化现象，强度提高，塑性下降，同时晶粒内部存在很多位错和微裂纹，因此在贮箱箱底上凸孔成型翻边孔，难度非常大，凸孔破裂率达到80％以上。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种贮箱箱底凸孔方法。
为了达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：
一种贮箱箱底凸孔模具，包括对应设置的上模和下模，所述下模包括通过顶杆连接的底座和下横座，底座下部设有起重轴，下横座上部设有凸模和导柱，凸模通过凸模固定板与下横座固定连接，凸模与下横座之间设有垫板，凸模固定板与下横座之间设有螺钉和定位销，导柱与下横座之间设有螺钉和销，下横座上部还设有压料凸模，压料凸模设有与凸模和导柱匹配的安装孔；上模包括凹模和安装孔，凹模与压料凸模相匹配，安装孔与凸模和导柱匹配。
凸模的作用是将毛坯的初孔进行翻边成形。凹模的作用是与凸模一起完成毛坯的翻边成形。导柱的作用：一是导向，导正。二是使得凸凹模之间拥有一致的模具间隙，确保毛坯上孔的翻边成形。压料凸模的作用是将毛坯零件压紧在凹模型面上。
进一步优选，所述凸模设有多个。
进一步优选，所述下横座和凸模固定板通过定位销连接。
进一步优选，所述安装孔和导柱之间设有衬套。
凸孔时模具的上模和下模将贮箱箱底压紧，压实。翻边模具安装进液压成型压力机中，液压成型压力机对翻边模的压力为100-500T。
翻边模具对贮箱箱底进行多道次凸孔成型，翻边模具的两个凸模同时向上逐步移动，实现3-8道次逐步成型两个翻边孔。
翻边模具下模安装4个定位销，多道次翻边成型之间需要修正和打磨已成型的翻边孔，并按需补充凡士林润滑膏，减少凸孔摩擦力。
凸孔成型的翻边孔内径Ф40～120mm，翻边高度10～20mm，翻边孔呈歪脖子形状，两个翻边孔对称分布。
本发明具有以下优点：
本发明模具可以大幅提高凸孔成功率，凸孔破裂率由之前的80％下降到10％，多个翻边孔之间的相对位置精度很高，100％能达到要求，比拼焊前进行单个凸孔，再拼焊成贮箱箱底，具有非常大的先进性和创新性，获得显著的有益效果。
附图说明
图1是本发明翻边模具结构示意图。
其中：1是起重轴、2是顶杆、3是垫板、4是凸模固定板、5是凸模、6是衬套、7是键、9是凹模、10是导柱、11是压料凸模、12是下横座、13-16是螺钉、17-20是销。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明作详细的说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1：
贮箱箱底材料为2212铝合金铝合金板材，底下口部直径2000mm，高度600mm，壁厚6mm。机加的初孔直径为Ф45mm，初孔中心到箱底中心轴距离为500mm，机加后对初孔进行打磨和抛光，再涂抹凡士林润滑膏，减少凸孔摩擦力。然后将贮箱箱底安装在翻边模具的上模和下模之间，并压紧，压实。液压成型压力机对翻边模的压力为100T，进行5道次凸孔成型，翻边模具的两个凸模同时向上逐步移动，实现多道次逐步成型两个翻边孔。凸孔成型翻边孔最终成功，翻边处无裂纹，成型的翻边孔内径Ф60mm，翻边高度15mm。对翻边孔进行刨切和检测，翻边孔呈歪脖子形状，两个翻边孔对称分布。对翻边区域厚度进行测量，厚度尺寸见表1，翻边区域A侧减薄量较大，最小为4.1mm，满足使用要求。
表1贮箱箱底翻边孔厚度测量表
实施例2：
贮箱箱底材料为2214铝合金板材，底下口部直径2800mm，高度800mm，壁厚9mm。机加的初孔直径为Ф65mm，初孔中心到箱底中心轴距离为700mm，机加后对初孔进行打磨和抛光，再涂抹凡士林润滑膏，减少凸孔摩擦力。然后将箱底安装在翻边模具的上模和下模之间，并压紧，压实。液压成型压力机对翻边模具的压力为300T，进行6道次凸孔成型，翻边模具的两个凸模同时向上逐步移动，实现多道次逐步成型两个翻边孔。凸孔成型翻边孔最终成功，翻边处无裂纹，成型的翻边孔内径Ф80mm，翻边高度20mm。对翻边孔进行刨切和检测，翻边孔呈歪脖子形状，两个翻边孔对称分布。对翻边区域厚度进行测量，厚度尺寸见表2，翻边区域A侧减薄量较大，最小为5.6mm，满足使用要求。
表2贮箱箱底翻边孔厚度测量表
本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。
Claims (2)
1.一种贮箱箱底凸孔模具，其特征在于：包括对应设置的上模和下模，所述下模包括通过顶杆连接的底座和下横座，底座下部设有起重轴，下横座上部设有凸模和导柱，凸模通过凸模固定板与下横座固定连接，凸模与下横座之间设有垫板，凸模固定板与下横座之间设有螺钉和定位销，导柱与下横座之间设有螺钉和销，下横座上部还设有压料凸模，压料凸模设有与凸模和导柱匹配的安装孔；上模包括凹模和安装孔，凹模与压料凸模相匹配，安装孔与凸模和导柱匹配；所述凸模设有两个，凸孔时模具的上模和下模将贮箱箱底压紧，压实，凸孔模具安装进液压成型压力机中，凸孔模具的两个凸模同时向上逐步移动，实现3-8道次逐步成型两个翻边孔；所述翻边孔内径Ф40～120mm，翻边高度10～20mm，翻边孔呈歪脖子形状，所述两个翻边孔对称分布。
2.根据权利要求1所述的一种贮箱箱底凸孔模具，其特征在于：所述安装孔和导柱之间设有衬套。
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