CN110408941A - 一种复相钢的酸洗方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复相钢的酸洗方法，所述方法包括酸洗，钢带经过依次排布的第一酸洗槽、第二酸洗槽、第三酸洗槽、第四酸洗槽、第五酸洗槽，第一酸洗槽、第二酸洗槽、第三酸洗槽、第四酸洗槽、第五酸洗槽中为盐酸溶液，盐酸浓度依次为40～50g/L、60～80g/L、80～100g/L、100～120g/L、130～160g/L，盐酸温度依次为75～85℃、73～83℃、70～80℃、70～80℃、70～80℃。本发明大幅度降低了酸洗过程中发生黑斑及欠酸洗质量缺陷的几率，应用效果良好，可大幅度降低生产成本，提高产品的市场竞争力，具有良好的应用价值。

Description

一种复相钢的酸洗方法

技术领域

本发明属于轧钢技术领域，特别涉及一种复相钢的酸洗方法。

背景技术

随着汽车工业对于轻量化、安全性、低排放等要求的日益严苛，汽车新车型中先进高强钢使用比例持续增加。800MPa级别热轧酸洗复相钢不仅有较高的抗拉强度，还有高扩孔性能和良好的焊接性能，可广泛应用于汽车底盘悬挂件、保险杠，座椅滑轨等零件的生产，具有广阔的发展前景。但800MPa级别复相钢生产制造难度大、产品认证周期长、市场准入门槛高，国内几乎没有生产出通过外方高端汽车制造商认证的钢铁企业。

800MPa级别复相钢开发所用酸洗线为浅槽紊流酸洗线，在酸洗后发现，热卷头部上下表面150m范围内易出现点、片状的黑斑缺陷，且上下表面通卷呈现出不同程度的欠酸洗状况，不能满足客户需求，无法交货，并且对公司造成了较大的经济损失，严重影响酸洗机组的生产效率。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明公开了一种复相钢的酸洗方法，以解决复相钢酸洗后头部易出现点、片状黑斑缺陷的问题。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一种复相钢的酸洗方法，所述方法包括酸洗，复相钢钢带要经过依次排布的第一酸洗槽、第二酸洗槽、第三酸洗槽、第四酸洗槽、第五酸洗槽，第一酸洗槽、第二酸洗槽、第三酸洗槽、第四酸洗槽、第五酸洗槽中为盐酸溶液，盐酸浓度依次为40～50g/L、60～80g/L、80～100g/L、100～120g/L、130～160g/L，盐酸温度依次75～85℃、73～83℃、70～80℃、70～80℃、70～80℃。

进一步地，所述第一酸洗槽前设置2对挤干辊，所述第一酸洗槽到第五酸洗槽每相邻的两个酸洗槽之间各设置1对挤干辊，所述第五酸洗槽后还设置有8对挤干辊。

进一步地，所述挤干辊为胶质，硬度为72±2.5HRC。

进一步地，钢带在所述酸洗段前还要依次经过矫直和预清洗。

进一步地，钢带在所述矫直时使用的矫直夹送辊辊缝间隙不超过0.3mm。

进一步地，所述酸洗过程中穿带速度控制为40～60m/min，甩尾速度控制为40～50m/min，运行速度控制为60～100m/min。

进一步地，由所述穿带速度加速至所述运行速度的过程中，速度阶梯式递增，阶梯控制为10m/min。

进一步地，由所述运行速度减速至所述甩尾速度过程中，速度阶梯式递减，阶梯控制为10m/min。

更进一步地，钢带酸洗后还要依次经过漂洗、烘干和卷取。

本发明的有益效果至少包括：

本发明公开了一种复相钢酸洗方法，所述方法包括酸洗，复相钢钢带要经过依次排布的第一酸洗槽、第二酸洗槽、第三酸洗槽、第四酸洗槽、第五酸洗槽，第一酸洗槽、第二酸洗槽、第三酸洗槽、第四酸洗槽、第五酸洗槽中为盐酸溶液，盐酸浓度依次为40～50g/L、60～80g/L、80～100g/L、100～120g/L、130～160g/L，盐酸温度依次75～85℃、73～83℃、70～80℃、70～80℃、70～80℃。控制酸洗槽内的盐酸浓度、温度工艺参数，使酸洗槽内的盐酸浓度和温度的匹配控制，在保证原带组织不被破坏的前提下，提高盐酸的浓度和温度，可以提高盐酸与钢带表面氧化铁皮反应的程度，提高钢带表面的酸洗质量，杜绝钢带表面欠酸洗和黑斑缺陷的出现。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一种复相钢的酸洗方法步骤示意图；

图2为使用本发明前钢带酸洗后的表面黑斑缺陷图；

图3为使用本发明前钢带酸洗后的表面欠酸洗缺陷图；

图4为实施例一酸洗后的钢带表面图。

图5为实施例二酸洗后的钢带表面图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明公开了一种复相钢的酸洗方法，图1为本发明实施例的一种复相钢的酸洗方法，结合图1，该方法包括：

S1，对钢带开卷并穿带进入矫直机。矫直机的矫直夹送辊辊缝间距不超过0.3mm。

这可使钢带表面的氧化铁皮充分破碎、剥离，同时可以矫正来料的板形，尤其对于镰刀弯、浪形等问题最大限度的改善，避免板形问题易造成局部欠酸洗等问题。同时为钢带酸洗段的良好运行提供保障。

S2，对矫直后的钢带进行预清洗。钢带矫直后，运行至预清洗槽预清洗，预清洗槽中的脱盐水经过加热处理，既可以对带钢的表面进行冲洗，去除灰尘、颗粒杂质，还可对钢带进行预加热，钢带温度升高，更利于钢带在酸洗时加快酸液与表面氧化铁皮的反应速度，提高酸洗的效果。

S3，预清洗过的钢带依次在第一酸洗槽、第二酸洗槽、第三酸洗槽、第四酸洗槽、第五酸洗槽中酸洗。第一酸洗槽、第二酸洗槽、第三酸洗槽、第四酸洗槽、第五酸洗槽中为盐酸溶液，盐酸浓度依次为40～50g/L、60～80g/L、80～100g/L、100～120g/L、130～160g/L，盐酸温度依次75～85℃、73～83℃、70～80℃、70～80℃、70～80℃。

复相钢属于高强特殊用钢，首先是复相钢的强度高，屈服强度为950～980MPa，抗拉强度为900～950MPa，因此穿带速度慢；其次，复相钢的氧化铁皮比普通的钢种厚一些，为了去除氧化铁皮，酸洗速度比普通钢种要低；再者，硅、锰等元素含量较高，复相钢的硅含量一般为2～3％，造成钢带表面的氧化铁皮厚；最后，复相钢钢带的厚度较厚，为3～4mm，穿带速度也会慢些。鉴于以上四种原因，复相钢的酸洗速度比较慢，因此酸洗槽内盐酸的浓度和温度必须相互匹配控制，才能保证不出现欠酸洗和过酸洗的缺陷。

如果酸洗槽内的浓度过高，会加速盐酸与钢带表面的氧化铁皮反应，造成过酸洗缺陷，过酸洗的钢带表面发黑，出现凹坑影响产品的表面质量；如果酸洗槽内的浓度过低，将不能除去钢带表面的全部氧化铁皮，出现黑点、黑斑等欠酸洗缺陷；如果酸洗槽内的盐酸温度过高，会使钢带的温度也会很高，而挤干辊为橡胶制成，耐温极限是85～90℃，钢带温度过高，可能会造成挤干辊碳化，碳化后的挤干辊会掉落黑屑沾到钢带表面，影响钢带表面质量；如果酸洗槽内的温度过低，不利于加速盐酸和钢带表面氧化铁皮的反映，造成欠酸洗等表面缺陷。因此，酸洗槽内的浓度和温度必须相互匹配控制，才可以最大限度的提高酸洗效果，解决了钢带头部点、片状黑斑缺陷问题，也不会造成过酸洗问题。

另外，从第一酸洗槽依次到第五酸洗槽，酸洗槽内盐酸的温度是逐渐降低的，这主要是因为在生产中，经过第一酸洗槽的盐酸溶液酸洗和预热，钢带已经洗掉一部分氧化铁皮，且钢带的温度已经升高，第二酸洗槽的酸洗任务量和加热要求较第一酸洗槽少，所以第二酸洗槽内的盐酸的温度低于第一酸洗槽，依次类推，第三酸洗槽内的盐酸温度低于第二酸洗槽，第四酸洗槽内的盐酸温度低于第三酸洗槽，第五酸洗槽内的盐酸温度低于第四酸洗槽。

需要说明的是，第一酸洗槽至第五酸洗槽内盐酸的浓度是依次升高，与温度变化趋势正好相反。这是因为本发明所用的浅槽紊流酸洗线，配套有酸液回收循环利用***。由在第一酸洗槽内补充盐酸浓度高的新酸，从第五酸洗槽流出盐酸浓度低的废酸。

进一步地，钢带酸洗前、酸洗中、酸洗后都要进入挤干辊。第一酸洗槽前设置2对挤干辊，第一酸洗槽到第五酸洗槽每两个相邻的槽之间各设置1对挤干辊，第五酸洗槽后还设置有8对挤干辊。

酸洗前也就是预清洗后设置挤干辊，是为了挤干钢带表面残留的脱盐水，避免由钢带带入第一酸洗槽，稀释第一酸洗槽的酸液浓度而影响酸洗效果。第一酸洗槽至第五酸洗槽之间设置挤干辊是为了将钢带表面携带的残留酸液去除，避免将残留酸液带入下一个酸洗槽，稀释酸液浓度，影响酸洗效果。第五酸洗槽之后设置的挤干辊可以最大限度的去除钢带上的残余酸液，减轻下一工序也就是漂洗的压力，同时降低了酸耗，节约了成本。

进一步地，挤干辊为橡胶材质，硬度为72±2.5HRC。

控制挤干辊的硬度可以保证其在恒压下的表面弹性，既可保证酸洗后钢带表面清洁，又可降低其磨损，提高挤干辊的使用寿命，以使酸洗生产线工艺段在高温、高速下稳定运行。

S4，将酸洗后的钢带漂洗、烘干并卷取。通过脱盐水对酸洗后的钢带进行漂洗，以清洗干净钢带表面残留的酸液，漂洗后的钢带通过挤干辊后再进行钢带表面烘干，烘干后的钢带运行至卷取机卷取成卷。

需要说明的是，在所述酸洗过程中穿带速度控制为40～60m/min，甩尾速度控制为40～50m/min，运行速度控制为60～100m/min。由所述穿带速度加速至所述运行速度的过程中，速度阶梯式递增，阶梯控制为10m/min。由所述运行速度减速至所述甩尾速度过程中，速度阶梯式递减，阶梯控制为10m/min。采用速度梯度增加、梯度减小可以保证钢带在穿带、运行及甩尾过程中均处于平缓状态，可以有效的防止由于钢带运行过程速度变化太快所致的点、片状黑斑缺陷的产生。

采用以上技术方案，可以实现钢带表面的氧化铁皮充分的破碎、剥离，在有效的解决复相钢酸洗过程中头部易出现点、片状黑斑缺陷及欠酸洗的问题同时，避免了酸洗不良所致的生产节奏变慢和轧后带钢出现板面颜色暗、钢带延伸不均、出现浪形以及氧化铁皮脱落粘在轧辊表面所致的辊印缺陷。

本实施例在热轧推拉式酸洗线生产复相钢，所用挤干辊胶层硬度为72±1.5HRC，穿带速度加速至运行速度该过程中的速度阶梯为10m/min，运行速度减速至甩尾速度的过程中速度阶梯是10m/min。

实施例一

在实施例一中，穿带速度控制为40m/min，运行速度控制为90m/min，甩尾速度控制为40m/min，表1是实施例一的盐酸浓度和温度的参数控制范围。

表1

项目	第一酸洗槽	第二酸洗槽	第三酸洗槽	第四酸洗槽	第五酸洗槽
						浓度设定值，g/L	42	65	85	105	140
实际浓度范围，g/L	41～43	64～66	84～86	103～107	138～142
						温度设定值，℃	84	82	78	78	75
实际温度范围，℃	82～85	80～85	76～80	75～80	73～78

实施例二

在实施例二中，穿带速度控制为60m/min，运行速度控制为70m/min，甩尾速度控制为50m/min，表2是实施例二的酸洗槽内盐酸的浓度和温度工艺参数控制范围。

表2

项目	第一酸洗槽	第二酸洗槽	第三酸洗槽	第四酸洗槽	第五酸洗槽
						浓度设定值，g/L	45	78	93	110	150
实际浓度范围，g/L	43～48	75～80	90～95	108～113	147～152
						温度设定值，℃	78	78	77	75	72
实际温度范围，℃	75～80	75～80	73～80	72～78	70～74

通过实施例一和实施例二的酸洗方法，矫直机可充分的将钢带表面的氧化铁皮破碎、剥离，同时矫直钢带的浪形等板形缺陷，为酸洗的顺稳进行提供了良好的保证。优化后的酸液浓度和温度匹配控制，有效的解决了钢带头部的点、片状黑斑、欠酸洗等酸洗后质量问题，保证了生产效率，避免了轧后出现的板面颜色暗、出现浪形以及氧化铁皮脱落粘在轧辊表面所致的辊印缺陷等问题。

图4是实施例一酸洗后的钢带表面图，图5是实施例二酸洗后的钢带表面图，由图中可以看出，图4、图5的钢带表面质量干净良好，无点状或片状黑斑、欠酸洗等缺陷。图2是使用本发明前钢带酸洗后的黑斑缺陷图，图3是使用本发明前钢带酸洗后的表面欠酸洗缺陷图。结合图2、图3可知，使用本发明前，钢带酸洗后表面有点状或片状欠酸洗的黑斑缺陷。将图4、图5与图2、图3对比可以得出，使用本发明，钢带酸洗后表面良好，解决了现有技术中存在的点状、片状黑斑、欠酸洗缺陷的问题，提高了复相钢的酸洗效果，可大幅度降低生产成本，提高了产品的市场竞争力，具有良好的经济和社会效益。

以上所举实施例为本发明的较佳实施方式，仅用来方便说明本发明，并非对本发明作任何形式下的限制，任何所述技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本发明所提技术特征的范围内，利用本发明所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本发明的技术特征内容，均仍属于本发明技术特征的范围内。

Claims (9)

1.一种复相钢的酸洗方法，其特征在于，所述方法包括酸洗，钢带经过依次排布的第一酸洗槽、第二酸洗槽、第三酸洗槽、第四酸洗槽、第五酸洗槽，第一酸洗槽、第二酸洗槽、第三酸洗槽、第四酸洗槽、第五酸洗槽中为盐酸溶液，盐酸浓度依次为40～50g/L、60～80g/L、80～100g/L、100～120g/L、130～160g/L，盐酸温度依次为75～85℃、73～83℃、70～80℃、70～80℃、70～80℃。

2.根据权利要求1所述的一种复相钢的酸洗方法，其特征在于，所述第一酸洗槽前设置2对挤干辊，所述第一酸洗槽到第五酸洗槽每相邻的两个酸洗槽之间各设置1对挤干辊，所述第五酸洗槽后还设置有8对挤干辊。

3.根据权利要求2所述的一种复相钢的酸洗方法，其特征在于，所述挤干辊为胶质，硬度为72±2.5HRC。

4.根据权利要求1所述的一种复相钢的酸洗方法，其特征在于，钢带在所述酸洗前还要依次经过矫直和预清洗。

5.根据权利要求4所述的一种复相钢的酸洗方法，其特征在于，钢带在所述矫直时使用的矫直夹送辊辊缝间隙不超过0.3mm。

6.根据权利要求1所述的一种复相钢的酸洗方法，其特征在于，在所述酸洗时钢带的穿带速度控制为40～60m/min，甩尾速度控制为40～50m/min，运行速度控制为60～100m/min。

7.根据权利要求6所述的一种复相钢的酸洗方法，其特征在于，钢带由所述穿带速度加速至所述运行速度的过程中，速度阶梯式递增，阶梯控制为10m/min。

8.根据权利要求6所述的一种复相钢的酸洗方法，其特征在于，钢带由所述运行速度减速至所述甩尾速度过程中，速度阶梯式递减，阶梯控制为10m/min。

9.根据权利要求1所述的一种复相钢的酸洗方法，其特征在于，钢带酸洗后，还要依次经过漂洗、烘干和卷取。