JPH0782573A - 石油の処理方法及び装置 - Google Patents
石油の処理方法及び装置Info
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- JPH0782573A JPH0782573A JP6019671A JP1967194A JPH0782573A JP H0782573 A JPH0782573 A JP H0782573A JP 6019671 A JP6019671 A JP 6019671A JP 1967194 A JP1967194 A JP 1967194A JP H0782573 A JPH0782573 A JP H0782573A
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- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G45/00—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds
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- C10G65/00—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only
- C10G65/14—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural parallel stages only
- C10G65/16—Treatment of hydrocarbon oils by two or more hydrotreatment processes only plural parallel stages only including only refining steps
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- C10G69/00—Treatment of hydrocarbon oils by at least one hydrotreatment process and at least one other conversion process
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- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 石油精製システムの装置構成が簡略化され、
建設コストや設置スペースを削減でき、原油処理量が少
ない場合であっても製油操作におけるロスが小さくユー
ティリティ消費量が削減できる石油処理方法の提供を目
的としている。 【構成】 原油を常圧蒸留して残油と留出油に分離し、
留出油を一括して同一の水素化処理装置12で水素化処理
する方法とその装置。
建設コストや設置スペースを削減でき、原油処理量が少
ない場合であっても製油操作におけるロスが小さくユー
ティリティ消費量が削減できる石油処理方法の提供を目
的としている。 【構成】 原油を常圧蒸留して残油と留出油に分離し、
留出油を一括して同一の水素化処理装置12で水素化処理
する方法とその装置。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は原油から軽油、灯油、重
質ナフサ、軽質ナフサ、ＬＰガス、軽質ガスの各留分を
分離するとともにこれらを水素化精製処理する処理方法
と装置に関する。
質ナフサ、軽質ナフサ、ＬＰガス、軽質ガスの各留分を
分離するとともにこれらを水素化精製処理する処理方法
と装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】図８は従来の一般的な製油工程を説明す
るための図である。原油は脱水、脱塩などの前処理を行
い、常圧蒸留装置１に供給する。そして常圧蒸留装置１
において、原油を常圧蒸留し、軽質ガス、ＬＰガス、軽
質ナフサ、重質ナフサ、灯油、軽油及び残油のそれぞれ
の留分に分離する。最も沸点の低い軽質ガス（オフガ
ス）は、分離後、別の処理装置から精製したガスと合流
してアミン処理装置２で酸ガスを分離し、燃料ガスとす
る。またその酸ガスは硫黄回収装置３に送り硫黄を回収
する。分離されたＬＰガスは、ＬＰガス処理装置４で不
純物を除去した後、製品ＬＰガスとする。軽質ナフサ留
分は、軽質ナフサ処理装置５にてスイートニング処理な
どの簡単な処理を行いガソリンに調合する。重質ナフサ
留分は、水素化処理装置６に送り、触媒存在下で水素化
処理した後、接触改質装置７に送り、異性化や芳香族化
してガソリンとする。灯油留分は、灯油処理装置８に送
り精製して灯油とする。軽油留分は、軽油水素化処理装
置９に送り、触媒存在下で水素化処理し、不純物を除去
した後、軽油とする。ここで生成した粗ナフサは常圧蒸
留装置１に返送する。蒸留装置１底部に残った残油は、
蒸留装置１から取り出し、重油の調合材料としたり、減
圧蒸留装置に送って減圧蒸留し、軽質油製造原料となる
減圧留出油を分離する。このように従来法では、原油処
理量の大小にかかわらず画一的に原油を蒸留塔で各留分
に分けてそれぞれを個別に水素化処理している。
るための図である。原油は脱水、脱塩などの前処理を行
い、常圧蒸留装置１に供給する。そして常圧蒸留装置１
において、原油を常圧蒸留し、軽質ガス、ＬＰガス、軽
質ナフサ、重質ナフサ、灯油、軽油及び残油のそれぞれ
の留分に分離する。最も沸点の低い軽質ガス（オフガ
ス）は、分離後、別の処理装置から精製したガスと合流
してアミン処理装置２で酸ガスを分離し、燃料ガスとす
る。またその酸ガスは硫黄回収装置３に送り硫黄を回収
する。分離されたＬＰガスは、ＬＰガス処理装置４で不
純物を除去した後、製品ＬＰガスとする。軽質ナフサ留
分は、軽質ナフサ処理装置５にてスイートニング処理な
どの簡単な処理を行いガソリンに調合する。重質ナフサ
留分は、水素化処理装置６に送り、触媒存在下で水素化
処理した後、接触改質装置７に送り、異性化や芳香族化
してガソリンとする。灯油留分は、灯油処理装置８に送
り精製して灯油とする。軽油留分は、軽油水素化処理装
置９に送り、触媒存在下で水素化処理し、不純物を除去
した後、軽油とする。ここで生成した粗ナフサは常圧蒸
留装置１に返送する。蒸留装置１底部に残った残油は、
蒸留装置１から取り出し、重油の調合材料としたり、減
圧蒸留装置に送って減圧蒸留し、軽質油製造原料となる
減圧留出油を分離する。このように従来法では、原油処
理量の大小にかかわらず画一的に原油を蒸留塔で各留分
に分けてそれぞれを個別に水素化処理している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
石油の処理方法にあっては、原油を蒸留塔で各留分に分
けてそれぞれを個別に水素化処理するために、煩雑な設
備が否応なしに必要となり装置構成が複雑化し、建設コ
ストも高くなるという問題があった。特に原油処理量が
小さい場合には、装置構成がよりコンパクトで低コスト
の処理方法の開発が望まれていた。
石油の処理方法にあっては、原油を蒸留塔で各留分に分
けてそれぞれを個別に水素化処理するために、煩雑な設
備が否応なしに必要となり装置構成が複雑化し、建設コ
ストも高くなるという問題があった。特に原油処理量が
小さい場合には、装置構成がよりコンパクトで低コスト
の処理方法の開発が望まれていた。
【０００４】本発明は上記事情に鑑みてなされたもの
で、石油処理システムの装置構成が簡略化され、建設コ
ストや設置スペースを削減でき、原油処理量が少ない場
合であっても装置構成のよりコンパクト化等が期待され
る新しい石油処理方法及び装置の提供を目的としてい
る。
で、石油処理システムの装置構成が簡略化され、建設コ
ストや設置スペースを削減でき、原油処理量が少ない場
合であっても装置構成のよりコンパクト化等が期待され
る新しい石油処理方法及び装置の提供を目的としてい
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の石油の処理方法
は、原油を常圧蒸留して残油と留出油に分離し、留出油
を一括して同一の水素化処理装置で水素化処理すること
を特徴としている。水素化処理した精製油は蒸留し、軽
油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサ、ＬＰガス、軽質ガ
スの各留分に分離して良い。好ましくは、分離した重質
ナフサを接触改質装置に供給して、ガソリンに転化する
とともに、同時に副生する軽質ガス中から純度７５％以
上の水素を回収し、その水素を前記水素化処理装置に供
給する。また、常圧残油を減圧蒸留装置に供給して減圧
蒸留し、分離される減圧軽油を、常圧蒸留での留出油と
一括して同一の水素化処理装置で水素化処理しても良
い。 この石油の処理方法において用いる水素化処理装
置としては、気液下向並流型反応器、気液向流型反応
器、気液上向並流型反応器のうちから選択して用いるこ
とが望ましい。更に好ましくは、反応器の中間部で気液
分離を行う中間気液分離手段を備えた気液下向並流型反
応器と気液上向並流型反応器である。さらに、この石油
の処理方法において、水素化処理した精製油の一部を水
素化処理装置の入口に返送しても良い。水素化処理の条
件は、圧力は２０〜８０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、好ましくは３
０〜７０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、温度は３００〜４００℃、好
ましくは３２０〜３８０℃、Ｈ2／油比は５０〜２００
Ｎｌ／ｌ、好ましくは７０〜１５０Ｎｌ／ｌ、ＬＨＳＶ
は０.１〜５、好ましくは１〜４の範囲で選択して行う
ことが望ましい。
は、原油を常圧蒸留して残油と留出油に分離し、留出油
を一括して同一の水素化処理装置で水素化処理すること
を特徴としている。水素化処理した精製油は蒸留し、軽
油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサ、ＬＰガス、軽質ガ
スの各留分に分離して良い。好ましくは、分離した重質
ナフサを接触改質装置に供給して、ガソリンに転化する
とともに、同時に副生する軽質ガス中から純度７５％以
上の水素を回収し、その水素を前記水素化処理装置に供
給する。また、常圧残油を減圧蒸留装置に供給して減圧
蒸留し、分離される減圧軽油を、常圧蒸留での留出油と
一括して同一の水素化処理装置で水素化処理しても良
い。 この石油の処理方法において用いる水素化処理装
置としては、気液下向並流型反応器、気液向流型反応
器、気液上向並流型反応器のうちから選択して用いるこ
とが望ましい。更に好ましくは、反応器の中間部で気液
分離を行う中間気液分離手段を備えた気液下向並流型反
応器と気液上向並流型反応器である。さらに、この石油
の処理方法において、水素化処理した精製油の一部を水
素化処理装置の入口に返送しても良い。水素化処理の条
件は、圧力は２０〜８０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、好ましくは３
０〜７０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、温度は３００〜４００℃、好
ましくは３２０〜３８０℃、Ｈ2／油比は５０〜２００
Ｎｌ／ｌ、好ましくは７０〜１５０Ｎｌ／ｌ、ＬＨＳＶ
は０.１〜５、好ましくは１〜４の範囲で選択して行う
ことが望ましい。
【０００６】本発明の石油の処理装置は、原油を常圧蒸
留して残油と留出油に分離する常圧蒸留装置と、該常圧
蒸留装置で分離された留出油を一括して水素化処理する
水素化処理装置とを備えている。本発明の石油の処理装
置は、水素化処理装置で処理された精製油を軽油、灯
油、重質ナフサ、軽質ナフサ、ＬＰガス、軽質ガスの各
留分に分離する分留器を付設した構成として良い。ま
た、分離した各留分のうち重質ナフサをガソリンに転化
する接触改質装置と、該接触改質装置で副生した純度７
５％以上の水素を水素化処理装置に供給する副生水素供
給ラインとを備えた構成としても良く、さらに、残油を
減圧蒸留して該残油中から減圧軽油を採取する減圧蒸留
装置と、該減圧蒸留装置で採取した減圧軽油を常圧蒸留
装置からの留出油と混合して水素化処理装置に供給する
減圧軽油供給ラインを備えた構成としても良い。本発明
の石油の処理装置において、水素化処理装置は、気液下
向並流型反応器、気液向流型反応器、気液上向並流型反
応器のうちの１つであることが望ましい。これらのう
ち、気液下向並流型反応器と気液上向並流型反応器は、
反応器の中間部で気液分離を行う中間気液分離手段を備
えたものが好ましい。さらに、該石油の処理装置におい
て、水素化処理装置で処理した精製油の一部を水素化処
理装置の入口に返送する精製油返送手段を備えた構成と
しても良い。
留して残油と留出油に分離する常圧蒸留装置と、該常圧
蒸留装置で分離された留出油を一括して水素化処理する
水素化処理装置とを備えている。本発明の石油の処理装
置は、水素化処理装置で処理された精製油を軽油、灯
油、重質ナフサ、軽質ナフサ、ＬＰガス、軽質ガスの各
留分に分離する分留器を付設した構成として良い。ま
た、分離した各留分のうち重質ナフサをガソリンに転化
する接触改質装置と、該接触改質装置で副生した純度７
５％以上の水素を水素化処理装置に供給する副生水素供
給ラインとを備えた構成としても良く、さらに、残油を
減圧蒸留して該残油中から減圧軽油を採取する減圧蒸留
装置と、該減圧蒸留装置で採取した減圧軽油を常圧蒸留
装置からの留出油と混合して水素化処理装置に供給する
減圧軽油供給ラインを備えた構成としても良い。本発明
の石油の処理装置において、水素化処理装置は、気液下
向並流型反応器、気液向流型反応器、気液上向並流型反
応器のうちの１つであることが望ましい。これらのう
ち、気液下向並流型反応器と気液上向並流型反応器は、
反応器の中間部で気液分離を行う中間気液分離手段を備
えたものが好ましい。さらに、該石油の処理装置におい
て、水素化処理装置で処理した精製油の一部を水素化処
理装置の入口に返送する精製油返送手段を備えた構成と
しても良い。
【０００７】
【作用】本発明では、原油を常圧蒸留して残油と留出油
に分離し、留出油を一括して同一の水素化処理装置で水
素化処理することにより、原油を蒸留して細かく分留し
た後、各留分毎に水素化処理する場合と比べ、製油所の
装置構成が簡略化され、建設コストや設置スペースを削
減できる。また、原油処理量が少ない場合であっても装
置構成のよりコンパクト化が可能になる。本発明におい
ては、原油を常圧蒸留して残油と留出油とに分離する。
この留出油としては、常圧残油を除いた全ての部分（軽
油、灯油、ナフサ、ＬＰガス、軽質ガス）を一つの留出
油の形態で得ても良いし、複数個の留出油に分割した形
態で得ることもできる。例えば常圧蒸留に際し、軽油留
分とそれよりも低沸点の留分とを別個の留出油として得
ることができる。又、水素化処理を必要としない留分
と、水素化処理を必要とする留分を含む留出油とを別々
に得るようにしても良い。例えば水素化処理を必要とし
ない留分としての軽質ガスを常圧蒸留の際に分離除去
し、軽質ガスの含まれない留出油を得て、これを水素化
処理装置に導入するようにしても良い。また常圧蒸留の
際に軽質ガスを含む留出油を得た場合には、水素化処理
装置に導入する前に軽質ガスを分離除去して軽質ガスを
含まない留出油とすることもできる。留出油を複数に分
割して得る場合には、その数が少ない方が蒸留装置構成
が簡略化され好ましい。本発明においては、前記の留出
油、即ち一つの留出油の形態で得たもの或いは複数に分
割した形態で得たもの等のうち、水素化処理を必要とす
る留分を含む留出油は同一の水素化処理装置に導入し
て、一括して水素化処理を行う。これに際して、常圧蒸
留の際に得られる水素化処理を必要としない留分も水素
化処理装置に導入することもできる。水素化処理の条件
は、圧力は２０〜８０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、好ましくは３０
〜７０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、温度は３００〜４００℃、好ま
しくは３２０〜３８０℃、Ｈ2／油比は５０〜２００Ｎ
ｌ／ｌ、好ましくは７０〜１５０Ｎｌ／ｌ、ＬＨＳＶは
０.１〜５、好ましくは１〜４の範囲で選択して行うこ
とが望ましい。水素源としては、水素含有ガスならば良
く、純度６０％以上のものが好ましい。水素化処理用の
触媒としては、水素化処理に使用できるものであればよ
く、例えばＣｏ−Ｍｏ系、Ｎｉ−Ｍｏ系などが通常用い
られる。
に分離し、留出油を一括して同一の水素化処理装置で水
素化処理することにより、原油を蒸留して細かく分留し
た後、各留分毎に水素化処理する場合と比べ、製油所の
装置構成が簡略化され、建設コストや設置スペースを削
減できる。また、原油処理量が少ない場合であっても装
置構成のよりコンパクト化が可能になる。本発明におい
ては、原油を常圧蒸留して残油と留出油とに分離する。
この留出油としては、常圧残油を除いた全ての部分（軽
油、灯油、ナフサ、ＬＰガス、軽質ガス）を一つの留出
油の形態で得ても良いし、複数個の留出油に分割した形
態で得ることもできる。例えば常圧蒸留に際し、軽油留
分とそれよりも低沸点の留分とを別個の留出油として得
ることができる。又、水素化処理を必要としない留分
と、水素化処理を必要とする留分を含む留出油とを別々
に得るようにしても良い。例えば水素化処理を必要とし
ない留分としての軽質ガスを常圧蒸留の際に分離除去
し、軽質ガスの含まれない留出油を得て、これを水素化
処理装置に導入するようにしても良い。また常圧蒸留の
際に軽質ガスを含む留出油を得た場合には、水素化処理
装置に導入する前に軽質ガスを分離除去して軽質ガスを
含まない留出油とすることもできる。留出油を複数に分
割して得る場合には、その数が少ない方が蒸留装置構成
が簡略化され好ましい。本発明においては、前記の留出
油、即ち一つの留出油の形態で得たもの或いは複数に分
割した形態で得たもの等のうち、水素化処理を必要とす
る留分を含む留出油は同一の水素化処理装置に導入し
て、一括して水素化処理を行う。これに際して、常圧蒸
留の際に得られる水素化処理を必要としない留分も水素
化処理装置に導入することもできる。水素化処理の条件
は、圧力は２０〜８０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、好ましくは３０
〜７０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ、温度は３００〜４００℃、好ま
しくは３２０〜３８０℃、Ｈ2／油比は５０〜２００Ｎ
ｌ／ｌ、好ましくは７０〜１５０Ｎｌ／ｌ、ＬＨＳＶは
０.１〜５、好ましくは１〜４の範囲で選択して行うこ
とが望ましい。水素源としては、水素含有ガスならば良
く、純度６０％以上のものが好ましい。水素化処理用の
触媒としては、水素化処理に使用できるものであればよ
く、例えばＣｏ−Ｍｏ系、Ｎｉ−Ｍｏ系などが通常用い
られる。
【０００８】
【実施例】以下、図面を参照して本発明を詳しく説明す
る。図１は本発明の石油の処理方法の一例を説明するた
めの図である。この石油処理方法では、まず脱水・脱塩
などの前処理を行った原油を粗蒸留装置１１に送り、こ
こで原油を常圧蒸留し、軽油とそれよりも低沸点の留分
（灯油、ナフサ、ＬＰガス、軽質ガス）からなる留出油
と、残分（常圧残油）とに分離する。
る。図１は本発明の石油の処理方法の一例を説明するた
めの図である。この石油処理方法では、まず脱水・脱塩
などの前処理を行った原油を粗蒸留装置１１に送り、こ
こで原油を常圧蒸留し、軽油とそれよりも低沸点の留分
（灯油、ナフサ、ＬＰガス、軽質ガス）からなる留出油
と、残分（常圧残油）とに分離する。
【０００９】粗蒸留装置１１で分離された留出油は、一
括して水素化処理装置１２に送り、ここで触媒の存在
下、水素と接触させて、留出油の脱硫などの水素化処理
を行うとともに、水素化処理した精製油を分留して、精
製軽油、精製灯油、精製重質ナフサ、精製軽質ナフサ、
精製ＬＰガス及びオフガス（軽質ガス）の各留分に分離
する。この水素化処理装置１２としては、気液下向並流
型反応器、気液向流型反応器、気液上向並流型反応器、
さらに中間気液分離型を組み込んだ反応器などのうちか
ら選択して用いることが望ましい。水素化処理に使用さ
れる水素（Ｈ2）は、精製重質ナフサの接触改質処理を
行う接触改質装置７から副生する水素を使用することが
できる。この場合の副生する水素の純度は、７５％以上
が好ましく、さらに８０％以上とすることがより望まし
い。なお、軽油の全量を水素化処理する必要がない場合
には、粗蒸留装置１１から分離された軽油留分の一部だ
けを水素化処理装置１２に送って水素化処理し、水素化
処理後に得られる精製軽油と水素化処理しない軽油留分
と混合すれば良い。
括して水素化処理装置１２に送り、ここで触媒の存在
下、水素と接触させて、留出油の脱硫などの水素化処理
を行うとともに、水素化処理した精製油を分留して、精
製軽油、精製灯油、精製重質ナフサ、精製軽質ナフサ、
精製ＬＰガス及びオフガス（軽質ガス）の各留分に分離
する。この水素化処理装置１２としては、気液下向並流
型反応器、気液向流型反応器、気液上向並流型反応器、
さらに中間気液分離型を組み込んだ反応器などのうちか
ら選択して用いることが望ましい。水素化処理に使用さ
れる水素（Ｈ2）は、精製重質ナフサの接触改質処理を
行う接触改質装置７から副生する水素を使用することが
できる。この場合の副生する水素の純度は、７５％以上
が好ましく、さらに８０％以上とすることがより望まし
い。なお、軽油の全量を水素化処理する必要がない場合
には、粗蒸留装置１１から分離された軽油留分の一部だ
けを水素化処理装置１２に送って水素化処理し、水素化
処理後に得られる精製軽油と水素化処理しない軽油留分
と混合すれば良い。
【００１０】図２は、上記水素化処理装置の第１の例と
して、気液下向並流型反応器を示すものである。この装
置は、水素化触媒20が充填された反応器21と、気液分離
器25と、分留器23とを主要な構成要素として備えてい
る。この装置を用いて留出油の水素化処理及び分留を行
うには、反応器20の上部側から留出油、例えば軽油とそ
れよりも低沸点の留分からなるものと水素とを供給し、
これら気液を下向きに流しつつ、一定の温度と圧力で留
出油を水素化して精製する。そして反応器21の底部から
精製油と気相とを取り出して気液分離器25に送り、ここ
で精製油と気相（未反応水素や生成ガスなど）とを分離
し、分離した精製油を分留器23に送るとともに、分離し
た気相部は必要により硫化水素等の生成ガスを分離除去
した後、反応器21内に返送して循環使用することができ
る。分留器23に送られた精製油は、ここで常圧蒸留し
て、軽油、灯油、ナフサ、ＬＰガス及びオフガス（軽質
ガス）などの各留分に分離する。なお、必要に応じて分
離した軽油を再度反応器21に返送して水素化処理しても
良い。
して、気液下向並流型反応器を示すものである。この装
置は、水素化触媒20が充填された反応器21と、気液分離
器25と、分留器23とを主要な構成要素として備えてい
る。この装置を用いて留出油の水素化処理及び分留を行
うには、反応器20の上部側から留出油、例えば軽油とそ
れよりも低沸点の留分からなるものと水素とを供給し、
これら気液を下向きに流しつつ、一定の温度と圧力で留
出油を水素化して精製する。そして反応器21の底部から
精製油と気相とを取り出して気液分離器25に送り、ここ
で精製油と気相（未反応水素や生成ガスなど）とを分離
し、分離した精製油を分留器23に送るとともに、分離し
た気相部は必要により硫化水素等の生成ガスを分離除去
した後、反応器21内に返送して循環使用することができ
る。分留器23に送られた精製油は、ここで常圧蒸留し
て、軽油、灯油、ナフサ、ＬＰガス及びオフガス（軽質
ガス）などの各留分に分離する。なお、必要に応じて分
離した軽油を再度反応器21に返送して水素化処理しても
良い。
【００１１】図３は、水素化処理装置の第２の例とし
て、気液上向並流型に中間気液分離手段を組込んだ反応
器を示すものである。この装置は、先の図２の水素化処
理装置と同じく、水素化触媒20を多段に配した反応器21
と、中間気液分離器22、気液分離器25と、図示しない分
留器を備えて構成されている。この装置を用いて留出油
を水素化処理するには、反応器21の底部から留出油と水
素とを供給し、これらを上向きに流しつつ、一定の温度
と圧力で留出油を水素化して精製する。そして下段の触
媒層から出る精製油を中間気液分離器22に送り、ここで
ガス相と液相とに分離し、ガス相はさらに上段の触媒相
を通り、反応器上部より取出され冷却後気液分離器25に
送られ、オフガスと精製油に分離される。中間気液分離
器22を出る液相と気液分離器25からの精製油は別々に或
いは合流して分留器に送られ、軽油、灯油、ナフサ、Ｌ
Ｐガス及びオフガスなどの各留分に分離される。
て、気液上向並流型に中間気液分離手段を組込んだ反応
器を示すものである。この装置は、先の図２の水素化処
理装置と同じく、水素化触媒20を多段に配した反応器21
と、中間気液分離器22、気液分離器25と、図示しない分
留器を備えて構成されている。この装置を用いて留出油
を水素化処理するには、反応器21の底部から留出油と水
素とを供給し、これらを上向きに流しつつ、一定の温度
と圧力で留出油を水素化して精製する。そして下段の触
媒層から出る精製油を中間気液分離器22に送り、ここで
ガス相と液相とに分離し、ガス相はさらに上段の触媒相
を通り、反応器上部より取出され冷却後気液分離器25に
送られ、オフガスと精製油に分離される。中間気液分離
器22を出る液相と気液分離器25からの精製油は別々に或
いは合流して分留器に送られ、軽油、灯油、ナフサ、Ｌ
Ｐガス及びオフガスなどの各留分に分離される。
【００１２】図４は、水素化処理装置の第３の例とし
て、気液下向並流型に中間気液分離手段を組込んだ反応
器を示すものである。この装置は、先の図２に示した水
素化処理装置と同じく、水素化触媒20を多段に配した反
応器21と、中間気液分離器22、気液分離器25と、図示し
ない分留器とを備えて構成されている。この装置を用い
て留出油を水素化処理するには、反応器21の上部から留
出油と水素とを供給し、これらを下向きに流しつつ、一
定の温度と圧力で留出油を水素化して精製する。そして
上段触媒層の底部から気液の混合物を取り出して中間気
液分離器22に送り、ここでガス相と液相とに分離し、中
間気液分離器22を出るガス相は冷却後気液分離器25に送
られ、精製油とオフガスに分離される。中間気液分離器
22で分離した液相を下段触媒層へ流下させて再度水素化
処理を行う。反応器21底部から取り出した精製油と気液
分離器25から取り出した精製油は別々に或いは合流して
分留器に送られ、軽油、灯油、ナフサ、ＬＰガスなどの
各留分に分離される。
て、気液下向並流型に中間気液分離手段を組込んだ反応
器を示すものである。この装置は、先の図２に示した水
素化処理装置と同じく、水素化触媒20を多段に配した反
応器21と、中間気液分離器22、気液分離器25と、図示し
ない分留器とを備えて構成されている。この装置を用い
て留出油を水素化処理するには、反応器21の上部から留
出油と水素とを供給し、これらを下向きに流しつつ、一
定の温度と圧力で留出油を水素化して精製する。そして
上段触媒層の底部から気液の混合物を取り出して中間気
液分離器22に送り、ここでガス相と液相とに分離し、中
間気液分離器22を出るガス相は冷却後気液分離器25に送
られ、精製油とオフガスに分離される。中間気液分離器
22で分離した液相を下段触媒層へ流下させて再度水素化
処理を行う。反応器21底部から取り出した精製油と気液
分離器25から取り出した精製油は別々に或いは合流して
分留器に送られ、軽油、灯油、ナフサ、ＬＰガスなどの
各留分に分離される。
【００１３】図５は、水素化処理装置の第４の例である
気液向流型反応器を例示するものである。この装置は、
水素化触媒20を多段に配した反応器21と、冷却器24と、
気液分離器25と、硫化水素除去装置26と、循環コンプレ
ッサ27と、図示しない分留器とを備えて構成されてい
る。この装置を用いて原料留出油を水素化処理するに
は、上段の触媒層と下段の触媒層との中間部分に留出油
を供給するとともに反応器21底部から水素を供給する。
留出油は上記中間部分において、ガス化した低沸点成分
よりなる気相と高沸点成分よりなる液相とに分離し、液
相は下段触媒層を流下しつつ、水素と向流接触して水素
化処理され、また気相は水素と混合して上段触媒層内を
上向きに流れる間に水素化処理されて反応器上部から取
り出される。この気相中には、留出油中の低沸点成分、
未反応水素及び生成ガスなどが含まれており、それらは
冷却器24に送って冷却し、低沸点成分を液化した後、気
液分離器25で液相（低沸点成分）と気相とに分離する。
気液分離器25から取り出された液相と反応器21底部から
取り出された精製油は別々に又は合流して分留器23に送
られ、軽油、灯油、ナフサ、ＬＰガス及びオフガス（軽
質ガス）などの各留分に分離される。気液分離器25で分
離した気相はＰＳＡ（Pressure swing adsorption）装
置などを備えた硫化水素除去装置26に送って気相中の硫
化水素を除去した後、循環コンプレッサ27で昇圧し、水
素のリサイクルガスとして反応器21に返送、循環させ
る。この装置では、留出油を気相（低沸点成分）と液相
（高沸点成分）とに分離し、分解し難い硫黄化合物を多
く含む高沸点留分を流下させつつ水素と向流で接触させ
て強力に水素化し、一方で水素化が容易な低沸点成分と
水素を混合して上向きに流して水素化するので、沸点が
異なり硫黄分の分解性も異なる複数の成分を含んだ留出
油を、極めて効率良く水素化することができる。
気液向流型反応器を例示するものである。この装置は、
水素化触媒20を多段に配した反応器21と、冷却器24と、
気液分離器25と、硫化水素除去装置26と、循環コンプレ
ッサ27と、図示しない分留器とを備えて構成されてい
る。この装置を用いて原料留出油を水素化処理するに
は、上段の触媒層と下段の触媒層との中間部分に留出油
を供給するとともに反応器21底部から水素を供給する。
留出油は上記中間部分において、ガス化した低沸点成分
よりなる気相と高沸点成分よりなる液相とに分離し、液
相は下段触媒層を流下しつつ、水素と向流接触して水素
化処理され、また気相は水素と混合して上段触媒層内を
上向きに流れる間に水素化処理されて反応器上部から取
り出される。この気相中には、留出油中の低沸点成分、
未反応水素及び生成ガスなどが含まれており、それらは
冷却器24に送って冷却し、低沸点成分を液化した後、気
液分離器25で液相（低沸点成分）と気相とに分離する。
気液分離器25から取り出された液相と反応器21底部から
取り出された精製油は別々に又は合流して分留器23に送
られ、軽油、灯油、ナフサ、ＬＰガス及びオフガス（軽
質ガス）などの各留分に分離される。気液分離器25で分
離した気相はＰＳＡ（Pressure swing adsorption）装
置などを備えた硫化水素除去装置26に送って気相中の硫
化水素を除去した後、循環コンプレッサ27で昇圧し、水
素のリサイクルガスとして反応器21に返送、循環させ
る。この装置では、留出油を気相（低沸点成分）と液相
（高沸点成分）とに分離し、分解し難い硫黄化合物を多
く含む高沸点留分を流下させつつ水素と向流で接触させ
て強力に水素化し、一方で水素化が容易な低沸点成分と
水素を混合して上向きに流して水素化するので、沸点が
異なり硫黄分の分解性も異なる複数の成分を含んだ留出
油を、極めて効率良く水素化することができる。
【００１４】図６は比較的軽い留分について、一層の精
製を行う場合に好適な水素化処理装置として、気液下向
並流型に中間気液分離手段を組込んだ反応器を例示する
ものであって、この装置では留出油と水素を上部から供
給し、上段触媒層で１回目の処理を行ったのち、触媒層
底部から出る流体を中間気液分離器22に導き、気相と液
相に分離する。この液相は精製油とする。一方、気相部
は反応器21の下段触媒層に再度供給して、一層の水素化
処理を行う。下段触媒層を出る流体は冷却した後、気液
分離器25に導いてガス相と液相に分離する。ガス相は燃
料又は水素回収に供し、液相は精製油となる。中間気液
分離器22から取出される精製油と気液分離器25から取り
出される精製油は別々に又は合流して分留器に送られ
る。
製を行う場合に好適な水素化処理装置として、気液下向
並流型に中間気液分離手段を組込んだ反応器を例示する
ものであって、この装置では留出油と水素を上部から供
給し、上段触媒層で１回目の処理を行ったのち、触媒層
底部から出る流体を中間気液分離器22に導き、気相と液
相に分離する。この液相は精製油とする。一方、気相部
は反応器21の下段触媒層に再度供給して、一層の水素化
処理を行う。下段触媒層を出る流体は冷却した後、気液
分離器25に導いてガス相と液相に分離する。ガス相は燃
料又は水素回収に供し、液相は精製油となる。中間気液
分離器22から取出される精製油と気液分離器25から取り
出される精製油は別々に又は合流して分留器に送られ
る。
【００１５】図７は、比較的軽い留分の精製を一層効果
あるものにする水素化処理装置として、気液下向並流型
反応器を例示するものであり、この装置では留出油を複
数の触媒層20をもつ反応器21の上流側に設けた気液分離
器25Aにおいてガス相と液相に分離し、ガス相を反応器
上部から供給し、液相を触媒層中間部へ供給するもので
ある。反応器底部より出る気液精製油は第１の気液分離
器25Bに導き、ここでガス相と液相に分離し、分離した
ガス相の一部を図中破線の矢印で示すように反応器上部
に返送し、他の一部のガスは冷却した後に第２の気液分
離器25Cへ導く。第１の気液分離器25Bを出る液相は冷却
した後、第２の気液分離器25Cからの液相と合流して又
は別々に分留器に送られる。また、単に反応器21を出る
流体を冷却した後、気液分離器でオフガスと精製油に分
離することもできる。
あるものにする水素化処理装置として、気液下向並流型
反応器を例示するものであり、この装置では留出油を複
数の触媒層20をもつ反応器21の上流側に設けた気液分離
器25Aにおいてガス相と液相に分離し、ガス相を反応器
上部から供給し、液相を触媒層中間部へ供給するもので
ある。反応器底部より出る気液精製油は第１の気液分離
器25Bに導き、ここでガス相と液相に分離し、分離した
ガス相の一部を図中破線の矢印で示すように反応器上部
に返送し、他の一部のガスは冷却した後に第２の気液分
離器25Cへ導く。第１の気液分離器25Bを出る液相は冷却
した後、第２の気液分離器25Cからの液相と合流して又
は別々に分留器に送られる。また、単に反応器21を出る
流体を冷却した後、気液分離器でオフガスと精製油に分
離することもできる。
【００１６】上述したような水素化処理並びに分留処理
によって、図１に示すように、水素化処理装置12から、
精製軽油、精製重質ナフサ、精製軽質ナフサ、精製ＬＰ
ガス及びオフガスの各留分が得られる。オフガスは、ア
ミン処理装置２で酸ガスを分離し、燃料ガスとする一
方、酸ガスを硫黄回収装置３に送り硫黄を回収する。精
製ＬＰガスは、そのまま製品ＬＰガスとして使用する。
精製軽質ナフサは、そのままガソリンに調合することが
できる他、必要に応じ改質処理やスイートニング処理を
行っても良い。精製重質ナフサは、接触改質装置７に送
り、そこで異性化や芳香族化した後、ガソリンに調合す
る。この接触改質装置７で副生する水素は、水素化処理
装置12に送り水素化用水素として利用し、また副生する
ＬＰガス分は水素化処理装置12に返送し、あるいは水素
化処理装置12から得られる精製ＬＰガスに混合すること
もできる。また、精製灯油は、そのまま製品灯油とする
ことができる。精製軽油は、そのまま製品軽油とするこ
とができる。
によって、図１に示すように、水素化処理装置12から、
精製軽油、精製重質ナフサ、精製軽質ナフサ、精製ＬＰ
ガス及びオフガスの各留分が得られる。オフガスは、ア
ミン処理装置２で酸ガスを分離し、燃料ガスとする一
方、酸ガスを硫黄回収装置３に送り硫黄を回収する。精
製ＬＰガスは、そのまま製品ＬＰガスとして使用する。
精製軽質ナフサは、そのままガソリンに調合することが
できる他、必要に応じ改質処理やスイートニング処理を
行っても良い。精製重質ナフサは、接触改質装置７に送
り、そこで異性化や芳香族化した後、ガソリンに調合す
る。この接触改質装置７で副生する水素は、水素化処理
装置12に送り水素化用水素として利用し、また副生する
ＬＰガス分は水素化処理装置12に返送し、あるいは水素
化処理装置12から得られる精製ＬＰガスに混合すること
もできる。また、精製灯油は、そのまま製品灯油とする
ことができる。精製軽油は、そのまま製品軽油とするこ
とができる。
【００１７】なお、粗蒸留装置11の底部に残った残分
（残油）は、粗蒸留装置11から取り出し、そのまま重油
の調合材料としたり、減圧蒸留装置に送って減圧蒸留
し、減圧留出油を分離する。ここで得られる減圧留出油
は、少なくともその一部を粗蒸留装置11からの留出油と
混合して水素化処理装置12で水素化処理しても良い。
（残油）は、粗蒸留装置11から取り出し、そのまま重油
の調合材料としたり、減圧蒸留装置に送って減圧蒸留
し、減圧留出油を分離する。ここで得られる減圧留出油
は、少なくともその一部を粗蒸留装置11からの留出油と
混合して水素化処理装置12で水素化処理しても良い。
【００１８】上述した石油の処理方法は、原油を常圧蒸
留して残油と留出油に分離し、留出油を一括して同一の
水素化処理装置で水素化処理することにより、原油を蒸
留して細かく分留しその後各留分毎に水素化処理する場
合と比べ、製油所の装置構成が簡略化され、建設コスト
や、設置スペースを削減できる。また、原油処理量が少
ない場合であっても装置構成のよりコンパクト化が可能
となる。
留して残油と留出油に分離し、留出油を一括して同一の
水素化処理装置で水素化処理することにより、原油を蒸
留して細かく分留しその後各留分毎に水素化処理する場
合と比べ、製油所の装置構成が簡略化され、建設コスト
や、設置スペースを削減できる。また、原油処理量が少
ない場合であっても装置構成のよりコンパクト化が可能
となる。
【００１９】（実験例） ・比較例：従来法による石油処理 図８に示す処理システムに基づいて、原油を常圧蒸留装
置によって各留分に蒸留分離した後、それぞれの留分毎
に水素化処理装置に供給して水素化精製した。各留分の
性状は次の通りである。 原油の性状：アラビアンライト及びヘビー（５０vol／
５０vol）、比重0.8618、硫黄濃度1.818wt％。 各留分の蒸留性状、収量：表１。
置によって各留分に蒸留分離した後、それぞれの留分毎
に水素化処理装置に供給して水素化精製した。各留分の
性状は次の通りである。 原油の性状：アラビアンライト及びヘビー（５０vol／
５０vol）、比重0.8618、硫黄濃度1.818wt％。 各留分の蒸留性状、収量：表１。
【００２０】
【表１】
【００２１】分離した各留分の水素化反応試験の主な反
応条件は以下の通りとした。 触媒：市販（触媒化成工業製）のＣｏ・Ｍｏ系触媒 反応器：内径８ｍｍ×長さ６０００ｍｍ 充填触媒量：９６ｃｃ 反応器形式：下向並流式 水素純度：７０％ 各留分の水素化精製反応条件及び反応成績を表２に示
す。
応条件は以下の通りとした。 触媒：市販（触媒化成工業製）のＣｏ・Ｍｏ系触媒 反応器：内径８ｍｍ×長さ６０００ｍｍ 充填触媒量：９６ｃｃ 反応器形式：下向並流式 水素純度：７０％ 各留分の水素化精製反応条件及び反応成績を表２に示
す。
【００２２】
【表２】
【００２３】・実施例１：軽質ナフサ〜軽油の連続留分
の一括水素化処理 先の比較例に示される軽質ナフサから軽油までの連続留
分（真沸点がＣ5〜360℃）を原料として、比較例１と同
じ反応器１個を用い、上記連続留分を同じ反応器で一括
に水素化処理した。反応条件は次の通りとした。 圧力：４０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ 温度：３３０℃ Ｈ2／油比：１００Ｎｍ3／キロリットル ＬＨＳＶ：３.１ 1/hr 上記条件で連続留分を一括に水素化処理し、処理後の精
製油を分留器に移して常圧蒸留し、軽質ナフサ、重質ナ
フサ、灯油及び軽油の各留分に蒸留分離し、これら各留
分の残留硫黄濃度を測定した。各留分の残留硫黄濃度
は、 軽質ナフサ：０.１ｗｔｐｐｍ 重質ナフサ：０.３ｗｔｐｐｍ 灯油： ０.００１ｗｔ％ 軽油： ０.２０ｗｔ％ であり、各留分を個別に水素化処理した比較例のものと
遜色なかった。この結果からして、本発明によれば、石
油精製の装置構成を大幅に簡略化し、従来と同程度の水
素化処理効果が得られることが実証された。
の一括水素化処理 先の比較例に示される軽質ナフサから軽油までの連続留
分（真沸点がＣ5〜360℃）を原料として、比較例１と同
じ反応器１個を用い、上記連続留分を同じ反応器で一括
に水素化処理した。反応条件は次の通りとした。 圧力：４０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ 温度：３３０℃ Ｈ2／油比：１００Ｎｍ3／キロリットル ＬＨＳＶ：３.１ 1/hr 上記条件で連続留分を一括に水素化処理し、処理後の精
製油を分留器に移して常圧蒸留し、軽質ナフサ、重質ナ
フサ、灯油及び軽油の各留分に蒸留分離し、これら各留
分の残留硫黄濃度を測定した。各留分の残留硫黄濃度
は、 軽質ナフサ：０.１ｗｔｐｐｍ 重質ナフサ：０.３ｗｔｐｐｍ 灯油： ０.００１ｗｔ％ 軽油： ０.２０ｗｔ％ であり、各留分を個別に水素化処理した比較例のものと
遜色なかった。この結果からして、本発明によれば、石
油精製の装置構成を大幅に簡略化し、従来と同程度の水
素化処理効果が得られることが実証された。
【００２４】・実施例２：軽質ナフサ〜軽油の連続留分
の一括水素化処理 ＬＨＳＶを１.２ 1/hrとし、充填触媒量を２５０ｃｃと
した以外は実施例１と同じ条件にして軽質ナフサ〜軽油
の連続留分の一括水素化処理を行った。各留分の残留硫
黄濃度は、 軽質ナフサ：０.１ｗｔｐｐｍ以下 重質ナフサ：０.１ｗｔｐｐｍ以下 灯油： ０.０００３ｗｔ％ 軽油： ０.０５ｗｔ％ であり、好成績であった。
の一括水素化処理 ＬＨＳＶを１.２ 1/hrとし、充填触媒量を２５０ｃｃと
した以外は実施例１と同じ条件にして軽質ナフサ〜軽油
の連続留分の一括水素化処理を行った。各留分の残留硫
黄濃度は、 軽質ナフサ：０.１ｗｔｐｐｍ以下 重質ナフサ：０.１ｗｔｐｐｍ以下 灯油： ０.０００３ｗｔ％ 軽油： ０.０５ｗｔ％ であり、好成績であった。
【００２５】・実施例３：気液向流型反応器による一括
水素化処理 反応器として図５に示した気液向流型反応器を用い、実
施例１と同じ原料油（軽質ナフサから軽油までの連続留
分）を処理した。反応器内の触媒層を上下の２段に分
け、上段触媒層と下段触媒層の中間に原料油（連続留
分）を供給し、反応器底部側から水素を供給して原料油
を一括に水素化処理した。反応条件は次の通りとした。 上段触媒量：４０ｃｃ 下段触媒量：６０ｃｃ 圧力：４０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ 温度：３３０℃ Ｈ2／油比：１００Ｎｍ3／キロリットル ＬＨＳＶ：３.１ 1/hr 水素化処理後の精製油を分留器に移して常圧蒸留し、軽
質ナフサ、重質ナフサ、灯油及び軽油の各留分に蒸留分
離して、これら各留分の残留硫黄濃度を測定した。各留
分の残留硫黄濃度は、 軽質ナフサ：０.１ｗｔｐｐｍ以下 重質ナフサ：０.１ｗｔｐｐｍ以下 灯油： ０.００１ｗｔ％ 軽油： ０.１５ｗｔ％ であった。
水素化処理 反応器として図５に示した気液向流型反応器を用い、実
施例１と同じ原料油（軽質ナフサから軽油までの連続留
分）を処理した。反応器内の触媒層を上下の２段に分
け、上段触媒層と下段触媒層の中間に原料油（連続留
分）を供給し、反応器底部側から水素を供給して原料油
を一括に水素化処理した。反応条件は次の通りとした。 上段触媒量：４０ｃｃ 下段触媒量：６０ｃｃ 圧力：４０ｋｇ／ｃｍ2Ｇ 温度：３３０℃ Ｈ2／油比：１００Ｎｍ3／キロリットル ＬＨＳＶ：３.１ 1/hr 水素化処理後の精製油を分留器に移して常圧蒸留し、軽
質ナフサ、重質ナフサ、灯油及び軽油の各留分に蒸留分
離して、これら各留分の残留硫黄濃度を測定した。各留
分の残留硫黄濃度は、 軽質ナフサ：０.１ｗｔｐｐｍ以下 重質ナフサ：０.１ｗｔｐｐｍ以下 灯油： ０.００１ｗｔ％ 軽油： ０.１５ｗｔ％ であった。
【００２６】・実施例４：ＬＰガス〜軽油の一括脱硫処
理 ＬＰガスが追加された以外は実施例１と同じ条件で処理
を行った。但しＨ2／油比、ＬＨＳＶの算出ベースのフ
ィード量は軽質ナフサ〜軽油（ＬＰガスは除く）であ
る。各留分の残留硫黄濃度は、 軽質ナフサ：０.１ｗｔｐｐｍ以下 重質ナフサ：０.４ｗｔｐｐｍ以下 灯油： ０.００１ｗｔ％ 軽油： ０.２２ｗｔ％ であった。
理 ＬＰガスが追加された以外は実施例１と同じ条件で処理
を行った。但しＨ2／油比、ＬＨＳＶの算出ベースのフ
ィード量は軽質ナフサ〜軽油（ＬＰガスは除く）であ
る。各留分の残留硫黄濃度は、 軽質ナフサ：０.１ｗｔｐｐｍ以下 重質ナフサ：０.４ｗｔｐｐｍ以下 灯油： ０.００１ｗｔ％ 軽油： ０.２２ｗｔ％ であった。
【００２７】
【発明の効果】本発明は上記の構成としたことにより、
次のような効果を奏する。本発明では、原油を常圧蒸留
して残油と留出油に分離し、留出油を一括して同一の水
素化処理装置で水素化処理することにより、原油を蒸留
して細かく分留した後、各留分毎に水素化処理する場合
と比べ、石油精製システムの装置構成が大幅に簡素化で
き、建設コスト、設置スペースを削減することができ
る。また、各留分毎に水素化処理を行う従来法において
は、触媒交換など各水素化処理装置のメインテナンスは
別々に行わざるを得ず、そのための配管等、各種設備を
多数必要としたが、本発明においては、留出油を一括し
て同一の水素化処理装置で水素化処理するため、メイン
テナンスも一括してできるようになり、メインテナンス
のための付帯設備は非常に簡素化され、またメインテナ
ンスの回数も削減されるので、効率的な石油精製プラン
トの操業が可能となる。また本発明の石油の処理装置と
して、原油を常圧蒸留して残油と留出油に分離する常圧
蒸留装置と、該常圧蒸留装置で分離された留出油を一括
して水素化処理する水素化処理装置との他に、水素化処
理装置で処理された精製油を軽油、灯油、重質ナフサ、
軽質ナフサ、ＬＰガス、軽質ガスの各留分に分離する分
留器と、分離した各留分のうち重質ナフサをガソリンに
転化する接触改質装置と、該接触改質装置で副生した純
度７５％以上の水素を水素化処理装置に供給する副生水
素供給ラインとを備えた構成とすることによって、上記
各留分の精製油とガソリンが製造でき、副生水素を水素
化処理装置で利用することが可能となるので、水素化処
理装置で使用する水素ガスのコストを削減することがで
きる。さらに、残油を減圧蒸留して該残油中から減圧軽
油を採取する減圧蒸留装置と、該減圧蒸留装置で採取し
た減圧軽油を常圧蒸留装置からの留出油と混合して水素
化処理装置に供給する減圧軽油供給ラインを備えた構成
とすることによって、留出油の割合が増加し、原油の利
用効率を高めることができる。また、水素化処理装置と
して、気液向流型反応器を用いた場合には、この反応器
の上下の触媒相の中間部に留出油を供給し、留出油を気
相（低沸点留分）と液相（高沸点留分）とに分離し、分
解し難い硫黄化合物を多く含む高沸点留分を流下させつ
つ水素と向流で接触させて強力に水素化し、一方で水素
化が容易な低沸点成分と水素を混合して上向きに流して
水素化するので、沸点が異なり硫黄分の分解性も異なる
複数の成分を含んだ留出油を、極めて効率良く水素化す
ることができる。また、水素化処理装置として、反応器
の中間部で気液分離を行う中間気液分離手段を備えた気
液下向並流型反応器または気液上向並流型反応器を用い
た場合には、これら反応器の中間部で留出油を取り出し
て気液を分離し、分離された気相と液相のいずれか一方
を取り出し、他方を再び反応器に供給して処理すること
が可能となる。このため沸点が異なり硫黄分の分解性も
異なる複数の成分を含んだ留出油を極めて効率良く水素
化することができるとともに各留分に要求される製品仕
様に柔軟に対応することができる。さらに、該石油の処
理装置において、水素化処理装置で処理した精製油の一
部を水素化処理装置の入口に返送する精製油返送手段を
備えた構成とし、所望の留分について再度水素化処理が
可能な構成とすることによって、特定の留分について一
層の精製処理が必要となる場合にも、その目的を容易に
達成することができる。
次のような効果を奏する。本発明では、原油を常圧蒸留
して残油と留出油に分離し、留出油を一括して同一の水
素化処理装置で水素化処理することにより、原油を蒸留
して細かく分留した後、各留分毎に水素化処理する場合
と比べ、石油精製システムの装置構成が大幅に簡素化で
き、建設コスト、設置スペースを削減することができ
る。また、各留分毎に水素化処理を行う従来法において
は、触媒交換など各水素化処理装置のメインテナンスは
別々に行わざるを得ず、そのための配管等、各種設備を
多数必要としたが、本発明においては、留出油を一括し
て同一の水素化処理装置で水素化処理するため、メイン
テナンスも一括してできるようになり、メインテナンス
のための付帯設備は非常に簡素化され、またメインテナ
ンスの回数も削減されるので、効率的な石油精製プラン
トの操業が可能となる。また本発明の石油の処理装置と
して、原油を常圧蒸留して残油と留出油に分離する常圧
蒸留装置と、該常圧蒸留装置で分離された留出油を一括
して水素化処理する水素化処理装置との他に、水素化処
理装置で処理された精製油を軽油、灯油、重質ナフサ、
軽質ナフサ、ＬＰガス、軽質ガスの各留分に分離する分
留器と、分離した各留分のうち重質ナフサをガソリンに
転化する接触改質装置と、該接触改質装置で副生した純
度７５％以上の水素を水素化処理装置に供給する副生水
素供給ラインとを備えた構成とすることによって、上記
各留分の精製油とガソリンが製造でき、副生水素を水素
化処理装置で利用することが可能となるので、水素化処
理装置で使用する水素ガスのコストを削減することがで
きる。さらに、残油を減圧蒸留して該残油中から減圧軽
油を採取する減圧蒸留装置と、該減圧蒸留装置で採取し
た減圧軽油を常圧蒸留装置からの留出油と混合して水素
化処理装置に供給する減圧軽油供給ラインを備えた構成
とすることによって、留出油の割合が増加し、原油の利
用効率を高めることができる。また、水素化処理装置と
して、気液向流型反応器を用いた場合には、この反応器
の上下の触媒相の中間部に留出油を供給し、留出油を気
相（低沸点留分）と液相（高沸点留分）とに分離し、分
解し難い硫黄化合物を多く含む高沸点留分を流下させつ
つ水素と向流で接触させて強力に水素化し、一方で水素
化が容易な低沸点成分と水素を混合して上向きに流して
水素化するので、沸点が異なり硫黄分の分解性も異なる
複数の成分を含んだ留出油を、極めて効率良く水素化す
ることができる。また、水素化処理装置として、反応器
の中間部で気液分離を行う中間気液分離手段を備えた気
液下向並流型反応器または気液上向並流型反応器を用い
た場合には、これら反応器の中間部で留出油を取り出し
て気液を分離し、分離された気相と液相のいずれか一方
を取り出し、他方を再び反応器に供給して処理すること
が可能となる。このため沸点が異なり硫黄分の分解性も
異なる複数の成分を含んだ留出油を極めて効率良く水素
化することができるとともに各留分に要求される製品仕
様に柔軟に対応することができる。さらに、該石油の処
理装置において、水素化処理装置で処理した精製油の一
部を水素化処理装置の入口に返送する精製油返送手段を
備えた構成とし、所望の留分について再度水素化処理が
可能な構成とすることによって、特定の留分について一
層の精製処理が必要となる場合にも、その目的を容易に
達成することができる。
【図１】本発明の石油の処理方法の一例を説明するため
の工程図である。
の工程図である。
【図２】本発明方法において好適な水素化処理装置の第
１の例を示す構成図である。
１の例を示す構成図である。
【図３】本発明方法において好適な水素化処理装置の第
２の例を示す構成図である。
２の例を示す構成図である。
【図４】本発明方法において好適な水素化処理装置の第
３の例を示す構成図である。
３の例を示す構成図である。
【図５】本発明方法において好適な水素化処理装置の第
４の例を示す構成図である。
４の例を示す構成図である。
【図６】本発明方法において好適な水素化処理装置の第
５の例を示す構成図である。
５の例を示す構成図である。
【図７】本発明方法において好適な水素化処理装置の第
６の例を示す構成図である。
６の例を示す構成図である。
【図８】従来の石油処理方法を説明するための工程図で
ある。
ある。
１１……粗蒸留装置（常圧蒸留装置）、１２……水素化
処理装置、２０……水素化触媒、２１……反応器、２２
……中間気液分離器、２３……分留器、２４……冷却
器、２５……気液分離器、２６……硫化水素除去装置、
２７……循環コンプレッサ。
処理装置、２０……水素化触媒、２１……反応器、２２
……中間気液分離器、２３……分留器、２４……冷却
器、２５……気液分離器、２６……硫化水素除去装置、
２７……循環コンプレッサ。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 土屋 富士雄 神奈川県横浜市南区別所１−14−１ 日揮 株式会社横浜事業所内 (72)発明者 猪俣 誠 神奈川県横浜市南区別所１−14−１ 日揮 株式会社横浜事業所内
Claims (16)
- 【請求項１】 原油を常圧蒸留して残油と留出油に分離
し、留出油を一括して同一の水素化処理装置で水素化処
理することを特徴とする石油の処理方法。 - 【請求項２】 水素化処理した精製油を蒸留し、軽油、
灯油、重質ナフサ、軽質ナフサ、ＬＰガス、軽質ガスの
各留分に分離することを特徴とする請求項１の石油の処
理方法。 - 【請求項３】 分離した重質ナフサを接触改質装置に供
給して、ガソリンに転化するとともに、同時に副生する
軽質ガス中から純度７５％以上の水素を回収し、その水
素を前記水素化処理装置に供給することを特徴とする請
求項２の石油の処理方法。 - 【請求項４】 常圧残油を減圧蒸留装置に供給して減圧
蒸留し、分離される減圧軽油を、常圧蒸留での留出油と
一括して同一の水素化処理装置で水素化処理することを
特徴とする請求項１の石油の処理方法。 - 【請求項５】 水素化処理装置として、気液下向並流型
反応器、気液向流型反応器、気液上向並流型反応器のう
ちから選択して用いることを特徴とする請求項１から４
のうちいずれか１項の石油の処理方法。 - 【請求項６】 気液下向並流型反応器と気液上向並流型
反応器が、これら反応器の中間部で気液分離を行う中間
気液分離手段を備えている請求項５の石油の処理方法。 - 【請求項７】 水素化処理した精製油の一部を水素化処
理装置の入口に返送することを特徴とする請求項１から
６のうちいずれか１項の石油の処理方法。 - 【請求項８】 水素化処理の条件を、圧力２０〜８０ｋ
ｇ／ｃｍ2Ｇ、温度３００〜４００℃、Ｈ2／油比５０〜
２００Ｎｌ／ｌ、ＬＨＳＶ０.１〜５の範囲としたこと
を特徴とする請求項１から７のうちいずれか１項の石油
の処理方法。 - 【請求項９】 水素化処理の条件を、圧力３０〜７０ｋ
ｇ／ｃｍ2Ｇ、温度３２０〜３８０℃、Ｈ2／油比７０〜
１５０Ｎｌ／ｌ、ＬＨＳＶ１〜４の範囲としたことを特
徴とする請求項１から７のうちいずれか１項の石油の処
理方法。 - 【請求項１０】 原油を常圧蒸留して残油と留出油に分
離する常圧蒸留装置と、該常圧蒸留装置で分離された留
出油を一括して水素化処理する水素化処理装置とを備え
た石油の処理装置。 - 【請求項１１】 水素化処理装置で処理された精製油を
軽油、灯油、重質ナフサ、軽質ナフサ、ＬＰガス、軽質
ガスの各留分に分離する分留器を設けたことを特徴とす
る請求項１０の石油の処理装置。 - 【請求項１２】 分離した各留分のうち重質ナフサをガ
ソリンに転化する接触改質装置と、該接触改質装置で副
生した純度７５％以上の水素を水素化処理装置に供給す
る副生水素供給ラインとを設けたことを特徴とする請求
項１１の石油の処理装置。 - 【請求項１３】 残油を減圧蒸留して該残油中から減圧
軽油を採取する減圧蒸留装置と、該減圧蒸留装置で採取
した減圧軽油を常圧蒸留装置からの留出油と混合して水
素化処理装置に供給する減圧軽油供給ラインとを設けた
ことを特徴とする請求項１０記載の石油の処理装置。 - 【請求項１４】 水素化処理装置が、気液下向並流型反
応器、気液向流型反応器、気液上向並流型反応器のうち
の１つであることを特徴とする請求項１０から１３のう
ちいずれか１項の石油の処理装置。 - 【請求項１５】 気液下向並流型反応器と気液上向並流
型反応器が、これら反応器の中間部で気液分離を行う中
間気液分離手段を備えたことを特徴とする請求項１４の
石油の処理装置。 - 【請求項１６】 水素化処理装置で処理した精製油の一
部を水素化処理装置の入口に返送する精製油返送手段を
備えたことを特徴とすることを特徴とする請求項１０か
ら１５のうちいずれか１項の石油の処理装置。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6019671A JPH0782573A (ja) | 1993-07-23 | 1994-02-16 | 石油の処理方法及び装置 |
| EP94401673A EP0635555A3 (en) | 1993-07-23 | 1994-07-20 | Refining method and its configuration. |
| CN94115788A CN1104238A (zh) | 1993-07-23 | 1994-07-22 | 炼制方法及其构型 |
| KR1019940017885A KR950003423A (ko) | 1993-07-23 | 1994-07-23 | 정제방법 및 그 장치 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5-183085 | 1993-07-23 | ||
| JP18308593 | 1993-07-23 | ||
| JP6019671A JPH0782573A (ja) | 1993-07-23 | 1994-02-16 | 石油の処理方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0782573A true JPH0782573A (ja) | 1995-03-28 |
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ID=26356518
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6019671A Withdrawn JPH0782573A (ja) | 1993-07-23 | 1994-02-16 | 石油の処理方法及び装置 |
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|---|---|
| EP (1) | EP0635555A3 (ja) |
| JP (1) | JPH0782573A (ja) |
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| CN (1) | CN1104238A (ja) |
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| US6454934B2 (en) | 1997-09-11 | 2002-09-24 | Jgc Corporation | Petroleum processing method |
| WO2003078549A1 (fr) * | 2002-03-15 | 2003-09-25 | Jgc Corporation | Procédé et appareil de raffinage du pétrole |
| JP2006518794A (ja) * | 2003-01-31 | 2006-08-17 | シェブロン ユー．エス．エー． インコーポレイテッド | エチレン及びプロピレンの製造用高純度オレフィン系ナフサ |
| JP2006241352A (ja) * | 2005-03-04 | 2006-09-14 | Idemitsu Kosan Co Ltd | ガソリン基材の製造方法 |
| WO2009019954A1 (ja) * | 2007-08-07 | 2009-02-12 | Idemitsu Kosan Co., Ltd. | 改質原油の製造方法 |
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| US7229548B2 (en) | 1997-07-15 | 2007-06-12 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Process for upgrading naphtha |
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| NL278028A (ja) * | 1961-05-05 | |||
| US3268438A (en) * | 1965-04-29 | 1966-08-23 | Chevron Res | Hydrodenitrification of oil with countercurrent hydrogen |
| US3801495A (en) * | 1972-05-19 | 1974-04-02 | Chevron Res | Integrated process combining catalytic cracking with hydrotreating |
| WO1992008772A1 (en) * | 1989-05-10 | 1992-05-29 | Davy Mckee (London) Limited | Hydrodesulphurisation process |
-
1994
- 1994-02-16 JP JP6019671A patent/JPH0782573A/ja not_active Withdrawn
- 1994-07-20 EP EP94401673A patent/EP0635555A3/en not_active Withdrawn
- 1994-07-22 CN CN94115788A patent/CN1104238A/zh active Pending
- 1994-07-23 KR KR1019940017885A patent/KR950003423A/ko not_active Application Discontinuation
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| Publication number | Publication date |
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