CN110485264B - 一种中央墩大悬臂盖梁的施工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种中央墩大悬臂盖梁的施工方法，用于解决如何通过一定缩放比例建立中央墩大悬臂盖梁的缩尺模型获取中央墩大悬臂盖梁的性能以及如何对中央墩大悬臂盖梁采用台车支架施工，能保证工期要求以及施工安全，提高材料周转率的问题，包括大悬臂盖梁，所述大悬臂盖梁的底端安装在墩顶上开设的墩槽内，将盖梁建立中央墩大悬臂盖梁的缩尺模型，对缩尺模型进行试验；据缩尺模型试验数据及分析结果，可掌握中央墩大悬臂盖梁受力规律，进一步发现其薄弱部位，从而进行设计优化使其合理受力并提高材料利用率；采用台车支架周转率高、拆装方便快捷，提高材料周转率，省时省力；液压缸进行盖梁模板安装调节，方便盖梁施工。

Description

一种中央墩大悬臂盖梁的施工方法
技术领域
本发明涉及梁桥施工技术领域，尤其涉及一种中央墩大悬臂盖梁的施工方法。
背景技术
现有技术中对盖梁施工，一种是采用钢管搭建满堂架支撑，另一种是在桥墩上预留钢棒对穿孔来做盖梁的支撑点。前者的缺点是需要大量的人工来架设钢管架，既浪费时间，又需要大量的钢管作主要材料，很大程度上增加了施工成本；后者是在桥墩上预留的钢棒对穿孔，需要在盖梁施工完毕后在进行修补，这样既影响桥墩的外部美观，又增加施工程序，这些施工方法已被新设计桥梁的外观要求和质量要求所淘汰。
在专利CN102261042A一种用于浇筑桥墩盖梁的悬臂斜撑支架，虽然实现了不使用钢管搭建满堂架支撑，可以减少大量的人工劳动和钢管支撑材料；但存在的不足是：支架在使用的过程中不方便移动，不利于支架的周转使用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种中央墩大悬臂盖梁的施工方法，本发明将盖梁建立中央墩大悬臂盖梁的缩尺模型，对缩尺模型进行试验；据缩尺模型试验数据及分析结果，可掌握中央墩大悬臂盖梁受力规律，进一步发现其薄弱部位，从而进行设计优化使其合理受力并提高材料利用率；采用台车支架周转率高、拆装方便快捷，能保证工期要求以及施工安全，提高材料周转率，省时省力；液压缸进行盖梁模板安装调节，方便盖梁施工。
本发明所要解决的技术问题为：
(1)如何通过建立中央墩大悬臂盖梁的缩尺模型并对其进行试验从而得到中央墩大悬臂盖梁的性能；可掌握中央墩大悬臂盖梁受力规律，解决了可以发现盖梁的薄弱部位，从而进行设计优化使其合理受力的问题；
(2)如何通过台车支架施工对中央墩大悬臂盖梁进行施工，解决了提高盖梁支架的周转率的问题；
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种中央墩大悬臂盖梁，包括大悬臂盖梁，所述大悬臂盖梁的底端安装在墩顶上开设的墩槽内，墩顶的底端安装在墩身的顶端，墩身的底端安装在矩形承台的上端面，矩形承台的下端面安装有四个钻孔灌注桩，大悬臂盖梁的上端面两侧对称设有两个挡块。
所述墩顶和墩身采用C50混凝土一体浇筑成型；矩形承台采用C35混凝土浇筑成型；钻孔灌注桩采用C30水下混凝土浇筑成型。
该中央墩大悬臂盖梁的施工方法包括以下步骤：
步骤一：按照一定缩放比例建立中央墩大悬臂盖梁的缩尺模型，对缩尺模型进行试验；试验的结果符合规定阈值，则对该大悬臂盖梁进行施工；
步骤二：采用台车支架建立盖梁底部支撑座；
步骤三：安装盖梁模板；
步骤四：通过扎丝和钢筋安装盖梁钢筋；
步骤五：将盖梁钢筋通过吊机吊装在盖梁模板内，然后对盖梁模板进行砼浇筑。
步骤一中所述的对缩尺模型进行试验的具体步骤如下：
S1：选取缩尺模型的盖梁控制截面，对盖梁控制截面处进行正常使用工况和超载工况现场加载；设定盖梁控制截面记为Ai，i＝1、2……、n；
S2：通过动作检测器采集该Ai处的弯矩；设定试验加载前Ai处的弯矩为M0；设定破坏时Ai处的弯矩记为Mp；设定最大正常使用工况下Ai处的弯矩记为M1；设定最大超载工况下Ai处的弯矩记为M2；
S3：利用公式
Figure GDA0002446360730000031
获取得到最大正常使用工况下Ai处的安全系数K1；
S4：利用公式
Figure GDA0002446360730000032
获取得到最大正常使用工况下Ai处的超载系数P1；
S5：利用公式
Figure GDA0002446360730000033
获取得到最大超载工况下Ai处的安全系数K2；
S6：利用公式
Figure GDA0002446360730000034
获取得到最大超载工况下Ai处的超载系数P2；
S7：通过采集装置采集Ai处的图片并识别图片中裂缝的个数，当安全系数和超载系数均在设定阈值范围内和裂缝的个数为零，则盖梁符合施工。
所述台车支架包括第一半车架和第二半车架，第一半车架和第二半车架均包括两个台车底架；台车底架的两端均安装有行走轮；台车底架的上端面对称安装有两个导向架，导向架的内部安装有液压缸，导向架的一侧通过螺栓安装有油泵，油泵用于为液压缸提供动力；液压缸的活塞杆顶端连接有安装在导向架内的支撑梁的底端，支撑梁的顶端固定连接有工字梁的一端，工字梁的中部设有横梁，横梁的顶部安装有三脚架，三脚架的顶端焊接有盖梁支撑底座；
盖梁支撑底座上开设有底槽，底槽的两侧侧壁均对称开设有若干个螺纹孔，螺纹孔的内部螺纹连接有螺纹柱，螺纹柱的一端焊接有挡块，螺纹柱的另一端焊接有旋转手柄；
三脚架的两侧均对称焊接有一组第一模板支撑架和一组第二模板支撑架，第一模板支撑架和第二模板支撑架上均开设有第一安装槽，第一安装槽上通过第一转轴转动连接有第一连接杆的一端，第一模板支撑架和第二模板支撑架的一侧中部均开设有第二安装槽，第二安装槽的内部通过第二转轴安装第一Y型连接杆的一端，第二转轴的两端连接有第二Y型连接杆的U型端。
所述盖梁模板由两个平行安装的盖梁单侧板以及安装在两个盖梁单侧板两端的端侧板构成，端侧板与盖梁单侧板垂直；盖梁单侧板包括盖梁中板，盖梁中板的两侧对称安装有第二盖梁侧板的一侧，第二盖梁侧板的另一侧安装有第一盖梁侧板的一侧；盖梁中板上焊接有矩形挡板，矩形挡板的两侧均通过螺栓与盖梁中板两侧的第一盖梁侧板固定连接；
第一盖梁侧板和第二盖梁侧板上均开设有第三安装槽，第三安装槽的内部通过第三转轴连接有第一连接杆的另一端，第三转轴的两端连接有第一Y型连接杆的U型端；第一盖梁侧板和第二盖梁侧板上位于第三安装槽的正下方开设有第四安装槽，第四安装槽内部通过第四转轴连接有第二Y型连接杆的一端；
盖梁中板上开设有矩形卡槽，矩形卡槽卡接在墩顶上。
本发明的有益效果：
(1)将盖梁建立中央墩大悬臂盖梁的缩尺模型，对缩尺模型进行试验；据缩尺模型试验数据及分析结果，可掌握中央墩大悬臂盖梁受力规律，进一步发现其薄弱部位，从而进行设计优化使其合理受力并提高材料利用率；
(2)采用台车支架周转率高、拆装方便快捷，能保证工期要求以及施工安全，提高材料周转率，省时省力；通过液压缸对盖梁模板高度调节，方便盖梁施工。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明一种中央墩大悬臂盖梁整体结构图；
图2是本发明台车支架整体结构主视图；
图3是本发明台车支架整体结构示意图；
图4是本发明图3中A结构放大图；
图5是本发明第二次试验盖梁缩尺模型控制截面示意图；
图6是本发明第二次试验盖梁破坏截面示意图；
图7是本发明第一次试验盖盖梁缩尺模型控制截面示意图；
图8是本发明第一次试验盖梁破坏截面示意图；
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-8所示，本发明为一种中央墩大悬臂盖梁的施工方法，包括大悬臂盖梁1，大悬臂盖梁1的底端安装在墩顶2上开设的墩槽6内，墩顶2的底端安装在墩身3的顶端，墩身3的底端安装在矩形承台4的上端面，矩形承台4的下端面安装有四个钻孔灌注桩5，大悬臂盖梁1的上端面两侧对称设有两个挡块7。
墩顶2和墩身3采用C50混凝土一体浇筑成型；矩形承台4采用C35混凝土浇筑成型；钻孔灌注桩5采用C30水下混凝土浇筑成型。
该中央墩大悬臂盖梁的施工方法包括以下步骤：
步骤一：按照一定缩放比例建立中央墩大悬臂盖梁的缩尺模型，对缩尺模型进行试验；试验的结果符合规定阈值，则对该大悬臂盖梁1进行施工；第1次为上部结构为30m跨径的1：4缩尺模型试验；第2次为上部结构为35m跨径的1：4缩尺模型试验；
S1：选取缩尺模型的盖梁控制截面，对盖梁控制截面处进行正常使用工况和超载工况现场加载；设定盖梁控制截面记为Ai，i＝1、2……、n；对缩尺模型进行第1次试验；
对正常使用工况和超载工况进行现场加载，如图7-8所示，盖梁的控制截面A-A、C-C均未产生开裂，在继续加载后盖梁先于桥墩出现破坏，破坏截面位于距离盖梁根部较近的折线位置；第1次缩尺模型试验的加载工况组合见下表；
表1第1次加载工况组合表
Figure GDA0002446360730000061
表2盖梁和桥墩安全系数和超载系数表
Figure GDA0002446360730000062
Figure GDA0002446360730000071
S2：通过动作检测器采集该Ai处的弯矩；设定试验加载前Ai处的弯矩为M0；设定破坏时Ai处的弯矩记为Mp；设定最大正常使用工况下Ai处的弯矩记为M1；设定最大超载工况下Ai处的弯矩记为M2；
S3：利用公式
Figure GDA0002446360730000072
获取得到最大正常使用工况下Ai处的安全系数K1；
S4：利用公式
Figure GDA0002446360730000073
获取得到最大正常使用工况下Ai处的超载系数P1；
S5：利用公式
Figure GDA0002446360730000074
获取得到最大超载工况下Ai处的安全系数K2；
S6：利用公式
Figure GDA0002446360730000075
获取得到最大超载工况下Ai处的超载系数P2；
S7：通过采集装置采集Ai处的图片并识别图片中裂缝的个数，当安全系数和超载系数均在设定阈值范围内和裂缝的个数为零，则盖梁符合施工；
在预应力张拉及配重施加过程(施工过程)中，盖梁及桥墩处于弹性状态；在预定超载工况下结构基本处于弹性状态，没有发现裂缝，结构受力性能良好；
将桥墩最大轴力工况逐步放大作为破坏工况，对2、2’、1、1’加载点进行逐级加载，最终2和2’加载到1200kN，1和1’加载到700kN时盖梁下缘折线交接处混凝土压溃，结构破坏；通过试验，达到设计验证正常使用及承载能力的目的；
对缩尺模型进行第2次试验；
第2次中央墩盖梁缩尺模型试验是在第1次模型试验基础上仅调整了盖梁的构造尺寸，盖梁底由三折线调整为双折线；如图5-6所示，在继续加载后盖梁先于桥墩出现破坏，破坏截面位于盖梁下缘位置；
表3第2次加载工况组合表
Figure GDA0002446360730000081
盖梁控制截面安全系数见下表：
表3盖梁控制截面安全系数表
Figure GDA0002446360730000082
在预应力张拉及配重施加过程(施工过程)中，盖梁及桥墩处于弹性状态；
试验加载至超载工况5时，桥墩出现裂缝，随着超载工况6和超载工况7荷载的增加，桥墩水平裂缝贯穿，长度和宽度均有所扩展，裂缝最大宽度为0.14mm，结构未破坏；
破坏工况下，1号点加载至240kN，2号点加载至660kN，墩顶截面受压侧混凝土压溃，结构破坏；盖梁最大竖向位移31cm，墩顶最大水平位移5.91mm，卸载后盖梁竖向最大残余变形24cm；
通过试验得出，该结构达到设计要求；
步骤二：采用台车支架8建立盖梁底部支撑座；台车支架8包括第一半车架81和第二半车架82，第一半车架81和第二半车架82均包括两个台车底架811；台车底架811的两端均安装有行走轮812；台车底架811的上端面对称安装有两个导向架816，导向架816的内部安装有液压缸813，导向架816的一侧通过螺栓安装有油泵814，油泵814用于为液压缸813提供动力；液压缸813的活塞杆顶端连接有安装在导向架816内的支撑梁815的底端，支撑梁815的顶端固定连接有工字梁817的一端，工字梁817的中部设有横梁819，横梁819的顶部安装有三脚架818，三脚架818的顶端焊接有盖梁支撑底座85；
盖梁支撑底座85上开设有底槽851，底槽851的两侧侧壁均对称开设有若干个螺纹孔852，螺纹孔852的内部螺纹连接有螺纹柱853，螺纹柱853的一端焊接有挡块854，螺纹柱853的另一端焊接有旋转手柄855；
三脚架818的两侧均对称焊接有一组第一模板支撑架83和一组第二模板支撑架84，第一模板支撑架83和第二模板支撑架84上均开设有第一安装槽841，第一安装槽841上通过第一转轴842转动连接有第一连接杆844的一端，第一模板支撑架83和第二模板支撑架84的一侧中部均开设有第二安装槽843，第二安装槽843的内部通过第二转轴850安装第一Y型连接杆848的一端，第二转轴850的两端连接有第二Y型连接杆849的U型端；
步骤三：安装盖梁模板9；盖梁模板9由两个平行安装的盖梁单侧板96以及安装在两个盖梁单侧板96两端的端侧板94构成，端侧板94与盖梁单侧板96垂直；盖梁单侧板96包括盖梁中板93，盖梁中板93的两侧对称安装有第二盖梁侧板92的一侧，第二盖梁侧板92的另一侧安装有第一盖梁侧板91的一侧；盖梁中板93上焊接有矩形挡板931，矩形挡板931的两侧均通过螺栓与盖梁中板93两侧的第一盖梁侧板91固定连接；
第一盖梁侧板91和第二盖梁侧板92上均开设有第三安装槽911，第三安装槽911的内部通过第三转轴845连接有第一连接杆844的另一端，第三转轴845的两端连接有第一Y型连接杆848的U型端；第一盖梁侧板91和第二盖梁侧板92上位于第三安装槽911的正下方开设有第四安装槽846，第四安装槽846内部通过第四转轴845连接有第二Y型连接杆849的一端；
盖梁中板93上开设有矩形卡槽932，矩形卡槽932卡接在墩顶2上；
台车支架8和盖梁中板93的安装使用步骤如下：
SS1：将第一半车架81和第二半车架82分别安装在墩身3的两侧；然后对第一半车架81和第二半车架82同时进行安装，然后将液压缸813的底端安装在位于导向架816之间的台车底架811上，再将支撑梁815的顶端安装在液压缸813的活塞杆上且连接处通过法兰盘和螺栓固定；油泵814通过螺丝安装在导向架816上，油泵814通过油管与液压缸813连接；
SS2：将两个台车底架811平行放置，并通过吊机将工字梁817放置在支撑梁815上，然后将工字梁817与支撑梁815的连接处通过螺栓固定；
SS3：将螺纹柱853螺纹安装在螺纹孔852内并穿过螺纹孔852，然后将穿过螺纹孔852的一端焊接挡块854，另一端焊接旋转手柄855；
SS4：将第一盖梁侧板91和第二盖梁侧板92的底端放置在底槽851内；将第一连接杆844的一端通过第一转轴842安装在第一安装槽841内，然后将第一连接杆844的另一端位于第三安装槽911内以及第一Y型连接杆848的U型端位于第三安装槽911的两侧，再通过第三转轴845将第一连接杆844和第一Y型连接杆848固定在第三安装槽911上；将第一Y型连接杆848的另一端位于第二安装槽843内同时将第二Y型连接杆849的U型端位于第二安装槽843的两侧，再通过第二转轴850将第一Y型连接杆848和第二Y型连接杆849固定在第二安装槽843，将二Y型连接杆849的另一端通过第四转轴847安装在第四安装槽846内；
SS5：然后通过吊机将三脚架818吊装在工字梁817的横梁819上且连接处通过螺栓固定，然后通过调整第一半车架81和第二半车架82的位置使其与墩身3对称，同时控制油泵814为液压缸813提供动力，使得液压缸813带动支撑梁815、工字梁817和三脚架818向上运动，使底槽851的底端与墩槽6；然后在盖梁中板93上焊接矩形挡板931，矩形挡板931的两端通过螺栓与第二盖梁侧板92固定，同时将盖梁中板93上开设的矩形卡槽932卡接在墩顶2上；然后在通过端侧板94插接在盖梁单侧板96的两端；实现台车支架8和盖梁模板9的安装；采用台车支架8周转率高、拆装方便快捷，能保证工期要求以及施工安全，提高材料周转率，省时省力；液压缸进行盖梁模板9安装调节，方便盖梁施工；
步骤四：通过扎丝和钢筋安装盖梁钢筋；
步骤五：将盖梁钢筋通过吊机吊装在盖梁模板9内，然后对盖梁模板9进行砼浇筑；砼浇筑的步骤为：将混凝土集中拌制，用混凝土运输车运送至灌注地点，采用混凝土输送泵输送至盖梁模板9的灌注面，若混凝土灌注落差≥2m时，则使用串筒把混凝土输送至工作面；混凝土灌注完成后，使用***式振捣器振捣，振捣浇注混凝土时***下层混凝土50～100mm，以使两层接缝处砼均匀融合；振捣器与盖梁模板9之间的间距范围为50～100mm；
本发明的工作原理：将盖梁建立中央墩大悬臂盖梁的缩尺模型，对缩尺模型进行试验；据缩尺模型试验数据及分析结果，可掌握中央墩大悬臂盖梁受力规律，进一步发现其薄弱部位，从而进行设计优化使其合理受力并提高材料利用率；将第一半车架81和第二半车架82分别安装在墩身3的两侧；然后对第一半车架81和第二半车架82同时进行安装，然后将液压缸813的底端安装在位于导向架816之间的台车底架811上，再将支撑梁815的顶端安装在液压缸813的活塞杆上且连接处通过法兰盘和螺栓固定；油泵814通过螺丝安装在导向架816上，油泵814通过油管与液压缸813连接；将两个台车底架811平行放置，并通过吊机将工字梁817放置在支撑梁815上，然后将工字梁817与支撑梁815的连接处通过螺栓固定；将螺纹柱853螺纹安装在螺纹孔852内并穿过螺纹孔852，然后将穿过螺纹孔852的一端焊接挡块854，另一端焊接旋转手柄855；将第一盖梁侧板91和第二盖梁侧板92的底端放置在底槽851内；将第一连接杆844的一端通过第一转轴842安装在第一安装槽841内，然后将第一连接杆844的另一端位于第三安装槽911内以及第一Y型连接杆848的U型端位于第三安装槽911的两侧，再通过第三转轴845将第一连接杆844和第一Y型连接杆848固定在第三安装槽911上；将第一Y型连接杆848的另一端位于第二安装槽843内同时将第二Y型连接杆849的U型端位于第二安装槽843的两侧，再通过第二转轴850将第一Y型连接杆848和第二Y型连接杆849固定在第二安装槽843，将二Y型连接杆849的另一端通过第四转轴847安装在第四安装槽846内；然后通过吊机将三脚架818吊装在工字梁817的横梁819上且连接处通过螺栓固定，然后通过调整第一半车架81和第二半车架82的位置使其与墩身3对称，同时控制油泵814为液压缸813提供动力，使得液压缸813带动支撑梁815、工字梁817和三脚架818向上运动，使底槽851的底端与墩槽6；然后在盖梁中板93上焊接矩形挡板931，矩形挡板931的两端通过螺栓与第二盖梁侧板92固定，同时将盖梁中板93上开设的矩形卡槽932卡接在墩顶2上；然后在通过端侧板94插接在盖梁单侧板96的两端；实现台车支架8和盖梁模板9的安装；采用台车支架8周转率高、拆装方便快捷，能保证工期要求以及施工安全，提高材料周转率，省时省力；通过液压缸813对盖梁模板9高度调节，方便盖梁施工。
以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种中央墩大悬臂盖梁的施工方法，其特征在于，该中央墩大悬臂盖梁的施工方法包括以下步骤：
步骤一：按照一定缩放比例建立中央墩大悬臂盖梁的缩尺模型，对缩尺模型进行试验；试验的结果符合规定阈值，则对该大悬臂盖梁(1)进行施工；
步骤二：采用台车支架(8)建立盖梁底部支撑座；
步骤三：安装盖梁模板(9)；
步骤四：通过扎丝和钢筋安装盖梁钢筋；
步骤五：将盖梁钢筋通过吊机吊装在盖梁模板(9)内，然后对盖梁模板(9)进行砼浇筑；
步骤一中所述的对缩尺模型进行试验的具体步骤如下：
S1：选取缩尺模型的盖梁控制截面，对盖梁控制截面处进行正常使用工况和超载工况现场加载；设定盖梁控制截面记为Ai，i＝1、2……、n；
S2：通过动作检测器采集该Ai处的弯矩；设定试验加载前Ai处的弯矩为M0；设定破坏时Ai处的弯矩记为Mp；设定最大正常使用工况下Ai处的弯矩记为M1；设定最大超载工况下Ai处的弯矩记为M2；
S3：利用公式
Figure FDA0002446360720000011
获取得到最大正常使用工况下Ai处的安全系数K1；
S4：利用公式
Figure FDA0002446360720000012
获取得到最大正常使用工况下Ai处的超载系数P1；
S5：利用公式
Figure FDA0002446360720000013
获取得到最大超载工况下Ai处的安全系数K2；
S6：利用公式
Figure FDA0002446360720000014
获取得到最大超载工况下Ai处的超载系数P2；
S7：通过采集装置采集Ai处的图片并识别图片中裂缝的个数，当安全系数和超载系数均在设定阈值范围内和裂缝的个数为零，则盖梁符合施工；
所述台车支架(8)包括第一半车架(81)和第二半车架(82)，第一半车架(81)和第二半车架(82)均包括两个台车底架(811)；台车底架(811)的两端均安装有行走轮(812)；台车底架(811)的上端面对称安装有两个导向架(816)，导向架(816)的内部安装有液压缸(813)，导向架(816)的一侧通过螺栓安装有油泵(814)，油泵(814)用于为液压缸(813)提供动力；液压缸(813)的活塞杆顶端连接有安装在导向架(816)内的支撑梁(815)的底端，支撑梁(815)的顶端固定连接有工字梁(817)的一端，工字梁(817)的中部设有横梁(819)，横梁(819)的顶部安装有三脚架(818)，三脚架(818)的顶端焊接有盖梁支撑底座(85)；
盖梁支撑底座(85)上开设有底槽(851)，底槽(851)的两侧侧壁均对称开设有若干个螺纹孔(852)，螺纹孔(852)的内部螺纹连接有螺纹柱(853)，螺纹柱(853)的一端焊接有挡块(854)，螺纹柱(853)的另一端焊接有旋转手柄(855)；
三脚架(818)的两侧均对称焊接有一组第一模板支撑架(83)和一组第二模板支撑架(84)，第一模板支撑架(83)和第二模板支撑架(84)上均开设有第一安装槽(841)，第一安装槽(841)上通过第一转轴(842)转动连接有第一连接杆(844)的一端，第一模板支撑架(83)和第二模板支撑架(84)的一侧中部均开设有第二安装槽(843)，第二安装槽(843)的内部通过第二转轴(850)安装第一Y型连接杆(848)的一端，第二转轴(850)的两端连接有第二Y型连接杆(849)的U型端；
所述盖梁模板(9)由两个平行安装的盖梁单侧板(96)以及安装在两个盖梁单侧板(96)两端的端侧板(94)构成，端侧板(94)与盖梁单侧板(96)垂直；盖梁单侧板(96)包括盖梁中板(93)，盖梁中板(93)的两侧对称安装有第二盖梁侧板(92)的一侧，第二盖梁侧板(92)的另一侧安装有第一盖梁侧板(91)的一侧；盖梁中板(93)上焊接有矩形挡板(931)，矩形挡板(931)的两侧均通过螺栓与盖梁中板(93)两侧的第一盖梁侧板(91)固定连接；
第一盖梁侧板(91)和第二盖梁侧板(92)上均开设有第三安装槽(911)，第三安装槽(911)的内部通过第三转轴(845)连接有第一连接杆(844)的另一端，第三转轴(845)的两端连接有第一Y型连接杆(848)的U型端；第一盖梁侧板(91)和第二盖梁侧板(92)上位于第三安装槽(911)的正下方开设有第四安装槽(846)，第四安装槽(846)内部通过第四转轴(845)连接有第二Y型连接杆(849)的一端；
盖梁中板(93)上开设有矩形卡槽(932)，矩形卡槽(932)卡接在墩顶(2)上；
所述大悬臂盖梁(1)的底端安装在墩顶(2)上开设的墩槽(6)内，墩顶(2)的底端安装在墩身(3)的顶端，墩身(3)的底端安装在矩形承台(4)的上端面，矩形承台(4)的下端面安装有四个钻孔灌注桩(5)，大悬臂盖梁(1)的上端面两侧对称设有两个挡块(7)；
所述墩顶(2)和墩身(3)采用C50混凝土一体浇筑成型；矩形承台(4)采用C35混凝土浇筑成型；钻孔灌注桩(5)采用C30水下混凝土浇筑成型。
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