CN110369570B - 精密圆弧管的弯折设备及其弯折工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种精密圆弧管的弯折设备，包括水平的设备平台，所述设备平台上固定安装有中心舵机；所述中心舵机的机壳侧部固定连接有扇形状的管体弯折座，扇形状的所述管体弯折座的扇形圆心与所述中心舵机的舵机输出轴同轴心设置；本发明的结构简单，将直管弯曲后还能及时对弯管进行外表面和内表面的塑形，提高弯管的圆度和管壁的平整度；硬质引导球体沿圆弧管的管内弧形通道的逆时针方向缓慢位移的过程中对圆弧管的内壁起到整形平整作用；管体约束孔沿管体弯曲引导沟槽顺时针位移至管体弯曲引导沟槽的顺时针端的过程中对圆弧管的外壁起到整形平整作用。

Description

精密圆弧管的弯折设备及其弯折工艺

技术领域

本发明属于管体弯曲工艺领域。

背景技术

弧形管折弯后由于发生了一定的形变，其管体的外表面和内表面均可能存在部分局部凹陷和突出的不平整和圆度不高的现象，影响管体弯曲之后的精度和品质；因此需要一种在弯曲工艺中及时修正塑形的一种机制。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种能及时塑形的精密圆弧管的弯折设备及其弯折工艺。

技术方案：为实现上述目的，本发明的精密圆弧管的弯折设备，包括水平的设备平台，所述设备平台上固定安装有中心舵机；所述中心舵机的机壳侧部固定连接有扇形状的管体弯折座，扇形状的所述管体弯折座的扇形圆心与所述中心舵机的舵机输出轴同轴心设置；扇形状的所述管体弯折座的外端弧面上设置有管体弯曲引导沟槽，所述管体弯曲引导沟槽沿管体弯折座外端弧面的弯曲弧度延伸，所述管体弯曲引导沟槽的截面轮廓为半圆形，所述管体弯曲引导沟槽的两侧为弧形滚压边；还包括柱状的管体滚压轮，所述管体滚压轮外周中部高度处设置有滚压沟槽，所述滚压沟槽的两侧均为环形滚动面，所述滚压沟槽截面轮廓呈半圆形；两所述环形滚动面分别与两所述弧形滚压边滚动连接；所述滚压沟槽与所述管体弯曲引导沟槽相交的位置形成圆形的管体约束孔；所述管体滚压轮上同轴心转动设置有滚压轮轴，还包括动力臂，所述动力臂的两端分别固定连接所述舵机输出轴和滚压轮轴；所述中心舵机通过所述动力臂带动所述管体滚压轮上的环形滚动面沿弧形滚压边滚动。

进一步的，所述中心舵机的机壳远离所述管体弯折座的一侧设置有弧形齿条导轨，所述弧形齿条导轨的弧形圆心与所述中心舵机的舵机输出轴同轴心设置；所述弧形齿条导轨通过若干导轨支撑与所述中心舵机的机壳固定连接；所述弧形齿条导轨的外侧弧面上沿弧形齿条导轨方向延伸设置有弧形导槽；所述弧形导槽内滑动设置有弧形齿条，所述弧形齿条的外弧面上沿弧线方向阵列设置有若干齿体，所述弧形齿条的内弧面与所述弧形导槽滑动连接；所述设备平台上设置有直线导轨，所述直线导轨上设置有直线导轨槽，还包括水平的直线齿条，所述直线齿条的下端滑动设置在所述直线导轨槽内，且所述直线齿条能沿所述直线导轨槽长度方向滑动；所述直线齿条上的齿体阵列与所述弧形齿条外弧面上的齿体啮合；所述直线齿条的直线运动能带动所述弧形齿条沿所述中心舵机的舵机输出轴的轴线旋转；所述弧形齿条沿轴线逆时针方向的一端一体化设置有硬质引导球体；所述硬质引导球体的球心位于所述管体弯曲引导沟槽内的圆弧管的弧形中心线上，且所述硬质引导球体的直径与所述管体弯曲引导沟槽内的圆弧管的内径相同；所述设备平台上安装有水平的液压推杆装置，所述液压推杆装置的液压推杆延伸线与所述直线齿条的长度延伸线共线，所述液压推杆装置的液压推杆末端固定连接所述直线齿条的端部。

进一步的，所述管体弯折座的顺时针端上侧固定设置有挡环座，所述管体弯曲引导沟槽的顺时针端设置有圆弧管挡环，所述圆弧管挡环的内径大于所述圆弧管内径，且圆弧管挡环的内径小于所述圆弧管外径；所述圆弧管挡环通过固定柱固定连接所述管体弯折座；

所述设备平台上还安装有竖向的齿轮轴，所述齿轮轴上通过轴承转动安装有第一齿轮，所述第一齿轮与所述弧形齿条上的齿体啮合；所述设备平台上还安装有竖向的助力电机；所述助力电机的输出轴上连接有第二齿轮，所述第二齿轮也与所述弧形齿条上的齿体啮合；

所述设备平台上还固定安装有第二液压推杆装置，所述第二液压推杆装置位于所述管体弯折座的逆时针方向的一侧，所述第二液压推杆装置的第二液压推杆末端固定连接有限位块，所述限位块上固定连接有硬质半球体，所述硬质半球体与所述第二液压推杆装置同轴心设置，所述硬质半球体的直径与所述硬质引导球体的直径相同；

进一步的，精密圆弧管的弯折设备的折弯工艺，包括如下步骤：

步骤一，初始状态下，硬质引导球***于管体弯曲引导沟槽的顺时针端，并且管体滚压轮沿弧形滚压边滚动至管体弯折座的逆时针端，并且通过动力臂维持管体滚压轮的位置；然后控制第二液压推杆装置，使硬质半球体逐渐远离管体约束孔，直至硬质半球体与管体约束孔之间的距离大于待弯曲直管，然后将待弯曲直管的一端同轴心套在硬质半球体上，然后控制第二液压推杆装置，使硬质半球体逐渐靠近管体约束孔，直至将待弯曲直管的另一端刚好同轴心***管体约束孔内；此时完成了待弯曲直管的工装过程；

步骤二，控制液压推杆装置，使直线齿条带动所述弧形齿条沿所述中心舵机的舵机输出轴的逆时针旋转，直至硬质引导球体逆时针位移至管体弯曲引导沟槽的逆时针端；此时硬质引导球体刚好套入待弯曲直管远离硬质半球体一端的管口中；

步骤三，控制第二液压推杆装置，使限位块缓慢沿轴线推动待弯曲直管，进而待弯曲直管远离硬质半球体的一端开始逐渐穿过管体约束孔，与此同时控制液压推杆装置，使直线齿条带动弧形齿条沿所述中心舵机的舵机输出轴缓慢的顺时针旋转，进而使硬质引导球体沿管体弯曲引导沟槽的顺时针方向缓慢位移，使硬质引导球体始终在待弯曲直管远离硬质半球体的一端的管口中；逐渐穿过管体约束孔的待弯曲直管在硬质引导球体的顺时针引导下被顺时针弯曲成弯管段，随着限位块继续缓慢沿轴线推动待弯曲直管，进而使弯管段沿管体弯曲引导沟槽的顺时针方向缓慢进给，直至待弯曲直管被限位块推进至完全穿过管体约束孔，此时硬质半球体刚好位于管体弯曲引导沟槽的逆时针端，硬质引导球体刚好位于管体弯曲引导沟槽的顺时针端；此时待弯曲直管被初步弯曲成完整的圆弧管；本步骤的硬质引导球体的引导弯曲过程中虽然整体形成了完整的圆弧管，但此时的圆弧管的外壁和内壁会存在部分局部凹陷和突出的不平整和圆度不高的现象；

步骤四，此时启动中心舵机，进而中心舵机通过动力臂带动管体滚压轮沿弧形滚压边顺时针滚动，直至管体滚压轮滚动至管体弯折座的逆时针端，上述过程中由于管体滚压轮的位置变化，使管体约束孔沿管体弯曲引导沟槽顺时针位移至管体弯曲引导沟槽的顺时针端；而管体约束孔始终是套在圆弧管上的刚性孔，因而管体约束孔沿管体弯曲引导沟槽顺时针位移至管体弯曲引导沟槽的顺时针端的过程中对圆弧管的外壁起到整形平整作用；然后控制中心舵机通过动力臂带动管体滚压轮原路返回到步骤三结束时的状态；

步骤五，控制液压推杆装置，使直线齿条带动弧形齿条沿所述中心舵机的舵机输出轴缓慢的逆时针旋转，进而使硬质引导球体沿圆弧管的管内弧形通道的逆时针方向缓慢位移，进而使硬质引导球体走完整个圆弧管的管内弧形通道，然后控制硬质引导球体重新原路返回，恢复到步骤四结束时的状态，硬质引导球体沿圆弧管的管内弧形通道的逆时针方向缓慢位移的过程中对圆弧管的内壁起到整形平整作用；

步骤六，控制第二液压推杆装置缩回，硬质半球体脱离圆弧管的逆时针端，使圆弧管解除被定位的状态；然后拆卸被平整好的圆弧管。

有益效果：本发明的结构简单，将直管弯曲后还能及时对弯管进行外表面和内表面的塑形，提高弯管的圆度和管壁的平整度；硬质引导球体沿圆弧管的管内弧形通道的逆时针方向缓慢位移的过程中对圆弧管的内壁起到整形平整作用；管体约束孔沿管体弯曲引导沟槽顺时针位移至管体弯曲引导沟槽的顺时针端的过程中对圆弧管的外壁起到整形平整作用。

附图说明

附图1为将待弯曲直管弯曲成圆弧管后的设备整体俯视图；

附图2为该设备上没有安装工件状态时的侧视图；

附图3为该设备的传动部分示意图；

附图4为弧形齿条拆卸示意图；

附图5为弧形齿条结构示意图；

附图6为该设备的折弯工艺的步骤一初始状态时的示意图；

附图7为该设备的折弯工艺的步骤二结束状态时的示意图；

附图8为该设备的折弯工艺的步骤三过程中的示意图；

附图9为该设备的折弯工艺的步骤三结束时的俯视图；

附图10为该设备的折弯工艺的步骤三结束时剖开俯视图；

附图11为该设备的折弯工艺的步骤三结束时立体示意图；

附图12为该设备的折弯工艺的步骤四过程中的示意图；

附图13为该设备的折弯工艺的步骤四过程中的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

如附图1至13所示的精密圆弧管的弯折设备，包括水平的设备平台7，所述设备平台7上固定安装有中心舵机6；所述中心舵机6的机壳侧部固定连接有扇形状的管体弯折座23，扇形状的所述管体弯折座23的扇形圆心与所述中心舵机6的舵机输出轴25同轴心设置；扇形状的所述管体弯折座23的外端弧面上设置有管体弯曲引导沟槽27，所述管体弯曲引导沟槽27沿管体弯折座23外端弧面的弯曲弧度延伸，所述管体弯曲引导沟槽27的截面轮廓为半圆形，所述管体弯曲引导沟槽27的两侧为弧形滚压边28；还包括柱状的管体滚压轮5，所述管体滚压轮5外周中部高度处设置有滚压沟槽30，所述滚压沟槽30的两侧均为环形滚动面29，所述滚压沟槽30截面轮廓呈半圆形；两所述环形滚动面29分别与两所述弧形滚压边28滚动连接；所述滚压沟槽30与所述管体弯曲引导沟槽27相交的位置形成圆形的管体约束孔35；所述管体滚压轮5上同轴心转动设置有滚压轮轴31，还包括动力臂4，所述动力臂4的两端分别固定连接所述舵机输出轴25和滚压轮轴31；所述中心舵机6通过所述动力臂4带动所述管体滚压轮5上的环形滚动面29沿弧形滚压边28滚动。

所述中心舵机6的机壳远离所述管体弯折座23的一侧设置有弧形齿条导轨11，所述弧形齿条导轨11的弧形圆心与所述中心舵机6的舵机输出轴25同轴心设置；所述弧形齿条导轨11通过若干导轨支撑10与所述中心舵机6的机壳固定连接；所述弧形齿条导轨11的外侧弧面上沿弧形齿条导轨方向延伸设置有弧形导槽26；所述弧形导槽26内滑动设置有弧形齿条8，所述弧形齿条8的外弧面上沿弧线方向阵列设置有若干齿体9，所述弧形齿条8的内弧面与所述弧形导槽26滑动连接；所述设备平台7上设置有直线导轨15，所述直线导轨15上设置有直线导轨槽18，还包括水平的直线齿条14，所述直线齿条14的下端滑动设置在所述直线导轨槽18内，且所述直线齿条14能沿所述直线导轨槽18长度方向滑动；所述直线齿条14上的齿体阵列37与所述弧形齿条8外弧面上的齿体9啮合；所述直线齿条14的直线运动能带动所述弧形齿条8沿所述中心舵机6的舵机输出轴25的轴线旋转；所述弧形齿条8沿轴线逆时针方向的一端一体化设置有硬质引导球体24；所述硬质引导球体24的球心位于所述管体弯曲引导沟槽27内的圆弧管22的弧形中心线上，且所述硬质引导球体24的直径与所述管体弯曲引导沟槽27内的圆弧管22的内径相同；所述设备平台7上安装有水平的液压推杆装置17，所述液压推杆装置17的液压推杆16延伸线与所述直线齿条14的长度延伸线共线，所述液压推杆装置17的液压推杆16末端固定连接所述直线齿条14的端部。

所述管体弯折座23的顺时针端上侧固定设置有挡环座33，所述管体弯曲引导沟槽27的顺时针端设置有圆弧管挡环32，所述圆弧管挡环32的内径大于所述圆弧管22内径，且圆弧管挡环32的内径小于所述圆弧管22外径；所述圆弧管挡环32通过固定柱34固定连接所述管体弯折座23；

所述设备平台7上还安装有竖向的齿轮轴41，所述齿轮轴41上通过轴承转动安装有第一齿轮13，所述第一齿轮13与所述弧形齿条8上的齿体9啮合；所述设备平台7上还安装有竖向的助力电机40；所述助力电机40的输出轴上连接有第二齿轮12，所述第二齿轮12也与所述弧形齿条8上的齿体9啮合；

所述设备平台7上还固定安装有第二液压推杆装置1，所述第二液压推杆装置1位于所述管体弯折座23的逆时针方向的一侧，所述第二液压推杆装置1的第二液压推杆2末端固定连接有限位块20，所述限位块20上固定连接有硬质半球体21，所述硬质半球体21与所述第二液压推杆装置1同轴心设置，所述硬质半球体21的直径与所述硬质引导球体24的直径相同；

利用本装置对精密圆弧管的折弯工艺，包括如下步骤：

步骤一，初始状态下，硬质引导球体24位于管体弯曲引导沟槽27的顺时针端，并且管体滚压轮5沿弧形滚压边28滚动至管体弯折座23的逆时针端，并且通过动力臂4维持管体滚压轮5的位置；然后控制第二液压推杆装置1，使硬质半球体21逐渐远离管体约束孔35，直至硬质半球体21与管体约束孔35之间的距离大于待弯曲直管22.1，然后将待弯曲直管22.1的一端同轴心套在硬质半球体21上，然后控制第二液压推杆装置1，使硬质半球体21逐渐靠近管体约束孔35，直至将待弯曲直管22.1的另一端刚好同轴心***管体约束孔35内；此时完成了待弯曲直管22.1的工装过程；

步骤二，控制液压推杆装置17，使直线齿条14带动所述弧形齿条8沿所述中心舵机6的舵机输出轴25的逆时针旋转，直至硬质引导球体24逆时针位移至管体弯曲引导沟槽27的逆时针端；此时硬质引导球体24刚好套入待弯曲直管22.1远离硬质半球体21一端的管口中；

步骤三，控制第二液压推杆装置1，使限位块20缓慢沿轴线推动待弯曲直管22.1，进而待弯曲直管22.1远离硬质半球体21的一端开始逐渐穿过管体约束孔35，与此同时控制液压推杆装置17，使直线齿条14带动弧形齿条8沿所述中心舵机6的舵机输出轴25缓慢的顺时针旋转，进而使硬质引导球体24沿管体弯曲引导沟槽27的顺时针方向缓慢位移，使硬质引导球体24始终在待弯曲直管22.1远离硬质半球体21的一端的管口中；逐渐穿过管体约束孔35的待弯曲直管22.1在硬质引导球体24的顺时针引导下被顺时针弯曲成弯管段22.2，随着限位块20继续缓慢沿轴线推动待弯曲直管22.1，进而使弯管段22.2沿管体弯曲引导沟槽27的顺时针方向缓慢进给，直至待弯曲直管22.1被限位块推进至完全穿过管体约束孔35，此时硬质半球体21刚好位于管体弯曲引导沟槽27的逆时针端，硬质引导球体24刚好位于管体弯曲引导沟槽27的顺时针端；此时待弯曲直管22.1被初步弯曲成完整的圆弧管22；本步骤的硬质引导球体24的引导弯曲过程中虽然整体形成了完整的圆弧管，但此时的圆弧管的外壁和内壁会存在部分局部凹陷和突出的不平整和圆度不高的现象；

步骤四，此时启动中心舵机6，进而中心舵机6通过动力臂4带动管体滚压轮5沿弧形滚压边28顺时针滚动，直至管体滚压轮5滚动至管体弯折座23的逆时针端，上述过程中由于管体滚压轮5的位置变化，使管体约束孔35沿管体弯曲引导沟槽27顺时针位移至管体弯曲引导沟槽27的顺时针端；而管体约束孔35始终是套在圆弧管22上的刚性孔，因而管体约束孔35沿管体弯曲引导沟槽27顺时针位移至管体弯曲引导沟槽27的顺时针端的过程中对圆弧管22的外壁起到整形平整作用；然后控制中心舵机6通过动力臂4带动管体滚压轮5原路返回到步骤三结束时的状态；

步骤五，控制液压推杆装置17，使直线齿条14带动弧形齿条8沿所述中心舵机6的舵机输出轴25缓慢的逆时针旋转，进而使硬质引导球体24沿圆弧管22的管内弧形通道43的逆时针方向缓慢位移，进而使硬质引导球体24走完整个圆弧管22的管内弧形通道43，然后控制硬质引导球体24重新原路返回，恢复到步骤四结束时的状态，硬质引导球体24沿圆弧管22的管内弧形通道43的逆时针方向缓慢位移的过程中对圆弧管22的内壁起到整形平整作用；

步骤六，控制第二液压推杆装置1缩回，硬质半球体21脱离圆弧管22的逆时针端，使圆弧管22解除被定位的状态；然后拆卸被平整好的圆弧管22。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (3)

1.精密圆弧管的弯折设备，其特征在于：包括水平的设备平台(7)，所述设备平台(7)上固定安装有中心舵机(6)；所述中心舵机(6)的机壳侧部固定连接有扇形状的管体弯折座(23)，扇形状的所述管体弯折座(23)的扇形圆心与所述中心舵机(6)的舵机输出轴(25)同轴心设置；扇形状的所述管体弯折座(23)的外端弧面上设置有管体弯曲引导沟槽(27)，所述管体弯曲引导沟槽(27)沿管体弯折座(23)外端弧面的弯曲弧度延伸，所述管体弯曲引导沟槽(27)的截面轮廓为半圆形，所述管体弯曲引导沟槽(27)的两侧为弧形滚压边(28)；还包括柱状的管体滚压轮(5)，所述管体滚压轮(5)外周中部高度处设置有滚压沟槽(30)，所述滚压沟槽(30)的两侧均为环形滚动面(29)，所述滚压沟槽(30)截面轮廓呈半圆形；两所述环形滚动面(29)分别与两所述弧形滚压边(28)滚动连接；所述滚压沟槽(30)与所述管体弯曲引导沟槽(27)相交的位置形成圆形的管体约束孔(35)；所述管体滚压轮(5)上同轴心转动设置有滚压轮轴(31)，还包括动力臂(4)，所述动力臂(4)的两端分别固定连接所述舵机输出轴(25)和滚压轮轴(31)；所述中心舵机(6)通过所述动力臂(4)带动所述管体滚压轮(5)上的环形滚动面(29)沿弧形滚压边(28)滚动；

所述中心舵机(6)的机壳远离所述管体弯折座(23)的一侧设置有弧形齿条导轨(11)，所述弧形齿条导轨(11)的弧形圆心与所述中心舵机(6)的舵机输出轴(25)同轴心设置；所述弧形齿条导轨(11)通过若干导轨支撑(10)与所述中心舵机(6)的机壳固定连接；所述弧形齿条导轨(11)的外侧弧面上沿弧形齿条导轨方向延伸设置有弧形导槽(26)；所述弧形导槽(26)内滑动设置有弧形齿条(8)，所述弧形齿条(8)的外弧面上沿弧线方向阵列设置有若干齿体(9)，所述弧形齿条(8)的内弧面与所述弧形导槽(26)滑动连接；所述设备平台(7)上设置有直线导轨(15)，所述直线导轨(15)上设置有直线导轨槽(18)，还包括水平的直线齿条(14)，所述直线齿条(14)的下端滑动设置在所述直线导轨槽(18)内，且所述直线齿条(14)能沿所述直线导轨槽(18)长度方向滑动；所述直线齿条(14)上的齿体阵列(37)与所述弧形齿条(8)外弧面上的齿体(9)啮合；所述直线齿条(14)的直线运动能带动所述弧形齿条(8)沿所述中心舵机(6)的舵机输出轴(25)的轴线旋转；所述弧形齿条(8)沿轴线逆时针方向的一端一体化设置有硬质引导球体(24)；所述硬质引导球体(24)的球心位于所述管体弯曲引导沟槽(27)内的圆弧管(22)的弧形中心线上，且所述硬质引导球体(24)的直径与所述管体弯曲引导沟槽(27)内的圆弧管(22)的内径相同；所述设备平台(7)上安装有水平的液压推杆装置(17)，所述液压推杆装置(17)的液压推杆(16)延伸线与所述直线齿条(14)的长度延伸线共线，所述液压推杆装置(17)的液压推杆(16)末端固定连接所述直线齿条(14)的端部。

2.根据权利要求1所述的精密圆弧管的弯折设备，其特征在于：所述管体弯折座(23)的顺时针端上侧固定设置有挡环座(33)，所述管体弯曲引导沟槽(27)的顺时针端设置有圆弧管挡环(32)，所述圆弧管挡环(32)的内径大于所述圆弧管(22)内径，且圆弧管挡环(32)的内径小于所述圆弧管(22)外径；所述圆弧管挡环(32)通过固定柱(34)固定连接所述管体弯折座(23)；

所述设备平台(7)上还安装有竖向的齿轮轴(41)，所述齿轮轴(41)上通过轴承转动安装有第一齿轮(13)，所述第一齿轮(13)与所述弧形齿条(8)上的齿体(9)啮合；所述设备平台(7)上还安装有竖向的助力电机(40)；所述助力电机(40)的输出轴上连接有第二齿轮(12)，所述第二齿轮(12)也与所述弧形齿条(8)上的齿体(9)啮合；

所述设备平台(7)上还固定安装有第二液压推杆装置(1)，所述第二液压推杆装置(1)位于所述管体弯折座(23)的逆时针方向的一侧，所述第二液压推杆装置(1)的第二液压推杆(2)末端固定连接有限位块(20)，所述限位块(20)上固定连接有硬质半球体(21)，所述硬质半球体(21)与所述第二液压推杆装置(1)同轴心设置，所述硬质半球体(21)的直径与所述硬质引导球体(24)的直径相同。

3.根据权利要求2所述的精密圆弧管的弯折设备的折弯工艺，其特征在于：包括如下步骤：

步骤一，初始状态下，硬质引导球体(24)位于管体弯曲引导沟槽(27)的顺时针端，并且管体滚压轮(5)沿弧形滚压边(28)滚动至管体弯折座(23)的逆时针端，并且通过动力臂(4)维持管体滚压轮(5)的位置；然后控制第二液压推杆装置(1)，使硬质半球体(21)逐渐远离管体约束孔(35)，直至硬质半球体(21)与管体约束孔(35)之间的距离大于待弯曲直管(22.1)的长度，然后将待弯曲直管(22.1)的一端同轴心套在硬质半球体(21)上，然后控制第二液压推杆装置(1)，使硬质半球体(21)逐渐靠近管体约束孔(35)，直至将待弯曲直管(22.1)的另一端刚好同轴心***管体约束孔(35)内；此时完成了待弯曲直管(22.1)的工装过程；

步骤二，控制液压推杆装置(17)，使直线齿条(14)带动所述弧形齿条(8)沿所述中心舵机(6)的舵机输出轴(25)的逆时针旋转，直至硬质引导球体(24)逆时针位移至管体弯曲引导沟槽(27)的逆时针端；此时硬质引导球体(24)刚好套入待弯曲直管(22.1)远离硬质半球体(21)一端的管口中；

步骤三，控制第二液压推杆装置(1)，使限位块(20)缓慢沿轴线推动待弯曲直管(22.1)，进而待弯曲直管(22.1)远离硬质半球体(21)的一端开始逐渐穿过管体约束孔(35)，与此同时控制液压推杆装置(17)，使直线齿条(14)带动弧形齿条(8)沿所述中心舵机(6)的舵机输出轴(25)缓慢的顺时针旋转，进而使硬质引导球体(24)沿管体弯曲引导沟槽(27)的顺时针方向缓慢位移，使硬质引导球体(24)始终在待弯曲直管(22.1)远离硬质半球体(21)的一端的管口中；逐渐穿过管体约束孔(35)的待弯曲直管(22.1)在硬质引导球体(24)的顺时针引导下被顺时针弯曲成弯管段(22.2)，随着限位块(20)继续缓慢沿轴线推动待弯曲直管(22.1)，进而使弯管段(22.2)沿管体弯曲引导沟槽(27)的顺时针方向缓慢进给，直至待弯曲直管(22.1)被限位块推进至完全穿过管体约束孔(35)，此时硬质半球体(21)刚好位于管体弯曲引导沟槽(27)的逆时针端，硬质引导球体(24)刚好位于管体弯曲引导沟槽(27)的顺时针端；此时待弯曲直管(22.1)被初步弯曲成完整的圆弧管(22)；

步骤四，此时启动中心舵机(6)，进而中心舵机(6)通过动力臂(4)带动管体滚压轮(5)沿弧形滚压边(28)顺时针滚动，直至管体滚压轮(5)滚动至管体弯折座(23)的顺时针端，上述过程中由于管体滚压轮(5)的位置变化，使管体约束孔(35)沿管体弯曲引导沟槽(27)顺时针位移至管体弯曲引导沟槽(27)的顺时针端；而管体约束孔(35)始终是套在圆弧管(22)上的刚性孔，因而管体约束孔(35)沿管体弯曲引导沟槽(27)顺时针位移至管体弯曲引导沟槽(27)的顺时针端的过程中对圆弧管(22)的外壁起到整形平整作用；然后控制中心舵机(6)通过动力臂(4)带动管体滚压轮(5)原路返回到步骤三结束时的状态；

步骤五，控制液压推杆装置(17)，使直线齿条(14)带动弧形齿条(8)沿所述中心舵机(6)的舵机输出轴(25)缓慢的逆时针旋转，进而使硬质引导球体(24)沿圆弧管(22)的管内弧形通道(43)的逆时针方向缓慢位移，进而使硬质引导球体(24)走完整个圆弧管(22)的管内弧形通道(43)，然后控制硬质引导球体(24)重新原路返回，恢复到步骤四结束时的状态，硬质引导球体(24)沿圆弧管(22)的管内弧形通道(43)的逆时针方向缓慢位移的过程中对圆弧管(22)的内壁起到整形平整作用；

步骤六，控制第二液压推杆装置(1)缩回，硬质半球体(21)脱离圆弧管(22)的逆时针端，使圆弧管(22)解除被定位的状态；然后拆卸被平整好的圆弧管(22)。

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