CN110449404B - 一种pe给水管道生产的pe制备装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种PE给水管道生产的PE制备装置，其结构包括高压往复清洗装置和出料管等，所述底架顶端右侧与沉淀净化箱相连接，本发明具有以下有益效果，为解决难以清除附着在聚乙烯颗粒上的灰尘，刷除灰尘会刮伤颗粒表层导致原料浪费，冲洗后热烘干会导致材料表层成分变化，损失材料的问题，本发明在使用时，出料尖嘴控制出料的数量保证聚乙烯颗粒都能被全面清洗，之后通过高压喷头进行碰撞、水洗双重清灰，然后聚乙烯颗粒进入沉淀净化箱中经过两次过滤再进入抽压式干燥装置，通过抽压塞板的上下运动带动装置内空气形成气流对聚乙烯颗粒进行最后的风干，从而达到在最少的损失下获得干燥洁净的聚乙烯颗粒的效果。
Description
技术领域
本发明涉及给水管材料制造技术领域，特别涉及一种PE给水管道生产的PE制备装置。
背景技术
聚乙烯，简称PE，是乙烯经聚合制得的一种热塑性树脂，聚乙烯有一个非常显著的特点---手感似蜡，这一特点给聚乙烯制备过程带来了问题，现有聚乙烯颗粒制备装置随着科学技术的飞速发展，也得到了技术改进，但是现有技术发明聚乙烯颗粒制备装置在出产聚乙烯颗粒的过程中，难以清除附着在聚乙烯颗粒表面的灰尘，用刷除清灰的方法会刮伤颗粒表层导致原料浪费，用水洗后进行热烘干又会导致材料表层成分发生变化，造成材料损失的问题。
发明内容
(一)要解决的技术问题
为了克服现有技术不足，现提出一种PE给水管道生产的PE制备装置，以解决难以清除附着在聚乙烯颗粒表面的灰尘，用刷除清灰的方法会刮伤颗粒表层导致原料浪费，用水洗后进行热烘干又会导致材料表层成分发生变化，造成材料损失的问题，从而达到了在不刮伤聚乙烯颗粒表层的情况下清除灰尘，干燥颗粒时不改变表层成分的效果。
(二)技术方案
本发明通过如下技术方案实现：本发明提出了一种PE给水管道生产的PE制备装置，包括底架、气体交换管、出料管、沉淀净化箱、高压往复清洗装置、入料箱和抽压式干燥装置，所述底架顶端右侧与沉淀净化箱相连接，所述底架顶端左侧与抽压式干燥装置相连接，并且抽压式干燥装置右下部与沉淀净化箱相连接，所述沉淀净化箱顶部设置有高压往复清洗装置，并且高压往复清洗装置左侧与抽压式干燥装置相连接，所述高压往复清洗装置顶部与入料箱相连接，所述抽压式干燥装置左底部与出料管相连接，所述出料管顶部与气体交换管相连接；
所述沉淀净化箱包括沉淀收集舱、缓冲长管、第一滤网、异形固定架、第二滤网和排水口，所述沉淀收集舱内顶部与缓冲长管进行焊接，所述沉淀收集舱内中上部设置有第一滤网，所述沉淀收集舱内中左部设置有异形固定架，并且异形固定架右顶部与第一滤网相连接，所述沉淀收集舱内左中部与第二滤网相连接，并且第二滤网右侧与异形固定架相连接，所述沉淀收集舱右底部与排水口进行焊接，所述沉淀收集舱底部与底架相连接，所述沉淀收集舱顶部与高压往复清洗装置相连接，所述沉淀收集舱左侧与抽压式干燥装置相连接；
所述高压往复清洗装置包括步进电机、第一传动轮、第一传动柄主轴、第一传动柄次轴、喷头连接板、高压喷头、第二传动柄主轴和第二传动柄次轴，所述步进电机轴心与第一传动轮相连接，所述第一传动轮外表面顶部通过传送带与第一传动柄主轴进行传动连接，所述第一传动柄主轴轴心通过传动杆与第一传动柄次轴进行传动连接，所述第一传动柄主轴外表面左侧通过皮带与第二传动柄主轴进行传动连接，所述第一传动柄次轴左侧设置有喷头连接板，所述喷头连接板左顶部与高压喷头相连接，所述第二传动柄主轴轴心通过传动杆与第二传动柄次轴进行传动连接，所述步进电机底部与沉淀净化箱相连接，所述第二传动柄主轴外表面左侧与抽压式干燥装置相连接；
所述入料箱包括入料舱、栓式舱门、干燥块和出料尖嘴，所述入料舱左侧设置有栓式舱门，所述入料舱底部中右部与干燥块相连接，所述入料舱底中部下方设置有出料尖嘴，所述入料舱底部左侧和底部右侧均与高压往复清洗装置相连接；
所述抽压式干燥装置包括抽压塞板、丝杆、第二传动轮、第三传动轮、第四传动轮、第一圆柱齿轮、第二圆柱齿轮、第三圆柱齿轮、第五传动轮和过滤收集板，所述抽压塞板顶端内中部右侧与丝杆相连接，所述丝杆顶端与第二传动轮互相插接，所述丝杆右方设置有第一圆柱齿轮，所述第二传动轮外表面左侧通过皮带与第三传动轮进行传动连接，所述第二传动轮顶端通过传动杆与第四传动轮相连接，所述第一圆柱齿轮外表面右下侧与第二圆柱齿轮相互啮合，所述第一圆柱齿轮外表面左下侧与第三圆柱齿轮相互啮合，所述第三圆柱齿轮外表面底部通过皮带与第五传动轮进行传动连接，所述第五传动轮外表面左侧与过滤收集板进行转动连接，所述第四传动轮外表面右侧与高压往复清洗装置相连接，所述第二圆柱齿轮右侧与沉淀净化箱相连接，所述第五传动轮后部与沉淀净化箱相连接。
优选地，所述喷头连接板底部设置有密集的刷毛。
优选地，所述抽压塞板右底部和左底部均设置有与舱室壁相接触的硅胶块。
优选地，所述异形固定架顶端设置有一个顶部呈由左向右倾斜状态的凸块。
(三)有益效果
本发明相对于现有技术，具有以下有益效果：
1)、为解决难以清除附着在聚乙烯颗粒表面的灰尘，用刷的方法去除灰尘会刮伤颗粒表层导致原料浪费，用水冲洗灰尘后进行热烘干会导致材料表层成分变化，造成材料损失的问题，设计了沉淀净化箱、高压往复清洗装置、入料箱和抽压式干燥装置，使用时，入料箱中通过出料尖嘴控制出料的数量保证每一颗聚乙烯颗粒都能被全面清洗，之后通过两组相对的高压喷头使聚乙烯颗粒直接被水柱冲击进行相互摩擦，进行碰撞、水洗双重清灰，然后聚乙烯颗粒进入沉淀净化箱中经过两次过滤再进入抽压式干燥装置，通过抽压塞板的上下运动带动装置内空气形成气流对聚乙烯颗粒进行最后的风干，从而达到在最少的损失下获得干燥洁净的聚乙烯颗粒的效果。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的沉淀净化箱结构示意图；
图3为本发明的高压往复清洗装置结构示意图；
图4为本发明的入料箱结构示意图；
图5为本发明的抽压式干燥装置结构示意图；
图中：底架-1、沉淀净化箱-2、高压往复清洗装置-3、入料箱-4、抽压式干燥装置-5、气体交换管-7、出料管-6、步进电机-301、第一传动轮-302、第一传动柄主轴-303、第一传动柄次轴-304、喷头连接板-305、高压喷头-306、第二传动柄主轴-307、第二传动柄次轴-308、抽压塞板-501、丝杆-502、第二传动轮-503、第三传动轮-504、第四传动轮-505、第一圆柱齿轮-506、第二圆柱齿轮-507、第三圆柱齿轮-508、第五传动轮-509、过滤收集板-5010、入料舱-401、栓式舱门-402、干燥块-403、出料尖嘴-404、沉淀收集舱-201、缓冲长管-202、第一滤网-203、异形固定架-204、第二滤网-205、排水口-206。
具体实施方式
本技术方案中：
沉淀净化箱-2、高压往复清洗装置-3、入料箱-4、抽压式干燥装置-5、步进电机-301、第一传动轮-302、第一传动柄主轴-303、第一传动柄次轴-304、喷头连接板-305、高压喷头-306、第二传动柄主轴-307、第二传动柄次轴-308、抽压塞板-501、丝杆-502、第二传动轮-503、第三传动轮-504、第四传动轮-505、第一圆柱齿轮-506、第二圆柱齿轮-507、第三圆柱齿轮-508、第五传动轮-509、过滤收集板-5010、入料舱-401、栓式舱门-402、干燥块-403、出料尖嘴-404、沉淀收集舱-201、缓冲长管-202、第一滤网-203、异形固定架-204、第二滤网-205、排水口-206为本发明含有实质创新性构件。
底架-1、气体交换管-7和出料管-6为实现本发明技术方案必不可少的连接性构件。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1、图2、图3、图4与图5，本发明提供一种PE给水管道生产的PE制备装置：包括底架1、气体交换管7、出料管6、沉淀净化箱2、高压往复清洗装置3、入料箱4和抽压式干燥装置5，底架1顶端右侧与沉淀净化箱2相连接，底架1顶端左侧与抽压式干燥装置5相连接，并且抽压式干燥装置5右下部与沉淀净化箱2相连接，沉淀净化箱2顶部设置有高压往复清洗装置3，并且高压往复清洗装置3左侧与抽压式干燥装置5相连接，高压往复清洗装置3顶部与入料箱4相连接，抽压式干燥装置5左底部与出料管6相连接，出料管6顶部与气体交换管7相连接。
其中，所述沉淀净化箱2包括沉淀收集舱201、缓冲长管202、第一滤网203、异形固定架204、第二滤网205和排水口206，所述沉淀净化箱2包括沉淀收集舱201、缓冲长管202、第一滤网203、异形固定架204、第二滤网205和排水口206，所述沉淀收集舱201内顶部与缓冲长管202进行焊接，所述沉淀收集舱201内中上部设置有第一滤网203，所述沉淀收集舱201内中左部设置有异形固定架204，并且异形固定架204右顶部与第一滤网203相连接，所述沉淀收集舱201内左中部与第二滤网205相连接，并且第二滤网205右侧与异形固定架204相连接，所述沉淀收集舱201右底部与排水口206进行焊接，所述沉淀收集舱201底部与底架1相连接，所述沉淀收集舱201顶部与高压往复清洗装置3相连接，所述沉淀收集舱201左侧与抽压式干燥装置5相连接，在舱内进行了两次过滤后，舱底部储存的水中含有聚乙烯，待其彻底沉淀后排水将它们收集起来进行回收利用，提高材料的利用率，减少浪费。
其中，所述高压往复清洗装置3包括步进电机301、第一传动轮302、第一传动柄主轴303、第一传动柄次轴304、喷头连接板305、高压喷头306、第二传动柄主轴307和第二传动柄次轴308，所述步进电机301轴心与第一传动轮302相连接，所述第一传动轮302外表面顶部通过传送带与第一传动柄主轴303进行传动连接，所述第一传动柄主轴303轴心通过传动杆与第一传动柄次轴304进行传动连接，所述第一传动柄主轴303外表面左侧通过皮带与第二传动柄主轴307进行传动连接，所述第一传动柄次轴304左侧设置有喷头连接板305，所述喷头连接板305左顶部与高压喷头306相连接，所述第二传动柄主轴307轴心通过传动杆与第二传动柄次轴308进行传动连接，所述步进电机301底部与沉淀净化箱2相连接，所述第二传动柄主轴307外表面左侧与抽压式干燥装置5相连接，通过调整水柱的高压强度，使聚乙烯颗粒在不同的水柱状态下进行相互碰撞，碰撞清洗与水洗共同作用，比单纯的刮除清灰对聚乙烯颗粒造成的伤害更小、清洁效果更强，能够减少清灰过程中聚乙烯的浪费同时更彻底清洁颗粒。
其中，所述入料箱4包括入料舱401、栓式舱门402、干燥块403和出料尖嘴404，所述入料舱401左侧设置有栓式舱门402，所述入料舱401底部中右部与干燥块403相连接，所述入料舱401底中部下方设置有出料尖嘴404，所述入料舱401底部左侧和底部右侧均与高压往复清洗装置3相连接，出料尖嘴底部出口比上方入口更窄，窄口能够限制聚乙烯颗粒的出料数量，从而限制速度，不会有大量的聚乙烯颗粒同时进行灰尘清除，保证了清洁的效果。
其中，所述抽压式干燥装置5包括抽压塞板501、丝杆502、第二传动轮503、第三传动轮504、第四传动轮505、第一圆柱齿轮506、第二圆柱齿轮507、第三圆柱齿轮508、第五传动轮509和过滤收集板5010，所述抽压塞板501顶端内中部右侧与丝杆502相连接，所述丝杆502顶端与第二传动轮503互相插接，所述丝杆502右方设置有第一圆柱齿轮506，所述第二传动轮503外表面左侧通过皮带与第三传动轮504进行传动连接，所述第二传动轮503顶端通过传动杆与第四传动轮505相连接，所述第一圆柱齿轮506外表面右下侧与第二圆柱齿轮507相互啮合，所述第一圆柱齿轮506外表面左下侧与第三圆柱齿轮508相互啮合，所述第三圆柱齿轮508外表面底部通过皮带与第五传动轮509进行传动连接，所述第五传动轮509外表面左侧与过滤收集板5010进行转动连接，所述第四传动轮505外表面右侧与高压往复清洗装置3相连接，所述第二圆柱齿轮507右侧与沉淀净化箱2相连接，所述第五传动轮509后部与沉淀净化箱2相连接，通过硅胶块密封舱室上层，形成一个类似于注射器内腔的状态，然后通过丝杆带动抽压板上下移动进行吸入和排出空气，流动的空气形成风对聚乙烯颗粒进行最后的风干，常温风干不改变颗粒表层成分，而且更加节能，同时能够与高压往复清洗装置3形成联动。
其中，所述喷头连接板305底部设置有密集刷毛，能够把被水冲到高压喷头下方的聚乙烯颗粒刷入下层沉淀净化箱中，减少原料的损失与浪费。
其中，所述抽压塞板501右底部和左底部均设置有与舱室壁相接触的硅胶块，形成类似于注射器内腔的空间，起到对聚乙烯颗粒进行风干的作用。
其中，所述异形固定架204顶端设置有一个顶部呈从左向右倾斜状态的凸块，大量的水不会立刻全部从第一滤网中过滤，少部分一定会往两边溢出，呈倾斜状态的凸块能够拦截往左边溢出的水，提高第一滤网的过滤效果。
工作原理：使用时先将PE给水管道生产的PE制备装置安装在需要使用的地方，接通电源，把过滤收集板5010升起来后控制第一圆柱齿轮506脱离与第二圆柱齿轮507的啮合，之后将待清洁的聚乙烯颗粒通过栓式舱门402投入入料舱401中，经过出料尖嘴404的限量，聚乙烯颗粒进入下方与抽压式干燥装置5有联动关系的高压往复清洗装置3中，步进电机301带动第一传动轮302传动第一传动柄主轴303，再同时传动第一传动柄次轴304和第二传动柄主轴308，第二传动柄主轴308传动第二传动柄次轴309，两个次轴分别带动与各自相连接的喷头连接板305进行往复运动，数量不大的聚乙烯颗粒在下落的过程中被高压喷头306喷出的水冲洗，而且高压水会冲击聚乙烯颗粒，聚乙烯颗粒在冲击中互相碰撞，在碰撞的过程中分离表层的灰尘，高压喷头306同时对聚乙烯颗粒进行了碰撞清灰与水洗清灰，二者的组合相比于刮除清灰，不但不会对颗粒的表面造成太大的破坏，减少了原料的浪费，而且双重清洁效果更好，同时干燥块403能防止水汽进入上层的入料舱401中，避免产生意料之外的事故，喷头对称设置能保证在冲洗灰尘的同时让颗粒准确进入下方的沉淀净化箱2中，若有颗粒被冲到高压喷头306下方，则往复运动的喷头连接板305的底部刷毛会把颗粒刷入下层，减少原料的浪费，之后缓冲长管202会减缓水流的冲击力、减少向左溢出水的量，聚乙烯颗粒经过缓冲长管202落在向左倾斜的第一滤网203后向左运动同时进行一次过滤，再经过异形固定架204落到第二滤网205上进行二次过滤之后进入抽压式干燥装置5中，此时聚乙烯颗粒表面已经非常干净了，带有灰尘和部分聚乙烯的水则存储在沉淀净化箱2底部等待回收，聚乙烯颗粒落到过滤收集板5010上，同时第二传动柄主轴308传动第四传动轮505带动第二传动轮503带动第三传动轮504，使丝杆502转动，然后抽压塞板501上下运动进行空气的吸入和排出，因为硅胶块的密封效果，使舱内形成了类似注射器的内腔空间，抽压塞板501通过气体交换管7吸入排出空气形成风对聚乙烯颗粒进行常温风干，避免高温烘干改变聚乙烯颗粒表面成分，而且更节省能源，当颗粒彻底风干后，降下第一圆柱齿轮506使之与第三圆柱齿轮508和第二圆柱齿轮507啮合，步进电机301带动第二圆柱齿轮507带动第一圆柱齿轮506带动第三圆柱齿轮508传动第五传动轮509，降下过滤收集板5010把干燥的聚乙烯颗粒倒入出料管6进行收集，整个装置用碰撞和水冲的组合代替刮除、用风干代替烘干，往复运动的刷毛能对偏离运输线路的颗粒进行再回收，沉淀净化箱2能收集在净化过程中损失的聚乙烯，以上步骤大幅减少了聚乙烯的浪费，在获得洁净的聚乙烯颗粒的同时还能节省能源，值得推广使用。
以上结合具体的实施方式对本申请进行了描述，但本领域技术人员应该清楚，这些描述都是示例性的，并不是对本申请保护范围的限制。本领域技术人员可以根据本申请的精神和原理对本申请做出各种变型和修改，这些变型和修改也在本申请的范围内。
Claims (4)
1.一种PE给水管道生产的PE制备装置，包括底架、气体交换管和出料管，其特征在于：还包括沉淀净化箱、高压往复清洗装置、入料箱和抽压式干燥装置，所述底架顶端右侧与沉淀净化箱相连接，所述底架顶端左侧与抽压式干燥装置相连接，并且抽压式干燥装置右下部与沉淀净化箱相连接，所述沉淀净化箱顶部设置有高压往复清洗装置，并且高压往复清洗装置左侧与抽压式干燥装置相连接，所述高压往复清洗装置顶部与入料箱相连接，所述抽压式干燥装置左底部与出料管相连接，所述出料管顶部与气体交换管相连接；
所述沉淀净化箱包括沉淀收集舱、缓冲长管、第一滤网、异形固定架、第二滤网和排水口，所述沉淀收集舱内顶部与缓冲长管进行焊接，所述沉淀收集舱内中上部设置有第一滤网，所述沉淀收集舱内中左部设置有异形固定架，并且异形固定架右顶部与第一滤网相连接，所述沉淀收集舱内左中部与第二滤网相连接，并且第二滤网右侧与异形固定架相连接，所述沉淀收集舱右底部与排水口进行焊接，所述沉淀收集舱底部与底架相连接，所述沉淀收集舱顶部与高压往复清洗装置相连接，所述沉淀收集舱左侧与抽压式干燥装置相连接；
所述高压往复清洗装置包括步进电机、第一传动轮、第一传动柄主轴、第一传动柄次轴、喷头连接板、高压喷头、第二传动柄主轴和第二传动柄次轴，所述步进电机轴心与第一传动轮相连接，所述第一传动轮外表面顶部通过传送带与第一传动柄主轴进行传动连接，所述第一传动柄主轴轴心通过传动杆与第一传动柄次轴进行传动连接，所述第一传动柄主轴外表面左侧通过皮带与第二传动柄主轴进行传动连接，所述第一传动柄次轴左侧设置有喷头连接板，所述喷头连接板左顶部与高压喷头相连接，所述第二传动柄主轴轴心通过传动杆与第二传动柄次轴进行传动连接，所述步进电机底部与沉淀净化箱相连接，所述第二传动柄主轴外表面左侧与抽压式干燥装置相连接；
所述入料箱包括入料舱、栓式舱门、干燥块和出料尖嘴，所述入料舱左侧设置有栓式舱门，所述入料舱底部中右部与干燥块相连接，所述入料舱底中部下方设置有出料尖嘴，所述入料舱底部左侧和底部右侧均与高压往复清洗装置相连接；
所述抽压式干燥装置包括抽压塞板、丝杆、第二传动轮、第三传动轮、第四传动轮、第一圆柱齿轮、第二圆柱齿轮、第三圆柱齿轮、第五传动轮和过滤收集板，所述抽压塞板顶端内中部右侧与丝杆相连接，所述丝杆顶端与第二传动轮互相插接，所述丝杆右方设置有第一圆柱齿轮，所述第二传动轮外表面左侧通过皮带与第三传动轮进行传动连接，所述第二传动轮顶端通过传动杆与第四传动轮相连接，所述第一圆柱齿轮外表面右下侧与第二圆柱齿轮相互啮合，所述第一圆柱齿轮外表面左下侧与第三圆柱齿轮相互啮合，所述第三圆柱齿轮外表面底部通过皮带与第五传动轮进行传动连接，所述第五传动轮外表面左侧与过滤收集板进行转动连接，所述第四传动轮外表面右侧与高压往复清洗装置相连接，所述第二圆柱齿轮右侧与沉淀净化箱相连接，所述第五传动轮后部与沉淀净化箱相连接。
2.根据权利要求1所述的一种PE给水管道生产的PE制备装置，其特征在于：所述喷头连接板底部设置有刷毛。
3.根据权利要求2所述的一种PE给水管道生产的PE制备装置，其特征在于：所述抽压塞板右底部和左底部均设置有与舱室壁相接触的硅胶块。
4.根据权利要求3所述的一种PE给水管道生产的PE制备装置，其特征在于：所述异形固定架顶端设置有一个顶部呈由左向右倾斜状态的凸块。
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