CN1104238A - 炼制方法及其构型 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种对石油馏分进行加氢处理的炼
厂，更具体说，涉及一种包括下列步骤的炼制方法和
炼厂构形：将原油蒸馏分离成渣油和馏出物的步骤和
将馏出物一起在单个加氢处理装置进行加氢处理的
步骤。如果与其中原油蒸馏成几种馏分并对每种馏
分分别进行加氢处理的常规方法相比，本发明方法能
简化炼厂构型，并能实现具有投资成本低的紧凑型工
厂构型，尤其适用于小规模炼厂。
Description
本发明涉及一种从原油中分离瓦斯油、煤油、重石脑油、轻石脑油LPG，和轻质瓦斯的馏分及其加氢处理的炼制方法和炼厂构型。
图8说明一种常规的炼制方法。将原油提供给常压蒸馏装置1预处理，例如脱氢和脱盐。在常压蒸馏装置1中，原油蒸馏成轻质瓦斯、LPG（液化石油气）、轻石脑油、重石脑油、煤油、瓦斯油和渣油的馏分。来自常压蒸馏装置的轻质瓦斯（废气）在胺处理装置2中连同来自其他工艺的废气一起作胺化处理，以除去废气中所含的酸性气体。处理过的气体用作炼制的可燃气体。酸性气体送往硫回收装置3回收硫。LPG馏分在LPG处理装置4中加工处理，以减少杂质并加工成LPG产品。轻石脑油馏分在轻石脑油处理装置5中脱硫，并掺入高辛烷值重整产品中。将重石脑油送往重石脑油加氢处理装置6，以便在催化剂存在下作加氢处理，然后，送往催化剂重整装置7进行异构化和芳构化处理，并加工成为高辛烷值重整产品，适合于高辛烷值重整产品掺合。煤油送往煤油处理装置8以便除去煤油中所含的硫醇。瓦斯油馏分送往瓦斯油加氢处理装置9，在催化剂存在下进行加氢处理，并在除去杂质后被加工成瓦斯油产品。在该过程中产生的裂化石脑油（不稳定石脑油）送回常压蒸馏装置1。来自常压蒸馏装置1的渣油用作重质燃料油的掺合组分，或在真空蒸馏装置中进一步加工处理成为真空瓦斯油。
现有技术并不注意炼制能力;原油在蒸馏装置中分离成几种馏分，然后每种馏分分别加氢处理或处理。
因此，常规炼厂提供相当复杂的构型，并要求大的投资成本。
尤其对于小规模炼厂来说，要求发展具有低投资成本的紧凑位置图和低投资成本，此外，也能应用于小规模炼厂。
按照本发明的炼制方法，原油被分离成为渣油和馏出物，该馏出物在单个加氢处理装置中一起进行加氢处理。
将加氢处理获得的产物蒸馏成瓦斯油、煤油、重石脑油、轻石脑油、LPG和轻质瓦斯的馏分。最好将分离的重石脑油供给催化重整装置，从而在其中进一步转化成高辛烷值重整产品，同时从催化剂重整装置回收纯度为75%或大于75%的氢气，并将其作为补充氢提供给氢处理装置。
此外，也可能将常压残余物提供给真空蒸馏装置，以便蒸馏，以获得真空瓦斯油并在单个加氢处理装置中，将该真空瓦斯油和常压蒸馏产物一起进行加氢处理。
这种炼制方法的加氢处理装置优选气/液并流下式反应器、气/液逆流式反应器，和气/液并流上流式反应器之中的一种。比较优选的加氢处理装置是气/液并流下流式反应器或气/液并流上流式反应器，在该反应器的中段装有进行气/液分离的设备。
此外，在该炼制方法中，将通过加氢处理获得的一部分产物油返回加氢处理装置的反应器入口。
优选的加氢处理条件如下所列：压力为20-80kg/cm2G，比较优选30-70kg/cm2G。温度为300-400℃，比较优选为320-380℃。氢与油之比为50-200N1/1，比较优选70-150N1/1。LHSV为0.1-5h-1 r，比较优选为1-4h-1 r。
本发明的炼厂构型包括一种将原油蒸馏成渣油和馏出液的常压蒸馏装置，和一种对来自常压蒸馏装置的馏出液作加氢处理的加氢处理装置。
本发明的炼厂构型可以包括将在加氢处理装置中通过加氢处理获得的产物蒸馏成下列馏分的分馏段：瓦斯油、煤油、重石脑油、轻石脑油、LPG和轻质瓦斯。本发明的炼厂构型还包括一种将重石脑油馏分转化成高辛烷值重整产品的催化重整装置，和一种将由催化重整装置回收的氢气提供给加氢处理装置的副产物氢气供给管线。此外，本发明的炼厂构型可包括一种适于将常压渣油蒸馏成真空瓦斯油的真空蒸馏装置和一种适于将真空瓦斯油提供给适于加氢处理常压馏出液的加氢处理装置的真空瓦斯油供给管线。
在本发明的炼厂构型中，优选的加氢处理装置选自气/液并流上流式反应器，气/液逆流式反应器和气/液并流下流式反应器中的一种。该气/液并流下流式反应器和气/液并流上流式反应器最好在该反应器的中段装有气/液分离器。
此外，该炼厂构型可包括一种将在加氢处理装置获得的部分产品油返回至加氢处理装置入口的产品油回路管线。
本发明的炼厂构型具有下列优点：
按照该炼厂构型，原油是在常压下蒸馏成渣油和馏出液，并将全部馏出液一起在单个加氢处理装置中作加氢处理。本发明可将炼厂构型大大简化。与常规的炼厂构型（其中原油蒸馏成几种馏分并将每种馏分分别加氢处理）相比，本发明的炼厂构型具有设计紧凑、投资成本低的优点。
其中每种馏分分别进行加氢处理的常规方法需要保养，例如对每个加氢处理装置分别补给催化剂，因此，需要各种适用于保养的附加设施。另一方面，在本发明的炼厂构型（其中将馏出液在单个加氢装置中一起加氢处理）中，保养也可一次进行，并且用于保养的附加设施也大大地简化。这样也可减少保养工作，并可使炼厂有效地操作。
除了适用于将原油蒸馏成渣油和馏出液的常压蒸馏装置和适于将该馏出液全部作加氢处理的加氢处理装置之外，本发明的炼厂构型可以包括一种适于将在加氢处理装置中获得的产物分离成下列馏分的分馏段：瓦斯油、煤油、重石脑油、轻石脑油、LPG和轻质瓦斯;一种适于将重石脑油馏分转化成高辛烷值重整产品的催化剂重整装置;和一种适于将由催化重整装置回收来的氢气提供给加氢处理装置的副产物氢气供给管线。因此，有可能产生上述馏分和大量汽油组分，并可利用加氢处理装置中的副产物氢气作为补充氢气。
此外，本发明的炼厂构型可以包括一种适于将常压渣油蒸馏成真空瓦斯油提供给加氢处理装置用于加氢处理常压馏出液的真空瓦斯油供给管线。因而，加氢处理装置的进料增加，即，附加值的馏出物产物的数量增加了。
在将气/液逆流式反应器用作加氢处理装置的情况下，将馏出液提供给在上催化剂床和下催化剂床之间的中间部分，在那里馏出液分离成气相（较低沸点的馏分）和液相（较高沸点的馏分）。含有大量硫化合物，难以加氢脱硫的高沸点馏分向下流动，以便与氢逆流接触。另一方面，比较容易氢化的低沸点馏分向上流动与氢并流。因而，有可能将含有具有不同沸点几种馏分和具有不同脱硫反应性的各种类型硫化物进行高效氢化处理。
在该情况下，其中的加氢处理装置是气/液并流下流式反应器或气/液并流上流式反应器，在该反应器的中间部位装有适于气/液分离的气/液分离器，将馏出物从反应器的中段抽出，以便将其分离成气相和液相。可以将气相和液相之一再供给反应器作进一步处理。因此有可能含具有不同沸点的几种馏分和具有不同脱硫反应性的各种类硫化物的总馏出物有效地氢化，并灵活地满足对于每个馏分的各种产品的技术要求。
此外，本发明的炼厂构型也可包括一种适于将通过加氢处理获得的一部分产品油返回至加氢处理装置的反应器入口的产品油回路管线。因此，如果需要的话有可能对某一具体馏分重复进行加氢处理，该具体馏分可容易进一步加氢处理。
图1是说明本发明炼厂构型的一个实施例的工艺流程图。
图2说明在本发明炼厂构型中优选的加氢处理装置的第一个实施例。
图3说明在本发明炼厂构型中优选的加氢处理装置的第二个实施例。
图4说明本发明炼厂构型中优选的加氢处理装置的第三个实施例。
图5说明在本发明炼厂构型中优选的加氢处理装置的第四个实施例。
图6说明在本发明炼厂构型中的优选的加氢处理装置的第五个实施例。
图7说明在本发明构型中优选的加氢处理装置的第六个实施例。
图8是说明常规的炼厂构型的工艺流程图。
图1说明本发明的炼制方法。按照该炼制方法将经过预处理（例如脱氢和脱盐）的原油提供给原油蒸馏装置（常压蒸馏装置）11，在该装置中原油在常压下蒸馏成含瓦斯油、煤油、石脑油、LPG和轻质瓦斯的馏出物和渣油。
将来自原油蒸馏装置11的所有馏出物提供给加氢处理装置12，让其在催化剂存在下与氢接触，以便加氢处理，将由加氢处理获得的产物蒸馏成瓦斯油、煤油、重石脑油、轻石脑油、LPG、和轻质瓦斯（废气）的馏分。
优选的加氢处理装置12选自气/液并流下流式反应器、气/液逆流式反应器、气/液并流上流式反应器，和在反应器中段装有气/液分离器的反应器。用于加氢处理装置的氢气可以是从催化重整装置7回收的氢气，在装置7中加氢处理的重石脑油转化成高辛烷值重整产品。该回收的氢气优选具有75%或大于75%以上的纯度，比较优选80%或大于80%的纯度。
按照本发明，将原油在常压下蒸馏，分离成渣油和馏出物，并将所有馏出物在单个加氢装置中一起加氢处理。与其中原油分离成几种馏分，然后将每种馏分加氢处理或单独处理的常规炼厂构型相比较，本发明的炼制方法可简化炼厂构型，以及实现紧凑型工厂和低投资成本，尤其适用于小规模炼厂。
按照本发明，原油在常压下蒸馏成渣油和馏出物。所得的馏出物可以作为一种包括除常压渣油外的所有馏分的馏出物（瓦斯油、煤油、石脑油、LPG和轻质瓦斯）或作为几种分离的馏分。例如，有可在常压蒸馏中分别获得瓦斯油馏分和煤油以及轻质馏分。
也可分别从要求加氢处理的馏出物中得到一种不要求加氢处理的馏分。如果轻质瓦斯不需要加氢处理，例如，可将馏出物分离成轻质瓦斯和LGP以及要在加氢处理装置中处理的重质瓦斯。如果在常压蒸馏装置中得到含轻质瓦斯的馏出物，应尽可能在将馏出物提供给加氢处理装置前除去轻质瓦斯。
按照本发明，将以单一馏分获得的馏出物馏分或需要加氢处理的馏出物馏分引入到单个加氢加氢处理装置中并将其一起进行加氢处理。也可将在常压蒸馏中获得的不需要氢处理的馏分提供给加氢处理装置。加氢处理优选在下列条件下进行：其压力为20-80kg/cm2G，比较优选为30-70kg/cm2G。温度为300-400℃，比较优选为320-380℃。H2/油之比为50-200N1/1，比较优选为70-150N1/1。LHSV为0.1-5h-1 r，比较优选为1-4h-1 r。氢源可以是含氢的任何气体，优选具有60%或60%以上纯度。
任何具有加氢处理能力的催化剂都适合用作加氢处理的催化剂。例如，通常使用Co·Mo、N1·Mo、Co·Mo·P和W·N1·Mo。
图2说明了作为加氢处理装置第一个实施例的气/液并流下流式反应器。该加氢处理装置包括装有氢化催化剂20的反应器21、气/液分离器25，以及作为主要组成的分馏段23。为了加氢处理和使用该装置分馏，将包括例如瓦斯油和煤油和较轻质馏分的馏出物和氢一起提供给反应器20的上部，并让气/液混合物向下流过，并使馏出物在预定温度和预定压力下加氢处理。产物从反应器21的底部流出并提供给气/液分离器25，在分离器25中产物分离成气相（未反应的氢、裂化气，及其他）和液相（产品油）。将液相提供给分馏段23，同时将气相在除去裂化气体例如硫化氢后再循环回反应器21。将供给分馏段23的液相蒸馏成瓦斯油、煤油、石脑油、LPG和轻质瓦斯的馏分。顺便说说，如果需要的话，可将瓦斯油馏分再返回到反应器21，以便再加氢处理。
图3说明加氢处理装置的第二个实施例，该加氢处理装置是具有中间气/液分离器的气/液并流上流式反应器。按照和图2所述的加氢处理装置的相同方式，第二个实施例的加氢处理装置包括：其中氢化催化剂20以多层排列的反应器21，中间气/液分离器22、气/液分离器25和分馏段。为了使用该加氢处理装置对馏出物进行加氢处理，将馏出物和氢供给反应器21的底部，并使馏出物和氢向下流动，以便在预定温度和预定压力下加氢处理馏出物。将来自下层催化剂床的物流供给中间气/液分离器22，在分离器22中其被分离成气相和液相。该气相进一步通过上层的催化剂床并从反应器顶部排出并将冷却下来，然后送经气/液分离器25使其分离成废气和产品油。将来自中间气/液分离器22的液相和来自气/液分离器25的物流分别地或一起送往分馏段，在那里分离成瓦斯油、煤油、石脑油、LPG、和废气的馏分。
图4说明加氢处理装置的第三个实施例，该加氢处理装置是具有中间气/液分离的气/液并流下流式反应器。按照与图2所述的加氢处理装置相同的方式，加氢处理装置的第三个实施例包括：具有以多层排列的氢化催化剂20的反应器21、中间气/液分离器22、气/液分离器25，和分馏装置。
为了使用该装置进行加氢处理，将馏出物和氢供给反应器21的上部，同时使他们在反应器内部向下流动，该馏出物在预定温度和预定压力下加氢处理。气/液混合物从上层催化剂床底部流出并被送往中间气/液分离器22，在那里该混合物分离成气相和液相。将来自中间气/液分离器22的气相冷却并送往气/液分离器25，在那里其被分离成液相和废气。将在中间气/液分离器22中分离的液相与附加的氢一起向下流通过下层催化剂床，进一步加氢处理。将来自反应器21底部的流出物和来自气/液分离器25的流出物分别地或一起送往分馏段，在那里它们分离成瓦斯油、煤油、石脑油、LPG，和其他物质。
图5说明加氢处理装置的第四个实施例，其是气/液逆流式反应器。第四个实施例的加氢处理装置包括具有以多层排列的氢化催化剂20的反应器21、热交换器24、气/液分离器25，硫化氢脱除装置26，循环压缩器27和分馏装置。
为了用该装置进行加氢处理，将馏出物供给位于上层和下层催化剂床之间的中间部分，同时从反应器21的底部供给氢。将中间部分的馏出物分离成包括具有低沸点馏分的气相和包括具有高沸点馏的液相。液相向下流动流过下层催化剂床，并通过与氢逆流接触被加氢处理。气相与氢气并流向上流过上层催化剂床。从反应器顶部排出的加氢处理的气相含有较低沸点的馏分、未反应的氢和裂化气。它们被送往热交换器24，以便冷却，然后送往气/液分离器25，分离成液相（具有低沸点的馏分）和气相。从气/液分离器25排出的液相和从反应器21底部排出的流出物分别地或一起送往分馏段23，在那里，它们分离成瓦斯油、煤油、石脑油、LPG和废气（轻质瓦斯）的馏分。在气/液分离器25中分离的气相送往硫化氢脱除装置26，该装置装有例如压力摆动式的吸收（PSA）装置。从气相中除去硫化氢后，将该气相用循环压缩器27压缩并返回至反应器21作为氢循环气。
第四个实施例的加氢处理装置将馏出物分离成气相（具有较低沸点的馏分）和液相（具有较高沸点的馏分）。含有大量硫化合物的难以脱硫的高沸点馏分向下流动与氢逆流接触，以便有效氢化，同时比较容易氢化的低沸点馏分与氢并流向上流动，以便氢化。因此，这类加氢处理装置能有效氢化包括几种具有不同沸点馏分和不同反应性的馏分的馏出物，以适合硫化物的脱硫。
图6说明一种加氢处理装置，其是一种适合于进一步炼制比较轻馏分的具有中间气/液分离器的气/液并流下流式反应器。将馏出物和氢供给反应器21的顶部，并在上层催化剂床中，进行最初处理。将来自上层催化剂床底部的物流引入至中间气/液分离器22，在那里其被分离成气相和液相。将液相制成产品油。为了进一步加氢处理，将气相供给反应器21的下层催化剂床。将来自下层催化剂床底部的物流冷却，并引入至气/液分离器25，在那里，其被分离成气相和液相。通常将气相回收作为燃料或作为加氢处理的氢，同时将液相制成产品油。将来自中间气/液分离器22的液相流出物和来自气/液分离器25的液相流出物分别地或一起送往分馏段。
图7说明一种能有效炼制比较轻馏分的，用作为加氢处理装置的气/液并流下流式反应器。将馏出物在气/液分离器25A中分离成气相和液相，该分离器装在具有许多催化剂床20的反应器21的上游。将气相供给反应器的顶部，同时将液相供给位于上层和下层催化剂床之间的中间部位。将来自反应器底部的气/液混合物引入至第一气/液分离器25B，在那里，其被分离成气相和液相。将一部分分离的气相返回至反应器顶部（在图7中用不连续的直线表示），同时，将另一部分气相冷却，并供给第二气/液分离器25C。将来自第一气/液分离器25B的液相冷却，并与也要送分馏段的、来自于第二气/液分离器的液相一起或分别地送往分馏段。也可将来自反应器21的液体冷却，并将其供给气/液分离器，在那里其被分离成废气和产品油。
如上所述，通过进行加氢处理和分馏，可用图1所述的加氢处理装置12获得瓦斯油、重石脑油、轻石脑油、LPG和废气的馏分。
废气提供给胺处理装置2，通过除去酸性气体产生燃料气。该酸性气送往硫回收装置3，以回收硫。
事实上，LPG用作为LPG产品。
轻石脑油可直接掺合到高辛烷值重整产品中或如果需要须经重整或脱硫处理。
将重石脑油送往催化剂重整装置7，在装置7中，重石脑油经异构化和芳构化，并掺合到高辛烷值重整产品中。将在催化重整装置7中的副产物氢送往加氢处理装置12，以便用作加氢处理装置的氢，同时将LPG副产物返回至加氢处理装置12或与从加氢处理装置12获得的LPG混合。事实上，煤油可用作煤油产品。事实上，瓦斯油可用作瓦斯油产品。
来自原油蒸馏装置11底部的渣油可以作为重燃料油的掺合组分使用或在真空蒸馏装置中进一步加工，以获得真空瓦斯油。至少一部分真空瓦斯油与来自原油蒸馏装置11的常压馏出物在加氢处理装置12中加氢处理。
比较实施例：常规炼制方法
按照图8说明的常规炼厂构型，将原油在常压蒸馏装置中蒸馏，分离成几种馏分，并将每种馏分供给加氢处理装置作加氢处理。每种馏分具有如下所述的特性。
该原油是具有0.8618比重和1.818%（重量）硫浓度的***轻质或重质（50 vol/50 vol）原油。
表1说明每种馏分的蒸馏特性和产率
在下列条件下，每种馏分进行加氢处理反应试验：
催化剂：市场上可买到的含Co·Mo的催化剂（由Syokubai-Kasei Kogyo生产）。
反应器：内直径8mm×长6000mm
装填的催化剂量：96cc
反应器类型：并流下流式
氢纯度：70%。
表2说明加氢处理反应的条件和每种馏分的反应结果。
实施例1：将轻石脑油至瓦斯油（1）的顺序馏分全部作加氢处理
将轻石脑油至瓦斯油（具有C5-360℃实沸点）的顺序馏分作为原料，通过采用与比较实施例1一样的反应器一次进行加氢处理。反应条件如下所列：
压力：40kg/cm2G
温度：330℃
H2/油比：100Nm3/千升
LHVS：3.11/hr
在上述条件下，对所有顺序馏分一起作加氢处理，将加氢处理后的产物蒸馏成轻石脑油、重石脑油、煤油、和瓦斯油的馏分。测定每种产物的硫含量。
硫含量如下所列：
轻石脑油：0.1ppm（重量）
重石脑油：0.3ppm（重量）
煤油：0.001%（重量）
瓦斯油：0.20%（重量）
该结果说明与常规一个馏分一个馏分的加氢处理相比较，该总的加氢处理可产生令人满意的结果。由该结果判断，可以说本发明可在很大程度上简化炼厂构型，而不降低用现有技术所获得的加氢处理效果。
实施例2：对轻石脑油至瓦斯油（2）的顺序馏分进行总的加氢处理
除了LHSV是1.21/hr和催化剂用量为250cc外，在与实施例1相同的条件下，对轻石脑油至瓦斯油的顺序馏分进行总的加氢处理。测定每种产物的硫含量。
如下所示该结果是令人满意的。
轻石脑油：≤0.1ppm（重量）
重石脑油：≤0.1ppm（重量）
煤油：0.0003%（重量）
瓦斯油：0.05%（重量）
实施例3：采用气/液逆流式反应器进行总的加氢处理
采用图5所说明的气/液逆流式反应器作为反应器，对如同实施例1一样的原料（轻石脑油至瓦斯油的顺序馏分）进行加氢处理。反应器中的催化剂床分为二级：上层催化剂床和下层催化剂床。为了总的加氢处理，在下列反应条件下将原料（顺序馏分）提供给在上层催化剂床和下层催化剂床之间的中间部位，同时从反应器底部供给氢。
上层床中的催化剂量：40cc
下层床中的催化剂量：60cc
压力：40kg/cm2G
温度：330℃
H2/油比：100Nm3/l
LHSV：3.1 1/hr
将加氢处理后的产物在常压下提供给分馏段进行蒸馏，以便分离成轻石脑油、重石脑油、煤油、和瓦斯油的馏分。测定每一产物的硫含量。
该结果如下所示：
轻石脑油：≤0.1ppm（重量）
重石脑油：≤0.1ppm（重量）
煤油：0.001%（重量）
瓦斯油：0.15%（重量）
实施例4：对LPG馏分至瓦斯油馏分作总的加氢处理
该处理是在如实施例1一样的条件（除了附加使用LPG外）下进行的。然而，H2/油比和LHSV是以轻石脑油一直至瓦斯油（例如把LPG除外）的进料量为基础计算的。
每种产物的硫含量如下所列：
轻石脑油：≤0.1ppm（重量）
重石脑油：≤0.1ppm（重量）
煤油：0.001%（重量）
瓦斯油：0.22%（重量）
Claims (21)
1、一种炼制方法，特征在于包括：
(a)通过用常压蒸馏，将原油分离成渣油和馏出物，和
(b)在单个加氢处理装置中一起对该馏出物全部进行加氢处理。
2、根据权利要求1的炼制方法，其中将通过加氢处理获得的产物蒸馏成瓦斯油、煤油、重石脑油、轻石脑油，LPG和瓦斯油的馏分。
3、根据权利要求2的炼制方法，其中将所述的重石脑油馏分提供给催化重整装置，以便将其转化为高辛烷值重整产品，将由催化剂重整装置回收来的具有纯度为75%和＞75%的氢提供给所述的加氢处理装置。
4、根据权利要求1的炼制方法，其中所述的常压渣油提供给真空蒸馏装置以便蒸馏，得到真空瓦斯油，并将该真空瓦斯油与所述常压馏出物一起在所述加氢处理装置中加氢处理。
5、根据权利要求1-4之一的炼制方法，其中所述加氢处理装置选自气/液并流下流式反应器、气/液逆流式反应器和气/液并流上流式反应器之一。
6、根据权利要求5的炼制方法其中每一种所述的气/液并流下流式反应器和所述气/液并流上流式反应器装有气/液分离器，用于在所述反应器的中间部位进行气/液分离。
7、根据权利要求1-6之一的炼制方法，其中将通过所述加氢处理得到的产物返回至所述加氢处理装置的反应器进口。
8、根据权利要求1-7之一的炼制方法，其中所述的加氢处理的条件如下所述：压力为20-80kg/cm2G，温度为300-400℃，H2/油比为50-200N1/1，LHSV为0.1-5h-1 r。
9、根据权利要求1-7之一的炼制方法，其中所述的加氢处理的条件如下所述：压力为30-70kg/cm2G，温度为320-380℃，H2/油比为70-150N1/1，和LHSV为1-4hr -1。
10、根据权利要求1的炼制方法，其中将所述馏出物和氢引入到装有氢化催化剂的气/液并流下流式反应器的顶部，以便氢化处理所述馏出物，将由所述反应器底部排出的流出物引入到气/液分离器，以便分离成气相和液相，所述的气相循环入所述反应器，同时将所述液相蒸馏，得到产品油，将其一部分循环回反应器。
11、根据权利要求1的炼制方法，其中所述的加氢处理装置是气/液并流下流式反应器，它的氢化催化剂床分为至少二级，上层催化剂床和下层催化剂床，将馏出物与氢一起供给所述反应器的顶部，以便氢化处理所述馏出物，馏出物从所述上层催化剂床的底部排出被送往气/液分离器，在该分离器中，馏出物分离成气相和液相，任何一相通过流经所述下层催化剂床被进一步加氢处理。
12、根据权利要求1的炼制方法，其中所述加氢处理装置是气/液并流上流式反应器，它的氢化催化剂床分为至少二级：上层催化剂床和下层催化剂床，所述的馏出物与氢一起供给所述反应器的底部，以便对所述的馏出物作氢化处理，流出物从所述下层催化剂床的顶部排出送往气/液分离器，在那里流出物分离成液相和气相，将该气相供给所述上层催化剂床的底部，以便进一步加氢处理。
13、按照权利要求1的炼制方法，其中所述加氢处理装置是气/液逆流反应器，它的氢化催化剂床分成至少二级：上层催化剂床和下层催化剂床，将所述的馏出物提供给在上层催化剂床和所述下层催化剂床之间的中间部位用从反应器底供给的氢进行加氢处理，以便从所述的反应器顶部获得气相和从所述的反应器的底部得到液相。
14、根据权利要求1的炼制方法，其中所述的加氢处理装置是气/液并流下流式反应器，它的氢化催化剂床至少分成上层催化剂床和下层催化剂床的二级，将所述的馏出物与氢一起提供给气/液分离器，以便分离气相和液相，将所述的气相提供给所述反应器的顶部，同时将所述液相引入到在所述上层催化剂床和所述下层催化剂床之间的中间部位以进行加氢处理，流出物从所述反应器的底部排出。
15、一种炼厂构型其特征在于包括：
一种适于将原油蒸馏成渣油和馏出物的常压蒸馏装置;和
一种适于将在所述常压蒸馏装置中分离的馏出物一起加氢处理的加氢处理装置。
16、根据权利要求15的炼厂构型，其中装有用于将在所述加氢处理装置中获得的产物蒸馏成瓦斯油、煤油、重石脑油、轻石脑油、LPG和轻质瓦斯的馏分而设的分离段。
17、根据权利要求16的炼厂构型，其中所述的构型还包括一种将所述重石脑油馏分转化成高辛烷值重整产品的催化重整装置和一种用于将从所述催化重整装置回收的氢提供给所述加氢处理装置的副产物氢气供给管线。
18、根据权利要求15的炼厂构型，其中所述构型还包括一种适于将常压渣油蒸馏成真空瓦斯油的真空蒸馏装置和一种用于将所述真空瓦斯油提供给所述加氢处理装置的真空瓦斯油供给管线。
19、根据权利要求15-18之一的炼厂构型，其中所述的加氢处理装置选自气/液并流下流式反应器、气/液逆流式反应器和气/液并流上流式反应器之一。
20、根据权利要求19的炼厂构型，其中任何一种所述的气/液并流下流式反应器和所述的气/液并流上流式反应器装有用于在所述反应器的中段进行气/液分离的气/液分离器。
21、根据权利要求15-20之一的炼厂构型，其中所述的构型还包括一种用于将在所述加氢处理装置中获得的一部分产品油循环入所述加氢处理装置的反应器入口的产品油回路管线。
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