CN110639421B - 水性金属涂料组合物工艺***及其工艺方法和涂料配方 - Google Patents

水性金属涂料组合物工艺***及其工艺方法和涂料配方 Download PDF

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Abstract

本发明公开了水性金属涂料组合物工艺***，包括分散单元和灌装单元；所述分散单元包括搅拌腔和端盖；所述灌装单元包括中转腔和存储腔；所述中转腔连通设置在搅拌腔底部；所述中转腔内设置有第一过滤组件；所述存储腔与中转腔之间连通设置有第二过滤组件；所述搅拌腔顶部开口处环向设置有承靠环；所述承靠环上表面设置有环槽；若干所述环槽同心间隔分布；所述端盖底部设置有密封条；若干所述密封条与环槽对应配合；所述端盖对应设置在搅拌腔上方，沿竖直方向往复移动；通过将分散单元和灌装单元连通设置在一起，就可以实现涂料的封闭式生产，从而有利于污染气体收集，改善车间生产环境，因为省去了物料转移过程，所以生产效率也显著提高。

Description

水性金属涂料组合物工艺***及其工艺方法和涂料配方
技术领域
本发明涉及涂料生产领域，尤其涉及水性金属涂料组合物工艺***及其工艺方法和涂料配方。
背景技术
各类金属制品的表面常常需要刷上涂料来实现防腐蚀等效果，延长金属结构的使用寿命。在水性金属涂料的生产中，搅拌和灌装两个工序通常是分开的，在物料转移过程中难免会出现损耗，同时也不利于封闭式生产，车间内环境较差。所以有必要发明一种污染小、集成度高的水性金属涂料组合物工艺***。
发明内容
发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种污染小、集成度高的水性金属涂料组合物工艺***。
技术方案：为实现上述目的，本发明的水性金属涂料组合物工艺***，包括分散单元和灌装单元；所述分散单元包括搅拌腔和端盖；所述灌装单元包括中转腔和存储腔；所述中转腔连通设置在搅拌腔底部；所述中转腔内设置有第一过滤组件；所述存储腔与中转腔之间连通设置有第二过滤组件；所述搅拌腔顶部开口处环向设置有承靠环；所述承靠环上表面设置有环槽；若干所述环槽同心间隔分布；所述端盖底部设置有密封条；若干所述密封条与环槽对应配合；所述端盖对应设置在搅拌腔上方，沿竖直方向往复移动；
所述环槽在深度方向为两段式结构，包括第一槽体和第二槽体；所述第一槽体截面大于第二槽体；所述第一槽体、第二槽体相接处衔接设置有第一过渡肩；所述密封条包括第一密封部和第二密封部；所述第一密封部连接设置在端盖上；所述第二密封部连接设置在第一密封部面向环槽的一侧；所述第一密封部、第二密封部相接处衔接设置有第二过渡肩；所述第二过渡肩与第一过渡肩对应贴合。
进一步地，所述第一过渡肩的表面与水平面平行；所述第二过渡肩与水平面之间的夹角为2°—5°；所述第二过渡肩靠近第二密封部的一侧高度大于另一侧。
进一步地，所述中转腔侧面设置有替换口；所述第一过滤组件与替换口嵌套伸缩配合；所述第一过滤组件包括料屉；所述料屉为敞口容器；所述料屉靠近第二过滤组件的一侧上设置有出料口；所述料屉内部竖直设置有定位柱；所述料屉内水平设置有网体；所述定位柱上套设有第一缓冲件和第二缓冲件；所述网体套设在定位柱上；所述网体夹持设置在第一缓冲件与第二缓冲件之间。
进一步地，所述第一缓冲件和第二缓冲件结构相同；所述第一缓冲件包括第一顶件、第二顶件和弹簧组；所述第一顶件、第二顶件夹持设置在弹簧组长度方向的两侧；所述弹簧组包括第一弹性件和第二弹性件；所述第一弹性件的长度大于第二弹性件；所述第一弹性件的弹性系数小于第二弹性件；所述第一弹性件两端分别连接设置在第一顶件、第二顶件内；所述第二弹性件套设在第一弹性件外侧；所述第二弹性件其中一端与第一顶件连接；所述第一缓冲件与第二缓冲件关于网体对称设置；所述第一顶件背向弹簧组的一侧与网体贴合设置。
进一步地，所述料屉底部设置有输送组件；所述输送组件包括第一电机、连杆和刮板；所述刮板对应设置在网体下方；所述连杆竖直设置，底部与第一电机的动力输出端配合相连；所述刮板环向连接设置在连杆侧面；所述刮板面向料屉底部的一侧表面设置有毛刷；所述料屉底部边缘处环向凹设有废料槽；所述废料槽上方设置有阻流板；所述阻流板连接设置在料屉侧壁上；所述阻流板与废料槽上边沿在高度方向上留有间隙；所述阻流板在竖直方向上的投影大于废料槽；所述第二过滤组件对应设置在出料口处。
进一步地，所述端盖上连通设置有输气管和加料口；所述输气管远离端盖的一端上连通设置有输气泵和排气泵；所述加料口处伸缩设置有密封板；所述存储腔底部连通设置有排料管；所述排料管上配合设置有物料阀；所述存储腔顶部连通设置有换气管。
进一步地，所述端盖边缘连接设置有辅助运动组件；所述辅助运动组件包括传动臂和稳定臂；所述搅拌腔外侧环向设置有固定台；所述固定台上设置有第一滑槽和第二滑槽；所述传动臂下端与第一滑槽滑动配合；所述稳定臂下端与第二滑槽滑动配合；所述第二滑槽下端两侧设置有定位弹销；所述稳定臂下端面向相应固定台的一侧上设置有定位孔；所述定位孔随稳定臂的移动路径与定位弹销位置对应；所述传动臂下方设置有第二电机；所述第二电机的动力输出端向上延伸设置有丝杠；所述丝杠与传动臂传动配合。
进一步地，水性金属涂料组合物工艺***的工艺方法，包括以下步骤，
步骤一，开始生产前首先对分散单元和灌装单元进行清洗；启动第二电机，驱动端盖下移；定位弹销嵌入定位孔内实现端盖位置锁定；此时密封条与环槽密封配合；随后通过加料口向搅拌腔内投放原料；
步骤二，在搅拌腔内完成原料的混合，制成涂料；打开搅拌腔和中转腔之间的阀门，涂料下落到中转腔内部后，经过第一过滤组件的过滤，其中颗粒较大的固体杂质被筛选出来；
步骤三，打开中转腔与存储腔之间的阀门，经过一次筛选的涂料穿过第二过滤组件，完成二次筛选后进入存储腔内；存储腔通过顶部的换气管进行抽气，同时搅拌腔通过输气泵进行加压，从而实现了涂料的转移；
步骤四，在涂料向存储腔转移的过程中，启动第一电机驱动刮板转动，一方面可以将料屉底部积蓄的固体杂质向边缘清扫，使之落入废料槽内，另一方面可以对中转腔上端的空间进行扰动，避免搅拌腔底部的固体杂质淤积阻碍涂料的流通；
步骤五，待涂料转移至存储腔后，关闭中转腔与存储腔之间的阀门；随后打开物料阀进行涂料的灌装；
步骤六，当完成阶段性的灌装后，存储腔内还有涂料剩余的；打开中转腔与存储腔之间的阀门；存储腔通过顶部的换气管进行充气，同时搅拌腔通过排气泵进行抽气，从而将剩余涂料重新转移至分散单元内；随后运行搅拌头和输送组件，对涂料进行一定程度的搅拌，避免涂料在存储腔内发生固体沉积而丧失均匀性；当需要再次灌装时，重复步骤三至步骤五的操作流程即可。
有益效果：本发明的水性金属涂料组合物工艺***，包括分散单元和灌装单元；所述分散单元包括搅拌腔和端盖；所述灌装单元包括中转腔和存储腔；所述中转腔连通设置在搅拌腔底部；所述中转腔内设置有第一过滤组件；所述存储腔与中转腔之间连通设置有第二过滤组件；所述搅拌腔顶部开口处环向设置有承靠环；所述承靠环上表面设置有环槽；若干所述环槽同心间隔分布；所述端盖底部设置有密封条；若干所述密封条与环槽对应配合；所述端盖对应设置在搅拌腔上方，沿竖直方向往复移动；通过将分散单元和灌装单元连通设置在一起，就可以实现涂料的封闭式生产，从而有利于污染气体收集，改善车间生产环境，因为省去了物料转移过程，所以生产效率也显著提高。
附图说明
附图1为工艺***整体结构示意图；
附图2为端盖密封结构示意图；
附图3为第一过滤组件工作原理示意图；
附图4为缓冲件结构示意图；
附图5为缓冲件结构侧视图；
附图6为输送组件结构示意图；
附图7为废料槽结构示意图；
附图8为辅助运动组件结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
水性金属涂料组合物工艺***，如附图1和附图8所示，包括分散单元1和灌装单元2；所述分散单元1包括搅拌腔11和端盖12；所述灌装单元2包括中转腔21和存储腔22；所述中转腔21连通设置在搅拌腔11底部；所述中转腔21内设置有第一过滤组件3；所述存储腔22与中转腔21之间连通设置有第二过滤组件4；通过将分散单元和灌装单元连通设置在一起，就可以实现涂料的封闭式生产，从而有利于污染气体收集，改善车间生产环境，因为省去了物料转移过程，所以生产效率也显著提高；所述搅拌腔11顶部开口处环向设置有承靠环13；所述承靠环13上表面设置有环槽14；若干所述环槽14同心间隔分布；所述端盖12底部设置有密封条15；若干所述密封条15与环槽14对应配合；所述端盖12对应设置在搅拌腔11上方，沿竖直方向往复移动；
所述端盖12上连通设置有输气管121和加料口122；所述输气管121远离端盖12的一端上连通设置有输气泵和排气泵；所述加料口122处伸缩设置有密封板；所述存储腔22底部连通设置有排料管221；所述排料管221上配合设置有物料阀222；所述存储腔22顶部连通设置有换气管；通过搅拌腔11和存储腔22的输气排气配合，就可以实现涂料的转移；同时，搅拌之前的原料添加环节也可以通过加料口122完成，从而克服了传统的敞口搅拌容器污染大、周围悬浮固体颗粒多造成易燃易爆隐患等问题；端盖12在需要对工艺***进行清洁时打开，在中转腔和存储腔的底部对应设置有排料口。
如附图2所示，所述环槽14在深度方向为两段式结构，包括第一槽体141和第二槽体142；所述第一槽体141截面大于第二槽体142；所述第一槽体141、第二槽体142相接处衔接设置有第一过渡肩143；所述密封条15包括第一密封部151和第二密封部152；所述第一密封部151连接设置在端盖12上；所述第二密封部152连接设置在第一密封部151面向环槽14的一侧；所述第一密封部151、第二密封部152相接处衔接设置有第二过渡肩153；所述第二过渡肩153与第一过渡肩143对应贴合；在第二过渡肩153的表面贴合设置有弹性垫154；当端盖12压紧承靠环13时，弹性垫154发生挤压形变，从而保证了第一过渡肩143和第二过渡肩153之间的密封配合，降低了两者表面的加工难度，节省了设备成本；两段式密封配合以及多重环槽的设置，可以保证搅拌腔11的密封性能；
所述第一过渡肩143的表面与水平面平行；所述第二过渡肩153与水平面之间的夹角为2°—5°；所述第二过渡肩153靠近第二密封部152的一侧高度大于另一侧；利用斜面压紧配合，就可以将密封条15的侧面适当做小，从而避免和环槽14内壁频繁摩擦；这种带有一定倾斜角的肩部还可以起到快速对中调整的功能，相比于两水平面压合，对表面平整度的适应性也更强。
如附图1所示，所述中转腔21侧面设置有替换口211；所述第一过滤组件3与替换口211嵌套伸缩配合；所述第一过滤组件3包括料屉31；所述料屉31为敞口容器；所述料屉31靠近第二过滤组件4的一侧上设置有出料口39；所述料屉31内部竖直设置有定位柱311；如附图3所示，所述料屉31内水平设置有网体32；所述定位柱311上套设有第一缓冲件33和第二缓冲件34；所述网体32套设在定位柱311上；所述网体32夹持设置在第一缓冲件33与第二缓冲件34之间；因为搅拌腔11内的涂料在重力和气压差的双重作用力下，会产生较大的冲击力；利用分布在上下段的缓冲件来吸收网体32所承受的冲击，可以显著延长网体的使用寿命；
如附图4和附图5所示，所述第一缓冲件33和第二缓冲件34结构相同；所述第一缓冲件33包括第一顶件331、第二顶件332和弹簧组35；所述第一顶件331、第二顶件332夹持设置在弹簧组35长度方向的两侧；所述弹簧组35包括第一弹性件351和第二弹性件352；所述第一弹性件351的长度大于第二弹性件352；所述第一弹性件351的弹性系数小于第二弹性件352；所述第一弹性件351两端分别连接设置在第一顶件331、第二顶件332内；所述第二弹性件352套设在第一弹性件351外侧；所述第二弹性件352其中一端与第一顶件331连接；所述第一缓冲件33与第二缓冲件34关于网体32对称设置；所述第一顶件331背向弹簧组35的一侧与网体32贴合设置；如附图3所示，图中(a)部分是第一过滤组件没有遭遇冲击时的状态；如图中(b)部分所示，当网体32受到上方涂料冲击时，第一缓冲件33内的第一弹性件会首先发生拉伸，同时，第二缓冲件34内的第一弹性件会发生压缩，通过该组第一弹性件的快速形变，可以将初始阶段的冲击力吸收；接着如图中(c)部分所示，当网体32继续遭受冲击时，第二缓冲件34内的第二弹性件352与其内侧的第一弹性件351同步继续压缩，从而加强冲击吸收能力；最后如图中(d)部分所示，当网体32所受冲击力消失后，第一缓冲件33和第二缓冲件34回复到初始状态；因为第一缓冲件33和第二缓冲件34的结构相同，所以在实际装配中不用区分上下，提高了安装速度；而双弹簧的结构可以实现在初始阶段泄压加速，后续阶段泄压减速的变化，使网体32在运动全程所受的压力更加均匀，提高了第一过滤组件的结构稳定性。
如附图6所示，所述料屉31底部设置有输送组件36；所述输送组件36包括第一电机361、连杆362和刮板363；所述刮板363对应设置在网体32下方；所述连杆362竖直设置，底部与第一电机361的动力输出端配合相连；所述刮板363环向连接设置在连杆362侧面；所述刮板363面向料屉31底部的一侧表面设置有毛刷；所述料屉31底部边缘处环向凹设有废料槽37；旋转的刮板363一方面可以将料屉31底部积蓄的固体杂质向边缘清扫，使之落入废料槽37内，另一方面可以对中转腔21上端的空间进行扰动，避免搅拌腔11底部的固体杂质淤积阻碍涂料的流通；如附图7所示，所述废料槽37上方设置有阻流板371；所述阻流板371连接设置在料屉31侧壁上；所述阻流板371与废料槽37上边沿在高度方向上留有间隙；所述阻流板371在竖直方向上的投影大于废料槽37；当固体沉积被推动至废料槽37内后，后续持续的水平方向的流动会是槽内形成一定的顺时针环形流动，因为阻流板371是从料屉31侧壁延伸覆盖住废料槽37上端的，所以环形流动在转弯过程中会遇到阻流板371阻挡以及后续流体的冲击，从而不容易反冲回到废料槽以外区域；所述第二过滤组件4对应设置在出料口39处。
如附图8所示，所述端盖12边缘连接设置有辅助运动组件19；所述辅助运动组件19包括传动臂191和稳定臂192；所述搅拌腔11外侧环向设置有固定台111；所述固定台111上设置有第一滑槽112和第二滑槽113；所述传动臂191下端与第一滑槽112滑动配合；所述稳定臂192下端与第二滑槽113滑动配合；所述第二滑槽113下端两侧设置有定位弹销114；所述稳定臂192下端面向相应固定台111的一侧上设置有定位孔；所述定位孔随稳定臂192的移动路径与定位弹销114位置对应，利用定位弹销114的工作高度对应关系，可以为判断端盖的按压力度提供参考，同时补足丝杠传动在静态稳定性上的稳定性；所述传动臂191下方设置有第二电机193；所述第二电机193的动力输出端向上延伸设置有丝杠194；所述丝杠194与传动臂191传动配合。
水性金属涂料组合物工艺***的工艺方法，包括以下步骤，
步骤一，开始生产前首先对分散单元1和灌装单元2进行清洗；启动第二电机193，驱动端盖12下移；定位弹销114嵌入定位孔内实现端盖位置锁定；此时密封条15与环槽14密封配合；随后通过加料口122向搅拌腔11内投放原料；
步骤二，在搅拌腔11内完成原料的混合，制成涂料；打开搅拌腔11和中转腔21之间的阀门，涂料下落到中转腔21内部后，经过第一过滤组件3的过滤，其中颗粒较大的固体杂质被筛选出来；
步骤三，打开中转腔21与存储腔22之间的阀门，经过一次筛选的涂料穿过第二过滤组件4，完成二次筛选后进入存储腔22内；存储腔22通过顶部的换气管进行抽气，同时搅拌腔11通过输气泵进行加压，从而实现了涂料的转移；
步骤四，在涂料向存储腔22转移的过程中，启动第一电机361驱动刮板363转动，一方面可以将料屉31底部积蓄的固体杂质向边缘清扫，使之落入废料槽37内，另一方面可以对中转腔21上端的空间进行扰动，避免搅拌腔11底部的固体杂质淤积阻碍涂料的流通；
步骤五，待涂料转移至存储腔22后，关闭中转腔21与存储腔22之间的阀门；随后打开物料阀222进行涂料的灌装；
步骤六，当完成阶段性的灌装后，存储腔22内还有涂料剩余的；打开中转腔21与存储腔22之间的阀门；存储腔22通过顶部的换气管进行充气，同时搅拌腔11通过排气泵进行抽气，从而将剩余涂料重新转移至分散单元1内；随后运行搅拌头和输送组件36，对涂料进行一定程度的搅拌，避免涂料在存储腔22内发生固体沉积而丧失均匀性；当需要再次灌装时，重复步骤三至步骤五的操作流程即可。
水性金属涂料的配方，包括水25-35份、分散剂0.3-0.8份、润湿剂0.1-0.2份、着色剂3-10份、缓蚀剂8-12份、防锈乳液40-60份、防闪锈剂0.5-1份、消泡剂0.1-0.4份、增稠剂0.2-0.5份；
其中分散剂为聚丙烯酸盐；润湿剂采用TEGO 245；着色剂采用钛白粉、氧化铁红、云母铁灰中的任一种；缓蚀剂为磷酸锌；防锈乳液采用丙烯酸酯类和水性环氧树脂的共聚物；防闪锈剂采用HALOX 350；消泡剂为聚硅氧烷—聚醚共聚物；增稠剂为聚丙烯酸酯；以上原料均可从市面直接采购获得。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.水性金属涂料组合物工艺***，其特征在于：包括分散单元（1）和灌装单元（2）；所述分散单元（1）包括搅拌腔（11）和端盖（12）；所述灌装单元（2）包括中转腔（21）和存储腔（22）；所述中转腔（21）连通设置在搅拌腔（11）底部；所述中转腔（21）内设置有第一过滤组件（3）；所述存储腔（22）与中转腔（21）之间连通设置有第二过滤组件（4）；所述搅拌腔（11）顶部开口处环向设置有承靠环（13）；所述承靠环（13）上表面设置有环槽（14）；若干所述环槽（14）同心间隔分布；所述端盖（12）底部设置有密封条（15）；若干所述密封条（15）与环槽（14）对应配合；所述端盖（12）对应设置在搅拌腔（11）上方，沿竖直方向往复移动；
所述环槽（14）在深度方向为两段式结构，包括第一槽体（141）和第二槽体（142）；所述第一槽体（141）截面大于第二槽体（142）；所述第一槽体（141）、第二槽体（142）相接处衔接设置有第一过渡肩（143）；所述密封条（15）包括第一密封部（151）和第二密封部（152）；所述第一密封部（151）连接设置在端盖（12）上；所述第二密封部（152）连接设置在第一密封部（151）面向环槽（14）的一侧；所述第一密封部（151）、第二密封部（152）相接处衔接设置有第二过渡肩（153）；所述第二过渡肩（153）与第一过渡肩（143）对应贴合；
所述第一过渡肩（143）的表面与水平面平行；所述第二过渡肩（153）与水平面之间的夹角为2°—5°；所述第二过渡肩（153）靠近第二密封部（152）的一侧高度大于另一侧；
所述中转腔（21）侧面设置有替换口（211）；所述第一过滤组件（3）与替换口（211）嵌套伸缩配合；所述第一过滤组件（3）包括料屉（31）；所述料屉（31）为敞口容器；所述料屉（31）靠近第二过滤组件（4）的一侧上设置有出料口（39）；所述料屉（31）内部竖直设置有定位柱（311）；所述料屉（31）内水平设置有网体（32）；所述定位柱（311）上套设有第一缓冲件（33）和第二缓冲件（34）；所述网体（32）套设在定位柱（311）上；所述网体（32）夹持设置在第一缓冲件（33）与第二缓冲件（34）之间；
所述料屉（31）底部设置有输送组件（36）；所述输送组件（36）包括第一电机（361）、连杆（362）和刮板（363）；所述刮板（363）对应设置在网体（32）下方；所述连杆（362）竖直设置，底部与第一电机（361）的动力输出端配合相连；所述刮板（363）环向连接设置在连杆（362）侧面；所述刮板（363）面向料屉（31）底部的一侧表面设置有毛刷；所述料屉（31）底部边缘处环向凹设有废料槽（37）；所述废料槽（37）上方设置有阻流板（371）；所述阻流板（371）连接设置在料屉（31）侧壁上；所述阻流板（371）与废料槽（37）上边沿在高度方向上留有间隙；所述阻流板（371）在竖直方向上的投影大于废料槽（37）；所述第二过滤组件（4）对应设置在出料口（39）处。
2.根据权利要求1所述的水性金属涂料组合物工艺***，其特征在于：所述第一缓冲件（33）和第二缓冲件（34）结构相同；所述第一缓冲件（33）包括第一顶件（331）、第二顶件（332）和弹簧组（35）；所述第一顶件（331）、第二顶件（332）夹持设置在弹簧组（35）长度方向的两侧；所述弹簧组（35）包括第一弹性件（351）和第二弹性件（352）；所述第一弹性件（351）的长度大于第二弹性件（352）；所述第一弹性件（351）的弹性系数小于第二弹性件（352）；所述第一弹性件（351）两端分别连接设置在第一顶件（331）、第二顶件（332）内；所述第二弹性件（352）套设在第一弹性件（351）外侧；所述第二弹性件（352）其中一端与第一顶件（331）连接；所述第一缓冲件（33）与第二缓冲件（34）关于网体（32）对称设置；所述第一顶件（331）背向弹簧组（35）的一侧与网体（32）贴合设置。
3.根据权利要求1所述的水性金属涂料组合物工艺***，其特征在于：所述端盖（12）上连通设置有输气管（121）和加料口（122）； 所述输气管（121）远离端盖（12）的一端上连通设置有输气泵和排气泵；所述加料口（122）处伸缩设置有密封板；所述存储腔（22）底部连通设置有排料管（221）；所述排料管（221）上配合设置有物料阀（222）；所述存储腔（22）顶部连通设置有换气管。
4.根据权利要求3所述的水性金属涂料组合物工艺***，其特征在于：所述端盖（12）边缘连接设置有辅助运动组件（19）；所述辅助运动组件（19）包括传动臂（191）和稳定臂（192）；所述搅拌腔（11）外侧环向设置有固定台（111）；所述固定台（111）上设置有第一滑槽（112）和第二滑槽（113）；所述传动臂（191）下端与第一滑槽（112）滑动配合；所述稳定臂（192）下端与第二滑槽（113）滑动配合；所述第二滑槽（113）下端两侧设置有定位弹销（114）；所述稳定臂（192）下端面向相应固定台（111）的一侧上设置有定位孔；所述定位孔随稳定臂（192）的移动路径与定位弹销（114）位置对应；所述传动臂（191）下方设置有第二电机（193）；所述第二电机（193）的动力输出端向上延伸设置有丝杠（194）；所述丝杠（194）与传动臂（191）传动配合。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的水性金属涂料组合物工艺***的工艺方法，其特征在于：包括以下步骤，
步骤一，开始生产前首先对分散单元（1）和灌装单元（2）进行清洗；启动第二电机（193），驱动端盖（12）下移；定位弹销（114）嵌入定位孔内实现端盖位置锁定；此时密封条（15）与环槽（14）密封配合；随后通过加料口（122）向搅拌腔（11）内投放原料；
步骤二，在搅拌腔（11）内完成原料的混合，制成涂料；打开搅拌腔（11）和中转腔（21）之间的阀门，涂料下落到中转腔（21）内部后，经过第一过滤组件（3）的过滤，其中颗粒较大的固体杂质被筛选出来；
步骤三，打开中转腔（21）与存储腔（22）之间的阀门，经过一次筛选的涂料穿过第二过滤组件（4），完成二次筛选后进入存储腔（22）内；存储腔（22）通过顶部的换气管进行抽气，同时搅拌腔（11）通过输气泵进行加压，从而实现了涂料的转移；
步骤四，在涂料向存储腔（22）转移的过程中，启动第一电机（361）驱动刮板（363）转动，一方面可以将料屉（31）底部积蓄的固体杂质向边缘清扫，使之落入废料槽（37）内，另一方面可以对中转腔（21）上端的空间进行扰动，避免搅拌腔（11）底部的固体杂质淤积阻碍涂料的流通；
步骤五，待涂料转移至存储腔（22）后，关闭中转腔（21）与存储腔（22）之间的阀门；随后打开物料阀（222）进行涂料的灌装；
步骤六，当完成阶段性的灌装后，存储腔（22）内还有涂料剩余的；打开中转腔（21）与存储腔（22）之间的阀门；存储腔（22）通过顶部的换气管进行充气，同时搅拌腔（11）通过排气泵进行抽气，从而将剩余涂料重新转移至分散单元（1）内；随后运行搅拌头和输送组件（36），对涂料进行一定程度的搅拌，避免涂料在存储腔（22）内发生固体沉积而丧失均匀性；当需要再次灌装时，重复步骤三至步骤五的操作流程即可。
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