CN110452381B - 端环氧基聚硫橡胶及其制备和应用 - Google Patents

Abstract

本发明属于聚合物改性技术领域，具体公开了端环氧基聚硫橡胶的制备方法，预先将聚硫橡胶与烷基锂试剂反应，将聚硫橡胶中的硫醇基转化为硫锂键，得硫锂聚合物；随后将硫锂聚合物与环氧有机氯原料进行封端反应，即得。本发明还公开了一种改性后的端环氧基聚硫橡胶以及该产品的应用。本发明的端环氧基聚硫橡胶制备过程中，使用了高活性的烷基锂与聚硫橡胶分子中的硫醇反应所形成的硫锂基团与环氧有机氯原料反应，该反应属于均相反应、反应速率快、无副反应等特点。本发明的端环氧基聚硫橡胶用少量胺类交联后，其拉伸强度不小于3.0Mpa，相对伸长率不小于320％，硬度(绍氏A)65，玻璃化温度Tg不高于‑16℃，永久变形不高于40％。

Description

端环氧基聚硫橡胶及其制备和应用

技术领域

本发明涉及环氧基封端的聚硫橡胶领域，具体涉及一种环氧基封端的聚硫聚合物、其制备方法及用途。

背景技术

聚硫橡胶是一种合成橡胶，属特种橡胶；是由二卤代烷与碱金属或碱土金属的多硫化物缩聚而得的合成橡胶。工业产品有固体聚硫橡胶、液态聚硫橡胶和聚硫胶乳。聚硫橡胶具有优异的耐油和耐溶剂性，但强度不高，聚硫胶耐老化性好，加工性能不好，有臭味。

聚硫橡胶用氧化锌、过氧化铅和氧化锰等硫化后具有低温柔顺性、耐溶剂性、应力松弛等优异性能，主要用于制造输油胶管、汽车油箱、密封垫、机场跑道和建筑物的变形收缩缝、印刷胶辊、密封圈以及气量计的隔膜，飞机油箱、机舱的密封和火箭推进剂等；液体聚硫橡胶掺入环氧树脂后可以减少固化时的收缩，增加冲击强度，广泛应用于胶粘剂、电器及电路板、以及涂料等方面。当聚硫橡胶与环氧树脂混合后，末端的硫醇基与环氧树脂发生化学反应，从而进入固化后的环氧树脂结构中，赋予了交联后的环氧树脂很好的柔韧性、高的剪切强度和剥离强度。例如，公开号为CN 101157835A的中国专利文献公开了一种改性环氧树脂胶粘剂，采用聚硫橡胶对环氧树脂进行改性，它是一种反应性液态聚合增韧的方法，聚硫橡胶中的硫醇基与环氧基发生反应，参与到固化的环氧树脂结构中，赋予环氧树脂良好的柔韧性。再如，公开号为CN1958709的中国专利文献公开了一种双组分聚硫橡胶密封剂，包含A组份和B组份，其中A组份的主剂是液体聚硫橡胶，B组份是以二氧化锰为硫化剂、偶联剂、环氧树脂、氯化石蜡、邻苯二甲酸二丁酯。它是通过环氧类树脂对液体聚硫橡胶进行改进改性，提高聚硫类密封剂的粘接强度、断裂伸长率和剥离强度；添加阻燃成分具有阻燃作用，实现磁悬浮高速列车车体密封铆接及汽车车体粘接密封的要求。公开号为CN104479590A的中国专利文献公开了一种环氧化溶聚丁苯橡胶粘合剂的制备方法，具体介绍了采用H₂O₂和HCOOH过酸体系对溶聚丁苯橡胶进行环氧化改性制得环氧化溶聚丁苯橡胶，将合成的环氧化溶聚丁苯橡胶溶于一定量溶剂中，配以有色填料、防老剂等置于砂磨机中研磨分散，待细度达20μm出料可得环氧化溶聚丁苯橡胶粘合剂A组分，将聚酰胺树脂溶于一定量溶剂中，加入固化剂和固化促进剂，置于砂磨机中研磨分散，待细度达20μm出料可得环氧化溶聚丁苯橡胶粘合剂B组分，将环氧化溶聚丁苯橡胶粘合剂A、B组分按一定比例混合，搅拌均匀、熟化后即可得到环氧化溶聚丁苯橡胶粘合剂。

聚硫橡胶的硫醇基与环氧树脂复配使用能带来良好技术效果，但仍存在在无催化剂作用下反应速率慢的缺点。为了克服该缺陷，现有技术中公开了一些利用环氧基对聚硫橡胶封端改性后再与环氧树脂混合使用的方法。例如，在《弹性体》2014年01期环氧封端聚硫橡胶的合成一文中介绍了采用本体法将聚硫橡胶与环氧树脂直接反应，合成环氧封端聚硫橡胶(ETLP)。以三苯基膦作催化剂可以得到稳定的液体树脂，而以叔胺作催化剂均导致反应产物凝胶，表明两类催化剂对反应机理的影响可能有差异，研究了环氧树脂(E51)/ETLP共混物的力学性能，结果表明，当共混物中ETLP质量分数小于50％，固化物表现为热固性树脂的特性；当ETLP质量分数大于50％，其表现为典型的橡胶的特点。

此外，公开号为CN104448314 A的中国专利文献还公开了一种环氧基封端的聚硫聚合物。该专利文献还公开了一种该聚合物的制备方法，将聚硫橡胶或聚硫橡胶聚合体与端烯基化合物为原料，通过巯基和端烯基加成反应所得。但这种制备方法是由聚硫橡胶中的硫醇与含环氧基的烯类化合物在能产生自游基的化合物作用下通过加成反应所得，不足之处是过量的含环氧基的烯类化合物脱除困难，残余的含环氧基的烯类化合物在聚合物中会影响聚合物硫化交联后因双键原因抗老化性能不好，交联密度低等不足；另外，硫醇与双键的加成反应的转化率及反应活性也值得怀疑。

发明内容

针对现有端环氧基聚硫橡胶制备存在的不足，本发明第一目的在于，提供了一种端环氧基聚硫橡胶的制备方法，旨在提供一种全新聚硫橡胶环氧封端思路。

本发明第二目的在于，提供一种具有全新结构的端环氧基聚硫橡胶。

本发明第三目的在于，提供了一种所述的具有全新结构的端环氧基聚硫橡胶的应用。

一种端环氧基聚硫橡胶的制备方法，预先将聚硫橡胶与烷基锂试剂反应，将聚硫橡胶中的硫醇基转化为硫锂键，得硫锂聚合物；随后将硫锂聚合物与环氧有机氯原料进行封端反应，即得。

本发明提供了一种全新的聚硫橡胶的环氧封端思路，利用烷基锂易与聚硫橡胶分子中的硫醇基发生均相的定量反应生成硫锂键，则环氧有机氯也能高效与硫锂键发生缩合反应并脱锂成氯化锂。相比于背景技术中的制备方法，具有高效、定量、转化率高达100％，无副反应和副产物。本发明方法将现有的聚硫橡胶或聚硫聚合物端硫醇基易于全部转化为固化时活性高，贮存稳定性好，使用操作方便的环氧基，同时在制备中不产生其它的副反应和反应能高效定量进行的技术效果。

本发明中，理论上可采用本发明方法对任意聚硫橡胶末端的-SH进行封端。

作为优选，所述的聚硫橡胶为由二(β-氯乙基)缩甲醛(二官能团单体)、1，2，3-三氯丙烷(三官能团单体)与多硫化钠制得的端硫醇基封端的聚合物。

本发明中，优选的聚硫橡胶为具有式1所示结构的聚合物：

a为3-28的整数，b为1-4的整数。

a为二官能单体数；b为1.2.3-三氯丙烷缩合的支化的三官能单体数，总的平均官能度在2.1-2.7，a，b数决定了聚合物的分子量，b决定了平均官能度。

本发明中，优选的聚硫橡胶采用本发明方法进行环氧封端，效果更好，产物的性能更优。

作为优选，所述的聚硫橡胶为液体聚硫橡胶。

作为优选，所述的聚硫橡胶的分子量为1000-5000。官能度2.1-2.7。HS-基(巯基)的质量含量为1.2-7.7％，粘度为7.5-200Pa.s。优选的聚硫橡胶的封端效果更好，封端处理后的产物的性能更优异。

进一步优选，所述的聚硫橡胶HS-基含量为2.1-4.3％。

本发明液体聚硫橡胶可选用市售如LP或JLY型等系列产品。

作为优选，所述的环氧有机氯原料为具有式2所示结构化合物中的至少一种：

R为C1～C10的亚烷基，或者含有1～3个醚键的亚烷基。

进一步优选，所述的环氧有机氯原料为环氧氯丙烷。

本发明技术方案所述环氧基封端的液体聚硫橡胶的制备方法分两步进行，第一步是将液体聚硫橡胶(式1)与溶剂混合，在搅拌下在无氧无水汽等工艺条件下加入定量的烷基锂(R1Li)，将聚硫橡胶分子中的硫醇基(-SH)转化为硫锂键(-SLi)，得到硫锂聚合物(式A)；第二步(也称为封端反应)是在反应液中加入定量的环氧有机氯原料(式2)与式A的硫锂基团缩合，将环氧基引入聚硫橡胶分子中的末端，得到所述的端环氧基聚硫橡胶(式B)。反应线路见方程式1：

聚硫橡胶与烷基锂反应生成硫锂反应，优选的工艺条件为：反应的环境优选为无水、无氧在氮气或氩气保护下进行。

作为优选，硫锂聚合物制备过程的反应溶剂为芳烃类溶剂；优选为苯、甲苯、二甲苯中的至少一种。

作为优选，聚硫橡胶在溶剂中的质量含量选择为20-50％。

作为优选，所述的烷基锂表达式为R₁Li，所述的R₁为C4～C6的烷基；进一步优选为丁基锂；更进一步优选为正丁基锂和/或仲丁基锂；最优选为正丁基锂的环已烷溶液，其正丁基锂浓度为0.5-1.0mol/L。

作为优选，硫锂聚合物制备过程中，烷基锂为将聚硫橡胶中硫醇完全反应的理论摩尔量的1.05～1.1【HS-/R₁Li＝1/1.05-1.1(mol比)】。烷基锂将聚硫橡胶中硫醇完全反应的理论摩尔比为(b+2)∶1。实际制备过程中，烷基锂的摩尔用量为聚硫橡胶的(1.05～1.1)*(b+2)倍。

作为优选，硫锂聚合物制备过程的温度为10-80℃。反应时间为20～40min。

作为优选，烷基锂与聚硫橡胶反应后，向反应体系中投加用于终止过量烷基锂的终止剂，随后再投加所述的环氧有机氯原料，进行封端反应。

反应完毕后加入少量的终止剂(醇类或酮类物质)终止过量的丁基锂，避免过量的丁基锂下一步与环氧氯丙发生开环反应。

作为优选，所述的终止剂为C2-C5的醇类物料或酮类物质；所述的酮类物质为丙酮和/或丁酮。

作为优选，终止剂的用量为丁基锂总物质量的5-10％。

终止反应在10-80℃，反应20min即可。

作为优选，所述的环氧有机氯原料的投加量为使聚硫橡胶完全封端的理论投加量的1.05～1.1倍【HS-/环氧氯原料＝1/1.05-1.1(mol比)】。环氧有机氯原料将硫锂聚合物中硫锂键完全反应的理论摩尔比为(b+2)∶1。实际制备过程中，环氧有机氯原料的摩尔用量为聚硫橡胶的(1.05～1.1)*(b+2)倍。

作为优选，封端反应的温度为50～80℃。

进一步优选，封端反应时间为60～120min。

作为优选，封端反应结束后，向反应体系中加入水，分离出水相，剩余物料经脱除溶剂处理，记得到所述的端环氧基聚硫橡胶。

进一步优选，当封端反应完成后，反应***中加入聚硫橡胶总质量20-30％无离子水搅拌15min后，静止分去水相中的氯化锂盐，然后用蒸馏法脱除溶剂和其它少量的低沸点醇或酮类及过量的环氧氯丙烷等物质，即可得到无水、无盐份的端环氧基液体聚硫橡胶。

本发明还提供了一种所述的制备方法制得的端环氧基聚硫橡胶，具有式3所述的结构式：

式3中，a、b为二官能和三官能单体数。a为3-28的整数，b为1-4的整数。

本发明的式3的端环氧聚硫橡胶，因分子结构中只有亚乙撑基醚，体现出更好的柔韧性和弹性，而过长的直链烷基则体现出塑性，回弹性下降。

作为优选，所述的端环氧基聚硫橡胶的分子量为1000～5000；粘度为7.5-200Pa.s，环氧值为0.034～0.189mol/100g。

本发明式3所述的端环氧基聚硫橡胶与环氧树脂共混后不发生交联反应，可长期存放，增加了的二者共混储存时的安定性和使用过程中的方便性，以及可以使聚硫-环氧树脂混合物达到的快速固化的目的。这对于路面警示反光标识、金属、陶瓷等材料粘接极其有利，可广泛用于建筑、路面警示反光标识、汽车、电子等行业的密封、封装、灌装等结构粘接材料。

本发明还提供了端环氧基聚硫橡胶(式3)的应用，端环氧基聚硫橡胶单独用作密封胶、或用作环氧树脂的增韧剂，或用作环氧树脂的增韧粘合剂。

本发明式3所述的端环氧基聚硫橡胶因分子中硫醇基团消失，不可用金属氧化物如ZnO或氧化锰等作硫化剂，端环氧基聚硫橡胶单独使用作为密封胶，优选的室温固化剂为行业共知的环氧树脂固化剂如乙二胺、二乙烯三胺等脂肪胺或改性胺类如酚醛改性胺或聚酰胺类等，固化过程为均相交联。如端环氧基聚硫橡胶用作环氧树脂的增韧剂，二者可以以任何比例相互均匀混合，混溶后的端环氧聚硫橡胶和环氧树脂储存不受时间限制而保持原有分子结构不发生交联，当使用室温胺类固化剂时，固化速度等同于环氧树脂原有的固化速度。

本发明的有益效果：

本发明的端环氧基聚硫橡胶制备过程中，使用了高活性的烷基锂(例如丁基锂)与聚硫橡胶分子中的硫醇反应所形成的硫锂基团与环氧有机氯原料(环氧氯丙烷)反应，该反应属于均相反应、反应速率快、无副反应等特点。本发明的端环氧基聚硫橡胶制备过程属于均相反应、制备工艺简单，反应易于控制，易于工业化。

关于式3所述的端环氧基聚硫橡胶应用，其一，本发明所述的端环氧基聚硫橡胶单独用作密封胶固化过程属均相固化，固化速度快、无小分子如水生成，密封胶层无气泡，粘附力大，物理机械性能优于金属氧化物硫化体系，同时保持了原有聚硫橡胶耐油、耐水、耐候和抗老化性能。其二，端环氧基聚硫橡胶用作环氧树脂的增韧剂，二者可以以任何比例相互均匀混合，储存稳定性好，固化速度快，施工操作方便。其三，端环氧基聚硫橡胶用作环氧树脂的增韧粘合剂，这对于路面警示反光标识粘合、建筑、汽车、电子等行业的密封、封装、灌装等是一种理想的结构性材料。

本发明的端环氧基聚硫橡胶用少量胺类交联后，其弹性体的物理机械性能如下：拉伸强度不小于3.0Mpa，相对伸长率不小于320％，硬度(绍氏A)65，玻璃化温度Tg不高于-16℃，永久变形不高于40％。

附图说明

图1为实施例1中制备的环氧化聚硫橡红外光谱图。

具体实施方式

本发明用以下实施例进行说明，并不构成对本发明范围或实施方法的限制。

采用INSTRON拉力机测定硫化胶的物理性能；采用溴化季胺盐直接滴定法测定环氧化端环氧基聚硫橡胶中环氧基的环氧值。

采用红外光谱法(IR)表征环氧基封闭后聚硫橡胶分子中残余的S-H键消失和环氧基的产生。

实施例1

第一步是将JLY-121型聚硫橡胶(平均分子量为1000，粘度8pa.S，巯基质量含量6.50％)100g、甲苯400g分别投入1L洁净的三口烧瓶中，采用共沸脱水法脱除物料中的饱和水份后降温至80℃以下，在氮气保护和搅拌下，于反应液温度10-80℃下，连续在20min内滴加1.0mol/L的正丁基锂206mL于烧瓶内的反应液中，之后再反应40min后用注射器吸入0.6mL的乙醇并注入反应瓶中进行终止反应20min。

第二步是在第一步的反应液中加入环氧氯丙烷18.5g，于50-80℃搅拌反应60min后，再在反应液中加入20mL无离子水搅拌15min后，静止分去水相，最后在100-110℃，-0.05Mpa条件下用减压蒸馏法脱除溶剂和其它低沸点的有机杂质，即可琥珀色粘稠性液体。经分析测得的端环氧化聚硫橡胶的粘度8.2pa.S，环氧值0.189mol/100g。

封端前后样品的红外谱图见图1(图1上部分为封端前的聚硫橡胶IR)，从图1可知，用红外光谱表征出在2556cm^-1处的-SH伸缩振动峰消失，840cm^-1环氧基反对称伸缩振动峰出现并仍然存在，表明所合的液体聚合物为端环氧基封闭的聚硫橡胶。

实施例2

将实施例1中的相关工艺条件不变。

仅只是在第一步中选用的聚硫橡胶为JLY-1225型(平均分子量为2500，粘度17pa.S，巯基质量含量2.62％)100g、甲苯100g，所用的正丁基锂为87mL，反应时间30min，加入的终止剂乙醇0.5mL。

第二步反应中加入的环氧氯丙烷8.08g，反应时间为120min，反应完毕后用无离子水30mL搅拌15min后，静止分去水相，减压蒸馏脱除溶剂和其它低沸点的有机杂质。经分析测得的琥珀色粘稠性液体的粘度18.5pa.S，环氧值为0.076mol/100g。

实施例3

将实施例1中的相关工艺条件不变。

仅只是在第一步中选用的聚硫橡胶为JLY-124型(平均分子量为4000，粘度70pa.S，巯基质量含量1.64％)100g、甲苯300g，所用的正丁基锂为54mL，反应时间25min，加入的终止剂乙醇0.4mL。

第二步反应中加入的环氧氯丙烷4.8g，反应时间为80min，反应完毕后用无离子水40mL搅拌15min后，静止分去水相，减压蒸馏法脱除溶剂和其它低沸点的有机杂质。经分析测得的琥珀色粘稠性液体的粘度72.1pa.S，环氧值为0.048mol/100g。

实施例4

将实施例1中的相关工艺条件不变。

仅只是在第一步中选用的聚硫橡胶为JLY-155型(平均分子量为5000，粘度96pa.S，巯基质量含量1.24％)100g、甲苯400g，所用的0.5mol/L正丁基锂为79mL，反应时间20min，加入的终止剂乙醇0.3mL。

第二步反应中加入的环氧氯丙烷3.8g，反应时间为60min，反应完毕后用无离子水40mL搅拌15min后，静止分去水相，减压蒸馏法脱除溶剂和其它低沸点的有机杂质。经分析测得的琥珀色粘稠性液体的粘度98.6pa.S，环氧值为0.036mol/100g。

实施例5

将实施例1中的相关工艺条件不变。

仅只是在第一步中选用的聚硫橡胶为JLY-215型(平均分子量为5000，粘度90pa.S，巯基质量含量1.16％)100g、二甲苯300g，所用的0.5mol/L正丁基锂为76mL，反应时间40min，加入的终止剂丙酮0.3mL。

第二步反应中加入的环氧氯丙烷3.51g，反应时间为90min，反应完毕后用无离子水40mL搅拌15min后，静止分去水相，减压蒸馏法脱除溶剂和其它低沸点的有机杂质。经分析测得的琥珀色粘稠性液体的粘度92.6pa.S，环氧值为0.034mol/100g。

实施例6

将实施例1中的相关工艺条件不变。

仅只是在第一步中选用LP-2型平均分子量为4000、粘度45pa.S、巯基质量含量1.63％日本东丽精细化学品公司生产的聚硫橡胶100g、苯400g，所用的0.8mol/L正丁基锂为65mL，反应时间30min，加入的终止剂乙醇0.4mL。

第二步反应中加入的环氧氯丙烷4.9g，反应时间为70min，反应完毕后用无离子水30mL搅拌15min后，静止分去水相，减压蒸馏法脱除溶剂和其它低沸点的有机杂质。经分析测得的琥珀色粘稠性液体的粘度46pa.S，环氧值为0.047mol/100g。

实施例7

将实施例1中的相关工艺条件不变。

仅只是在第一步中选用LP-23型平均分子量为2500、粘度13pa.S、巯基质量含量2.75％日本东丽精细化学品公司生产的聚硫橡胶100g、甲苯250g，所用的lmol/L正丁基锂为87.5mL，反应时间20min，加入的终止剂丁酮0.5mL。

第二步反应中加入的环氧氯丙烷8.2g，反应时间为120min，反应完毕后用无离子水40mL搅拌15min后，静止分去水相，减压蒸馏法脱除溶剂和其它低沸点的有机杂质。经分析测得的琥珀色粘稠性液体的粘度15.6pa.S，环氧值为0.080mol/100g。

应用例1

分别将LP-2和JLY-121型聚硫橡胶用二氧化铅作硫化剂进行硫化，硫化条件为室温硫化24h，然后在145℃下加压10min，基础无填充料硫化配方：液体聚硫橡胶100份，硬脂酸1份，二氧化铅7.5份，促进剂D 0.15份。

又将实施例6和实施例1中制备的端环氧基聚硫橡胶用乙二胺作交联固化剂进行硫化，其中聚硫橡胶的环氧值与乙二胺中的活性氢以等当量比计。固化条件室温固化24h，然后在145℃下加压10min；其中，

应用例6配方：实施例6的端环氧基聚硫橡胶100份，乙二胺0.71份；

应用例1配方：实施例1的端环氧基聚硫橡胶100份，乙二胺2.84份。

上述应用例中硫化胶物理性能见表1.

表1

从表1中发现，本发明制备的端环氧基聚硫橡胶用胺类固化剂交联，固化时凝胶时间快、硫化胶的强度、断裂伸长率和硬度均比金属氧化物硫化后的硫化胶性能均大，硫化胶体现出交联密度高的特点。

应用例2

将实施例3中制备的端环氧基聚硫橡胶与JLY-124型聚硫橡胶分别与环氧值为0.52mol/100g的CYD-128型环氧树脂混合并用，乙二胺作固化剂配制成粘合剂，分别用作铝-铝粘接的结构粘胶剂，室温25℃下固化36h后，用INSTRON拉力机测定铝-铝粘接的剪切强度，结果见表2。

表2

注：例1配方：CYD-128100份，乙二胺7.8份；

例2配方：JLY-12430份，CYD-12870份，乙二胺4.5份；

例3配方：实施例3的端环氧基聚硫橡胶30份，CYD-12870份，乙二胺6.1份；

其中，胶液中的环氧基与交联剂中的活性氢以等当量比计。

从表2中发现，本发明制备的端环氧基聚硫橡胶用胺类固化剂交联后，粘接的剪切强度高，固化凝胶时间快、胶粘剂交联密度大、且增韧效果好等特点。

Claims (15)

1.端环氧基聚硫橡胶的制备方法，其特征在于，预先将聚硫橡胶与烷基锂试剂反应，将聚硫橡胶中的硫醇基转化为硫锂键，得硫锂聚合物；随后将硫锂聚合物与环氧有机氯原料进行封端反应，即得。

2.如权利要求1所述的端环氧基聚硫橡胶的制备方法，其特征在于，所述的聚硫橡胶为具有式1所示结构的聚合物：

a为3-28的整数，b为1-4的整数。

3.如权利要求2所述的端环氧基聚硫橡胶的制备方法，其特征在于，所述的聚硫橡胶的分子量为1000-5000，官能度2.1-2.7，HS-基品质含量为1.2-7.7％，粘度为7.5-200Pa.s。

4.如权利要求1所述的端环氧基聚硫橡胶的制备方法，其特征在于，硫锂聚合物制备过程的反应溶剂为芳烃类溶剂。

5.如权利要求4所述的端环氧基聚硫橡胶的制备方法，其特征在于，反应溶剂为苯、甲苯、二甲苯中的至少一种。

6.如权利要求1所述的端环氧基聚硫橡胶的制备方法，其特征在于，所述的烷基锂为丁基锂。

7.如权利要求1所述的端环氧基聚硫橡胶的制备方法，其特征在于，所述的烷基锂为正丁基锂和/或仲丁基锂。

8.如权利要求6所述的端环氧基聚硫橡胶的制备方法，其特征在于，硫锂聚合物制备过程中，烷基锂为将聚硫橡胶中硫醇完全反应的理论摩尔量的1.05～1.1。

9.如权利要求1所述的端环氧基聚硫橡胶的制备方法，其特征在于，硫锂聚合物制备过程的温度为10-80℃；反应时间为20～40min。

10.如权利要求1所述的端环氧基聚硫橡胶的制备方法，其特征在于，烷基锂与聚硫橡胶反应后，向反应体系中投加用于终止过量烷基锂的终止剂，随后再投加所述的环氧有机氯原料，进行封端反应。

11.如权利要求10所述的端环氧基聚硫橡胶的制备方法，其特征在于，所述的终止剂为C2-C5的醇类物料或酮类物质；所述的酮类物质为丙酮和/或丁酮

终止剂的用量为丁基锂总物质量的5-10％。

12.如权利要求1所述的端环氧基聚硫橡胶的制备方法，其特征在于，所述的环氧有机氯原料为具有式2所示结构化合物中的至少一种：

R为C1～C10的亚烷基，或者含有1～3个醚键的亚烷基。

13.如权利要求1所述的端环氧基聚硫橡胶的制备方法，其特征在于，所述的环氧有机氯原料为环氧氯丙烷。

14.如权利要求1所述的端环氧基聚硫橡胶的制备方法，其特征在于，所述的环氧有机氯原料的投加量为使聚硫橡胶完全封端的理论投加量的1.05～1.1倍。

15.如权利要求1所述的端环氧基聚硫橡胶的制备方法，其特征在于，封端反应的温度为50～80℃，反应时间为60～120min。

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