CN110342204A - 一种应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法，包括如下步骤：制作工装小车；当组焊好的杆件抛丸结束，依次将待涂装的杆件置于工装小车上；利用工装小车上的吊耳使用机械吊装到流水线轨道上滚动到涂装区，喷涂结束后继续流转直至升温室，吊起单层的工装小车进行叠放处理在另一个单层的工装小车的上面，组成一个整体进入物理升温区域进行作业；经过数小时的物理升温后，通过轨道继续流转至缓冲区和干燥区，等待打包处理，最后进行装车。本发明通过底部带有轨道槽的工装小车钢轮与地面的轨道形成流水线，实现了涂装施工和涂层干燥固化期间运输的便捷性和工厂场地空间的高效利用、流转生产效率大幅度提升。

Description

一种应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法
技术领域
本发明属于钢结构工厂钢杆件涂装生产制作搬运流转领域，尤其是涉及一种应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法。
背景技术
钢结构杆件是指用钢板和热扎、冷弯或焊接型材通过连接件连接而成的能承受和传递荷载的结构形式。
钢结构体系具有自重轻、工厂化制造、安装快捷、施工周期短、抗震性能好、投资回收快、环境污染少等综合优势，在当下的建筑制作领域获得了广泛的应用，而工厂化制作钢结构时需要高效的运转才能满足项目进展和工厂流水线生产的需求，其中钢杆件的涂装制作因为需要大量的施工和流转场地，尤其进入冬季后油漆的干燥固化周期较长占用场地大，所以成为严重制约高效生产钢结构的一大因素。
现有装置有下列缺点：
1、采用普通固定工装胎架的方法会占用大量的场地，空间利用率低，流转和生产效率低；构件长距离倒运常常借助于机械动力工具，既破坏涂层并又占用大量机械设备；
2、采用普通固定胎架及一般单层胎架的方法制作后，在低温条件下施工后需加快涂层固化时需要建造大面积的取暖热循环***，增大企业成本；如低温气候下在狭小的升温室升温环节单层流转胎只能利用有限立体空间，无法进行高效利用热能；
3、采用普通固定胎架的方法在涂层干燥固化缓冲区需要占用大量场地，常温单道涂层占用期限约为24-48小时，摆放空间有限，无法充分利用有限场地。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法，解决了现有工厂用工装胎架涂装施工和涂层干燥期间占用场地大、空间利用率低、繁多相似规格钢杆件流转生产效率低的问题，减少大量吊装倒运机械的使用，在低温条件下对杆件涂层物理升温占用资源多、热效率利用低的问题。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法，包括如下步骤：步骤A，制作工装小车；
步骤B，当组焊好的杆件抛丸结束，依次将待涂装的杆件置于工装小车上，利用同规格的限位角钢固定在易于滑动的杆件的两侧卡位；
步骤C，利用工装小车上的吊耳使用机械吊装到流水线轨道上滚动到涂装区，喷涂结束后继续流转直至升温室，吊起单层的工装小车进行叠放处理在另一个单层的工装小车的上面，组成一个整体进入物理升温区域进行作业；
步骤D，经过数小时的物理升温后，通过轨道继续流转至缓冲区和干燥区，等待打包处理，最后进行装车。
进一步，所述工装小车包括若干层矩形框架，每层矩形框架上端的四个边角处均固定有支撑装置，每个支撑装置的上端固定一个承接块，每个承接块上端形成有前后贯通的承接槽，四个承接块的承接槽的底端共面，矩形框架由两个横梁和两个纵梁首尾相接围成，两个横梁固定在两个纵梁的下端，承接块位于横梁的正上方，上层矩形框架的横梁刚好能卡入到下层的承接槽内，矩形框架的底端安装有四个轮体。
进一步，所述矩形框架的两个横梁的中间位置搭接固定有中间梁，中间梁与两个纵梁相互平行。
进一步，每个纵梁的两端均固定有吊耳。
进一步，所述轮体安装在横梁底端。
进一步，每个横梁的两个轮体均位于两个承接槽之间。
进一步，所述横梁和中间梁的上端均固定有支撑角钢，支撑角钢的尖端朝上。
进一步，所述支撑装置为高度可调节机构，包括套筒和支撑杆，支撑杆套在套筒内，套筒和支撑杆之间相应的位置设有插孔，从套筒外向支撑杆内***插销来使支撑杆定位。
进一步，每个支撑角钢的上端均固定设置有若干个限位角钢，杆件搭接在相邻两个限位角钢之间。
相对于现有技术，本发明所述的一种应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法，具有以下有益效果：本发明通过底部带有轨道槽的钢轮与地面的轨道形成流水线，实现了涂装施工和涂层干燥固化期间运输的便捷性和工厂场地空间的高效利用、流转生产效率大幅度提升，通过角钢连接接触面与钢杆件接触，最大程度减少了杆件遮挡区域，减少了大批次的修补涂层胎架遮挡区的工作，另减少了吊装倒运机械的使用，在低温条件下对钢杆件物理升温时可根据实际情况采用多层叠放充分利用热效能，充分利用向上空间为下一步的干燥固化节约场地，加快涂装后的涂层干燥固化在有限场地内停留时间。且工厂制作简单，无复杂工序；本装置的高效利用空间及便于流转运输特点，将在工厂钢杆件涂装实际生产中得到广泛使用。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明的结构示意图；
图2为双层矩形框架的结构示意图；
图3为支撑装置的结构示意图；
图4为本发明使用时的示意图；
图5为图4中A部分的放大示意图；
图6为本发明双层矩形框架使用时的示意图；
附图标记说明：
1-横梁；2-承接槽；3-纵梁；4-中间梁；5-支撑装置；51-支撑杆；52-插销；53-套筒；6-轮体；7-支撑角钢；8-吊耳；9-限位角钢；10-杆件；11-流水线直导轨。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1-6所示，一种应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法，包括如下步骤：步骤A，制作工装小车；
步骤B，当组焊好的杆件抛丸结束，依次将待涂装的杆件置于工装小车上，利用同规格的限位角钢固定在易于滑动的杆件的两侧卡位；
步骤C，利用工装小车上的吊耳使用机械吊装到流水线轨道上滚动到涂装区，喷涂结束后继续流转直至升温室，吊起单层的工装小车进行叠放处理在另一个单层的工装小车的上面，组成一个整体进入物理升温区域进行作业；
步骤D，经过数小时的物理升温后，通过轨道继续流转至缓冲区和干燥区，等待打包处理，最后进行装车。整个流程中都是通过吊车和轨道的配合完成高效的流转运输。
所述工装小车包括若干层矩形框架，每层矩形框架上端的四个边角处均固定有支撑装置5，每个支撑装置5的上端固定一个承接块，每个承接块上端形成有前后贯通的承接槽2，四个承接块的承接槽2的底端共面，矩形框架由两个横梁1和两个纵梁3首尾相接围成，两个横梁1固定在两个纵梁3的下端，承接块位于横梁1的正上方，上层矩形框架的横梁1刚好能卡入到下层的承接槽2内，矩形框架的底端安装有四个轮体6。四个轮体6为四个带有滚轴的轨道钢轮，外露出约1/3的钢轮槽与流水线直导轨11接触，便于在上面滚动。
所述矩形框架的两个横梁1的中间位置搭接固定有中间梁4，中间梁4与两个纵梁3相互平行。
每个纵梁3的两端均固定有吊耳8，用于吊装或牵引。
所述轮体6安装在横梁1底端。
每个横梁1的两个轮体6均位于两个承接槽2之间，可防止本装置在轨道移动时由于上下两层的矩形框架之间的相对位移而导致上层矩形框架掉落下来。
所述横梁1和中间梁4的上端均固定有支撑角钢7，支撑角钢7的尖端朝上。每个支撑角钢7的上端均可滑动设置有若干个限位角钢9，杆件10搭接在相邻两个限位角钢9之间。限位角钢9与支撑角钢7规格相同，可便于叠放在支撑角钢7上，防止杆件10滑动。
所述支撑装置5为高度可调节机构，包括套筒53和支撑杆51，支撑杆51套在套筒53内，套筒53和支撑杆51之间相应的位置设有插孔，从套筒53外向支撑杆51内***插销52来使支撑杆51定位。
本案的目的是利用一种新型的流动轨道小车在抛丸结束后进入喷涂区域有序摆放好各待喷涂的散件，在这个流动的工装胎架上进行施工后，既可以人力推动也可用器械牵引小车流动到升温房(物理升温区域)，如遇构件相对高度较小时还可以进行多层叠放，充分高效利用空间，继而流出缓冲区域进一步自然干燥固化等待包装发运。
使用时，可以将两层矩形框架进行叠放，上层的矩形框架的横梁1刚好落在承接槽2内。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法，其特征在于：包括如下步骤：步骤A，制作工装小车；
步骤B，当组焊好的杆件抛丸结束，依次将待涂装的杆件置于工装小车上，利用同规格的限位角钢固定在易于滑动的杆件的两侧卡位；
步骤C，利用工装小车上的吊耳使用机械吊装到流水线轨道上滚动到涂装区，喷涂结束后继续流转直至升温室，吊起单层的工装小车进行叠放处理在另一个单层的工装小车的上面，组成一个整体进入物理升温区域进行作业；
步骤D，经过数小时的物理升温后，通过轨道继续流转至缓冲区和干燥区，等待打包处理，最后进行装车。
2.根据权利要求1所述的应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法，其特征在于：所述工装小车包括若干层矩形框架，每层矩形框架上端的四个边角处均固定有支撑装置(5)，每个支撑装置(5)的上端固定一个承接块，每个承接块上端形成有前后贯通的承接槽(2)，四个承接块的承接槽(2)的底端共面，矩形框架由两个横梁(1)和两个纵梁(3)首尾相接围成，两个横梁(1)固定在两个纵梁(3)的下端，承接块位于横梁(1)的正上方，上层矩形框架的横梁(1)刚好能卡入到下层的承接槽(2)内，矩形框架的底端安装有四个轮体(6)。
3.根据权利要求2所述的应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法，其特征在于：所述矩形框架的两个横梁(1)的中间位置搭接固定有中间梁(4)，中间梁(4)与两个纵梁(3)相互平行。
4.根据权利要求3所述的应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法，其特征在于：每个纵梁(3)的两端均固定有吊耳(8)。
5.根据权利要求2所述的应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法，其特征在于：所述轮体(6)安装在横梁(1)底端。
6.根据权利要求5所述的应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法，其特征在于：每个横梁(1)的两个轮体(6)均位于两个承接槽(2)之间。
7.根据权利要求3所述的应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法，其特征在于：所述横梁(1)和中间梁(4)的上端均固定有支撑角钢(7)，支撑角钢(7)的尖端朝上。
8.根据权利要求2-7任一项所述的应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法，其特征在于：所述支撑装置(5)为高度可调节机构，包括套筒(53)和支撑杆(51)，支撑杆(51)套在套筒(53)内，套筒(53)和支撑杆(51)之间相应的位置设有插孔，从套筒(53)外向支撑杆(51)内***插销(52)来使支撑杆(51)定位。
9.根据权利要求7所述的应用于涂装车间钢杆件流转运输的方法，其特征在于：每个支撑角钢(7)的上端均固定设置有若干个限位角钢(9)，杆件(10)搭接在相邻两个限位角钢(9)之间。
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