CN110315612B - 竹筷的生产方法及生产装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种炭化抛光同时进行的竹筷的生产方法及生产装置，其特征在于生产方法包括制作竹筷毛坯、干燥、装料、炭化等步骤，生产装置包括工位转换机构，衔接于装料工位、炭化工位、抛光工位、卸料工位的输送导轨，两条输送导轨程所在直线的交点处设有过渡导轨，过渡导轨下方设有旋转升降机构；输送导轨上设有行车，行车上设有料筒；本发明机械化程度高，利用工位转换机构的输送导轨直线输送结合过渡导轨的转向改变路径实现多个生产工序的衔接，工序衔接紧凑；干燥机构的干燥输送网带边输送边干燥，节省工时，准确控制含水率；料筒分隔多个腔室对应输送网带的凹形部分使竹筷的有序排列并控制装料量，使炭化时受热均匀并避免竹筷抛光时折断，卸料打包有序；料筒随行车移动，机架上轴承的凹槽与料筒外壁的凸环啮合，料筒在炭化和抛光时可轴向转动；炭化罐设罐门便于料筒的行车进出且保温，炭化罐内输送导轨末端的限位块便于准确加热定位，避免料筒撞击。

Description

竹筷的生产方法及生产装置

技术领域

本发明涉及竹制品生产领域，具体地说是涉及一种竹筷的生产方法及生产装置。

背景技术

筷子是中国的传统餐具，朝鲜、韩国、日本、越南、蒙古国、新加坡和马来西亚的华人也使用筷子。随着中华饮食文化的影响，慢慢地世界越来越多的国家以筷子为日常饮食工具。

在食堂或去餐馆里就餐，基本上都使用“方便筷”，即一次性筷子。方便筷因为只使用一次，减少了传染疾病的危险。但是我们忽视了一个严重问题：对环境的破坏和资源的浪费。据有关资料显示，我国每年消耗一次性筷子450亿双，耗费木材166万立方米，相当于需要砍伐大约2500万棵大树，减少森林面积200万平方米。每一双一次性筷子的制作加工都要经过树木的砍伐、切断、冲坯等十几道工序。而为了让筷子看起来洁白干净，成型的筷子还要经过硫磺熏，熏不白的就用双氧水和硫酸钠再次浸泡、漂白，然后用滑石粉抛光。经硫磺熏蒸过的筷子，在使用过程中遇热会释放SO2，侵蚀呼吸道黏膜。一次性筷子在制作过程中用双氧水漂白，双氧水具有强烈的腐蚀性，对口腔、食道甚至胃肠造成腐蚀；打磨过程中使用滑石粉，清除不干净，在人体内慢慢累积，会使人患上胆结石。

我国也是筷子出口国，传统的筷子通常都是木制，由于木资源严重缺乏而竹资源速生、贮量大，竹筷的使用率很高，竹筷已基本取代木筷市场。近年来我国木筷出口数量下滑，竹筷出口数量上升。

竹筷之所以采用化学方法处理，是因为竹材中除含有纤维素、半纤维素、木质素外，还含有蛋白质、糖类、淀粉类等成分，易遭虫、菌类的侵蚀。通常是竹材经一定工序剖切出竹筷毛坯后，经自然晾干一段时间，然后浸入加有防虫防霉药剂、漂白剂的水池中浸泡7个昼夜后经烘房干燥、硫磺熏蒸后制得竹筷。竹材多产于南方，而南方气候潮湿，多见阴雨天，自然晾干时间长，化学处理也费时，工艺复杂，生产效率低。

而将竹材进行炭化，其原理是用高温把竹子内的营养成分“烧掉”，这样处理过的竹子就不易被虫子咬食和生霉菌；经过高温的竹材，表面形成坚硬的炭化微粒层，同时，竹子本身也会更加坚硬。因此同时能达到抑菌和除菌的效果。

然而，现有的竹材炭化设备仅适用于板材或麻将席的炭化加工，市面上销售的炭化竹筷，都是利用现有炭化设备将大规格的竹材进行炭化处理制成炭化板材后，再进一步锯解、裁切、磨削等成型方式加工制得筷子。例如，“一种炭化竹筷的制备方法，申请日2008.12.11，申请号200810244768.8，授权公告号CN100586678C”。该加工方式等于将本属于之后需要切削掉的筷子的加工余料部分连同一起进行炭化处理，无形造成了能源浪费；且由于炭化过程中温度掌握不稳定，炭化处理后的大规格竹材往往仅是表层炭化，而内部未完全炭化，若再进一步切割则会使内部未完全炭化部分暴露在外，实质起不到防虫抗菌的效果；而竹筷炭化之后硬度增加，对切削设备损伤较大，增加了加工难度。

另一方面，竹筷的抛光的现有方法是将竹筷平行有序的放入箱槽中，利用曲柄连杆机构以振动及来回摆动箱槽的方式，使箱槽中的竹筷相互摩擦进行抛光，以去除竹筷表面的毛刺。但这种抛光方式摩擦效率低，抛光效果不理想；而其他抛光设备无法保证被抛光筷子的有序，容易造成筷子折断。

发明内容

本发明的目的是提供一种炭化抛光同时进行的竹筷的生产方法及生产装置。

本发明是采用如下技术方案实现其发明目的的，一种竹筷的生产方法，包括以下步骤：

⑴制作竹筷毛坯：将竹材加工成竹筷毛坯；

⑵干燥：将竹筷毛坯输送至干燥机构，干燥至竹筷毛坯的含水率为8%～14%；

所述的干燥机构为由导热油加热的输送网带，所述的输送网带的输送面为凹凸形，凹形部分宽度比竹筷宽度大5㎜～20㎜；

⑶装料：经过干燥的竹筷被输送至位于装料工位的料筒中；

所述的料筒上设有可开启或关闭的筒盖，筒盖开启时的开口宽度为料筒外径长度的1/3～1/8，炭化时筒盖关闭锁紧，

料筒内设有隔板，在料筒中心轴方向上将料筒内分隔有4～8个腔室，腔室与干燥机构中输送网带的凹形部分位置对应且数量相等，腔室的宽度比竹筷长度大10㎜～50㎜；

所述的筒盖在料筒母线方向上的长度大于同方向腔室的长度；即大于料筒筒盖开启时的开口长度；

所述的料筒的下方设有可移动料筒的行车；

装入料筒的竹筷量占各腔室空间的1/2～3/4，各空室须留出空隙即不可装满竹筷毛坯，便于竹筷在炭化时随料筒转动而均匀炭化，同时通过转动使得竹筷相互摩擦以去除竹筷表面的毛刺；若装入料筒的竹筷毛坯太少，空隙过大，则摩擦不充分，无法有效去除毛刺；

⑷炭化：装料完成后，料筒由工位转换机构输送至位于炭化工位的炭化机构中进行炭化处理，炭化的同时竹筷随料筒的转动而相互摩擦以去除竹筷表面的毛刺；炭化温度小于等于150度；

所述的炭化机构包括设于炭化工位的炭化罐，炭化罐的一端开设有可开启关闭的罐门，炭化罐内设有加热管（导热油管、半导体加热管、电加热管）；

所述的炭化罐的外部设有保温隔热层；

炭化罐内设有温度传感器，温度传感器将炭化罐内的实时温度传输给炭化罐外的主控箱，主控箱通过控制加热管（导热油管的油量、油温）的加热温度改变所需的炭化温度；

所述的行车上设有驱动料筒轴向转动的动力，行车上设有机架，机架上位于料筒的下方设有轴承（石墨轴承），轴承上设有凹槽，料筒外壁上设有凸环，凸环与轴承的凹槽啮合，使料筒限位于轴承的凹槽中在动力的驱动下轴向转动；

⑸冷却：炭化完成后，启动炭化罐内位于料筒的上方设有喷淋头（旋转喷淋头），喷水冷却至70℃～90℃（以出罐的竹筷不起火为准）；

⑹去毛刺抛光：冷却完成后，炭化罐开启罐门，行车退出炭化工位，由工位转换机构输送至抛光工位，此时料筒继续转动，使料筒中竹筷通过相互磨擦进一步去除表面毛刺，然后可加入适量的抛光粉，一边转动一边抛光，使竹筷表面更加光滑，更有卖相；

⑺卸料：抛光完成后，料筒运行至卸料工位，开启筒盖，将炭化竹筷倾倒至输送带，输出后进行打包封口。

本发明所述的工位转换机构包括衔接各工位的输送导轨，所述的各工位处即位于输送导轨的两工序路径行程所在直线的交点处设有过渡导轨，过渡导轨的下方设有改变其路径方向的旋转升降机构，所述的料筒行车至两工序路径行程所在直线的交点处，即位于过渡导轨上时，位于过渡导轨下方的旋转升降机构使过渡导轨载着行车上的料筒进行上升或下降运动，并使过渡导轨的路径方向发生旋转，随后旋转升降机构使过渡导轨载着行车上的料筒进行下降或上升运动，实现过度导轨与下一工序的导轨对接，以便于行车载着料筒驶入下一工序路径。

本发明为了工序的衔接流畅，节省生产空间，所述的炭化罐内位于炭化工位的输送导轨的末端设有限位块；所述的输送导轨为井字形设置或辐射形设置。

一种竹筷的生产装置，包括工位转换机构，所述的工位转换机构包括依次或分别衔接于装料工位、炭化工位、抛光工位、卸料工位的输送导轨，两条输送导轨程所在直线的交点处设有过渡导轨，过渡导轨的下方设有改变其路径方向的旋转升降机构；所述的输送导轨上设有行车，行车上设有可随其移动的料筒。

本发明所述的工位转换机构连接有干燥机构，所述的干燥机构为由导热油加热的输送网带，输送网带的输送面为凹凸形；

所述的料筒上设有可开启或关闭的筒盖，筒盖开启时的开口宽度为料筒外径长度的1/3～1/8，炭化时筒盖关闭锁紧；

所述的料筒内设有隔板，在料筒轴方向上将料筒内分隔有4～10个腔室，腔室与干燥机构中输送网带的凹形部分位置对应且数量相等，以充分利用空间同时保证竹筷的次序。

本发明为了便于输送和装料并保持竹筷的次序，所述的凹形部分宽度比竹筷宽度大5㎜～20㎜；所述的腔室的宽度比竹筷长度大10㎜～50㎜。

本发明所述的炭化工位处设有炭化罐，炭化罐的一端开设有可开启关闭的（可对开推拉的）罐门，炭化罐内设有加热管（导热油管、半导体加热管、电加热管），炭化罐的外部设有保温隔热层，炭化罐内设有温度传感器，温度传感器将炭化罐内的实时温度传输给炭化罐外的主控箱，主控箱通过控制加热管（导热油管的油量、油温）的加热温度改变所需的炭化温度，所述的炭化罐内位于料筒的上方设有联通于冷凝水管的喷淋头（旋转喷淋头），炭化罐内位于炭化工位的输送导轨的末端设有限位块。

本发明所述的行车上设有驱动料筒轴向转动的动力，行车上设有机架，机架上位于料筒的下方设有轴承（耐高温的石墨轴承），轴承上设有凹槽，料筒外壁上设有凸环，凸环与轴承的凹槽啮合，使行车移动运行至炭化工位或抛光工位时，料筒限位于轴承的凹槽中在动力的驱动下稳定地轴向转动。

本发明所述的输送导轨为井字形设置或辐射形设置。

由于采用上述技术方案，本发明较好的实现了发明目的，其相对于传统生产方法机械化程度高，利用工位转换机构的输送导轨直线输送结合过渡导轨的转向改变路径实现多个生产工序的衔接，工序衔接紧凑；干燥机构加热干燥输送网带上的竹筷实现边输送边干燥，节省了工时，准确控制含水率；料筒由隔板分隔为多个腔室对应干燥机构中输送网带的凹形部分实现竹筷的有序排列，并控制装料量，使炭化时受热均匀并避免竹筷在抛光时发生折断，并保证了卸料打包的有序排列；料筒可随行车移动，行车机架上轴承的凹槽与料筒外壁上的凸环啮合，使料筒在炭化和抛光时可轴向转动；炭化机构设于炭化工位的炭化罐的一侧开设有罐门，便于料筒的行车进出同时保温，炭化罐内位于炭化工位的输送导轨末端的限位块便于准确加热定位，且避免料筒撞击到炭化罐内壁。

附图说明

图1是本发明实施例1的结构示意图；

图2是图1中炭化罐5的A-A视图的结构放大示意图；

图3是图1中炭化罐5的B-B视图的结构放大示意图；

图4是本发明实施例1中干燥机构的输送网带1的输送面的结构示意图；

图5是本发明实施例1中工位转换机构的输送导轨6的平面分布示意图；

图6是本发明实施例2的结构示意图；

图中：1.输送网带；2.料筒；3.过渡导轨；4.旋转升降机构；5.炭化罐；6.输送导轨；7.输送带；8.行车；9.轴承；10.机架；11.凹槽；12.凹形部分；21.凸环；51.限位块；52.加热管；53.喷淋头；54.保温隔热层；55.冷凝水管；56.罐门；

Ⅰ.装料工位；Ⅱ.炭化工位；Ⅲ.抛光工位；Ⅳ.卸料工位。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

实施例1：

由图1至图6可知，一种竹筷的生产方法，包括以下步骤：

⑴制作竹筷毛坯：将竹材加工成竹筷毛坯；

⑵干燥：将竹筷毛坯输送至干燥机构，干燥至竹筷毛坯的含水率为8%～14%；

所述的干燥机构为由导热油加热的输送网带1，所述的输送网带1的输送面为凹凸形，凹形部分12宽度比竹筷宽度大5㎜～20㎜（本实施例为5㎜）；

⑶装料：经过干燥的竹筷被输送至位于装料工位的料筒2中；

所述的料筒2上设有可开启或关闭的筒盖，炭化时筒盖关闭锁紧，

料筒2内设有隔板，在料筒2中心轴方向上将料筒2内分隔有腔室（本实施例为4个腔室），腔室与干燥机构中输送网带1的凹形部分12位置对应且数量相等，腔室的宽度比竹筷长度大10㎜～50㎜（本实施例为10㎜）；

所述的筒盖在料筒2母线方向上的长度大于同方向腔室的长度；即大于料筒2筒盖开启时的开口长度；

所述的料筒2的下方设有可移动料筒2的行车8；

装入料筒2的竹筷量占各腔室空间的1/2～3/4（本实施例为3/4），各空室须留出空隙即不可装满竹筷毛坯，便于竹筷在炭化时随料筒2转动而均匀炭化，同时通过转动使得竹筷相互摩擦以去除竹筷表面的毛刺；若装入料筒2的竹筷毛坯太少，空隙过大，则摩擦不充分，无法有效去除毛刺；

⑷炭化：装料完成后，料筒2由工位转换机构输送至位于炭化工位的炭化机构中进行炭化处理；

所述的炭化机构包括设于炭化工位的炭化罐5，炭化罐5的一端开设有可开启关闭的罐门56，炭化罐5内设有加热管52（本实施例为导热油管）；

所述的炭化罐5的外部设有保温隔热层54；

炭化罐5内设有温度传感器，温度传感器将炭化罐5内的实时温度传输给炭化罐5外的主控箱，主控箱通过控制加热管52（导热油管的油量、油温）的加热温度改变所需的炭化温度；

所述的行车8上设有驱动料筒2轴向转动的动力，行车8上设有机架10，机架10上位于料筒2的下方设有轴承9（本实施例为石墨轴承），轴承9上设有凹槽11，料筒2外壁上设有凸环21，凸环21与轴承9的凹槽11啮合，使料筒2限位于轴承9的凹槽11中在动力的驱动下轴向转动；

⑸冷却：炭化完成后，启动炭化罐5内位于料筒2的上方设有联通于冷凝水管55的喷淋头53（本实施例为旋转喷淋头），喷水冷却至70℃～90℃（以出罐的竹筷不起火为准，本实施例为70℃）；

⑹去毛刺抛光：冷却完成后，炭化罐5开启罐门56，行车8退出炭化工位，由工位转换机构输送至抛光工位，此时料筒2继续转动，使料筒2中竹筷通过相互磨擦进一步去除表面毛刺，然后可加入适量的抛光粉，一边转动一边抛光，使竹筷表面更加光滑，更有卖相；

⑺卸料：抛光完成后，料筒2运行至卸料工位，开启筒盖，将炭化竹筷倾倒至输送带7，输出后进行打包封口。

本发明所述的工位转换机构包括衔接各工位的输送导轨6，所述的各工位处即位于输送导轨6的两工序路径行程所在直线的交点处设有过渡导轨3，过渡导轨3的下方设有改变其路径方向的旋转升降机构4，所述的料筒2行车8至两工序路径行程所在直线的交点处，即位于过渡导轨3上时，位于过渡导轨3下方的旋转升降机构4使过渡导轨3载着行车8上的料筒2进行上升或下降运动，并使过渡导轨3的路径方向发生旋转，随后旋转升降机构4使过渡导轨3载着行车8上的料筒2进行下降或上升运动，实现过度导轨与下一工序的导轨对接，以便于行车8载着料筒2驶入下一工序路径。

本发明为了工序的衔接流畅，节省生产空间，所述的炭化罐5内位于炭化工位的输送导轨6的末端设有限位块51；所述的输送导轨6为井字形设置或辐射形设置。

一种竹筷的生产装置，包括工位转换机构，所述的工位转换机构包括依次或分别衔接于装料工位、炭化工位、抛光工位、卸料工位的输送导轨6，两条输送导轨6程所在直线的交点处设有过渡导轨3，过渡导轨3的下方设有改变其路径方向的旋转升降机构4；所述的输送导轨6上设有行车8，行车8上设有可随其移动的料筒2。

本发明所述的工位转换机构连接有干燥机构，所述的干燥机构为由导热油加热的输送网带1，输送网带1的输送面为凹凸形；

所述的料筒2上设有可开启或关闭的筒盖，筒盖开启时的开口宽度为料筒2外径长度的1/3～1/8（本实施例为1/3），炭化时筒盖关闭锁紧；

所述的料筒2内设有隔板，在料筒2轴方向上将料筒2内分隔有4～10个腔室（本实施例为4个），腔室与干燥机构中输送网带1的凹形部分12位置对应且数量相等，以充分利用空间同时保证竹筷的次序。

本发明为了便于输送和装料并保持竹筷的次序，所述的凹形部分12宽度比竹筷宽度大5㎜～20㎜（本实施例为5㎜）；所述的腔室的宽度比竹筷长度大10㎜～50㎜（本实施例为10㎜）。

本发明所述的炭化工位处设有炭化罐5，炭化罐5的一端开设有可开启关闭的罐门56，炭化罐5内设有加热管52（本实施例为导热油管），炭化罐5的外部设有保温隔热层54，炭化罐5内设有温度传感器，温度传感器将炭化罐5内的实时温度传输给炭化罐5外的主控箱，主控箱通过控制加热管52（导热油管的油量、油温）的加热温度改变所需的炭化温度，所述的炭化罐5内位于料筒2的上方设有喷淋头53（本实施例为旋转喷淋头），炭化罐5内位于炭化工位的输送导轨6的末端设有限位块51。

本发明所述的行车8上设有驱动料筒2轴向转动的动力，行车8上设有机架10，机架10上位于料筒2的下方设有轴承9（本实施例为耐高温的石墨轴承），轴承9上设有凹槽11，料筒2外壁上设有凸环21，凸环21与轴承9的凹槽11啮合，使行车8移动运行至炭化工位或抛光工位时，料筒2限位于轴承9的凹槽11中在动力的驱动下稳定地轴向转动。

本发明所述的输送导轨6为井字形设置或辐射形设置（本实施例为井字形设置）。

实施例2：

一种竹筷的生产方法，包括以下步骤：

⑴制作竹筷毛坯：将竹材加工成竹筷毛坯；

⑵干燥：将竹筷毛坯输送至干燥机构，干燥至竹筷毛坯的含水率为8%～14%；

所述的干燥机构为由导热油加热的输送网带1，所述的输送网带1的输送面为凹凸形，凹形部分12宽度比竹筷宽度大5㎜～20㎜（本实施例为10㎜）；

⑶装料：经过干燥的竹筷被输送至位于装料工位的料筒2中；

所述的料筒2上设有可开启或关闭的筒盖，炭化时筒盖关闭锁紧，

料筒2内设有隔板，在料筒2中心轴方向上将料筒2内分隔有腔室（本实施例为8个腔室），腔室与干燥机构中输送网带1的凹形部分12位置对应且数量相等，腔室的宽度比竹筷长度大10㎜～50㎜（本实施例为25㎜）；

所述的筒盖在料筒2母线方向上的长度大于同方向腔室的长度；即大于料筒2筒盖开启时的开口长度；

所述的料筒2的下方设有可移动料筒2的行车8；

装入料筒2的竹筷量占各腔室空间的1/2～3/4（本实施例为1/2），各空室须留出空隙即不可装满竹筷毛坯，便于竹筷在炭化时随料筒2转动而均匀炭化，同时通过转动使得竹筷相互摩擦以去除竹筷表面的毛刺；若装入料筒2的竹筷毛坯太少，空隙过大，则摩擦不充分，无法有效去除毛刺；

⑷炭化：装料完成后，料筒2由工位转换机构输送至位于炭化工位的炭化机构中进行炭化处理；

所述的炭化机构包括设于炭化工位的炭化罐5，炭化罐5的一端开设有可开启关闭的罐门56，炭化罐5内设有加热管52；

所述的行车8上设有驱动料筒2轴向转动的动力，行车8上设有机架10，机架10上位于料筒2的下方设有轴承9，轴承9上设有凹槽11，料筒2外壁上设有凸环21，凸环21与轴承9的凹槽11啮合，使料筒2限位于轴承9的凹槽11中在动力的驱动下轴向转动；

⑸冷却：炭化完成后，启动炭化罐5内位于料筒2的上方设有喷淋头53，喷水冷却至70℃～90℃（以出罐的竹筷不起火为准，本实施例为80℃）；

⑹去毛刺抛光：冷却完成后，炭化罐5开启罐门56，行车8退出炭化工位，由工位转换机构输送至抛光工位，此时料筒2继续转动，使料筒2中竹筷通过相互磨擦进一步去除表面毛刺，然后可加入适量的抛光粉，一边转动一边抛光，使竹筷表面更加光滑，更有卖相；

⑺卸料：抛光完成后，料筒2运行至卸料工位，开启筒盖，将炭化竹筷倾倒至输送带7，输出后进行打包封口。

一种竹筷的生产装置，包括工位转换机构，所述的工位转换机构包括依次或分别衔接于装料工位、炭化工位、抛光工位、卸料工位的输送导轨6，两条输送导轨6程所在直线的交点处设有过渡导轨3，过渡导轨3的下方设有改变其路径方向的旋转升降机构4；所述的输送导轨6上设有行车8，行车8上设有可随其移动的料筒2。

本发明所述的工位转换机构连接有干燥机构，所述的干燥机构为由导热油加热的输送网带1，输送网带1的输送面为凹凸形；

所述的料筒2上设有可开启或关闭的筒盖，筒盖开启时的开口宽度为料筒2外径长度的1/3～1/8（本实施例为1/5），炭化时筒盖关闭锁紧；

所述的料筒2内设有隔板，在料筒2轴方向上将料筒2内分隔有4～10个腔室（本实施例为8个），腔室与干燥机构中输送网带1的凹形部分12位置对应且数量相等，以充分利用空间同时保证竹筷的次序。

本发明为了便于输送和装料并保持竹筷的次序，所述的凹形部分12宽度比竹筷宽度大5㎜～20㎜（本实施例为10㎜）；所述的腔室的宽度比竹筷长度大10㎜～50㎜（本实施例为25㎜）。

余同实施例1。

实施例3：

由图6可知，一种竹筷的生产方法，包括以下步骤：

⑴制作竹筷毛坯：将竹材加工成竹筷毛坯；

⑵干燥：将竹筷毛坯输送至干燥机构，干燥至竹筷毛坯的含水率为8%～14%；

所述的干燥机构为由导热油加热的输送网带1，所述的输送网带1的输送面为凹凸形，凹形部分12宽度比竹筷宽度大5㎜～20㎜（本实施例为20㎜）；

⑶装料：经过干燥的竹筷被输送至位于装料工位的料筒2中；

所述的料筒2上设有可开启或关闭的筒盖，炭化时筒盖关闭锁紧，

料筒2内设有隔板，在料筒2中心轴方向上将料筒2内分隔有腔室（本实施例为10个腔室），腔室与干燥机构中输送网带1的凹形部分12位置对应且数量相等，腔室的宽度比竹筷长度大10㎜～50㎜（本实施例为50㎜）；

所述的筒盖在料筒2母线方向上的长度大于同方向腔室的长度；即大于料筒2筒盖开启时的开口长度；

所述的料筒2的下方设有可移动料筒2的行车8；

装入料筒2的竹筷量占各腔室空间的1/2～3/4（本实施例为5/8），各空室须留出空隙即不可装满竹筷毛坯，便于竹筷在炭化时随料筒2转动而均匀炭化，同时通过转动使得竹筷相互摩擦以去除竹筷表面的毛刺；若装入料筒2的竹筷毛坯太少，空隙过大，则摩擦不充分，无法有效去除毛刺；

⑷炭化：装料完成后，料筒2由工位转换机构输送至位于炭化工位的炭化机构中进行炭化处理；

所述的炭化机构包括设于炭化工位的炭化罐5，炭化罐5的一端开设有可开启关闭的罐门56，炭化罐5内设有加热管52；

所述的行车8上设有驱动料筒2轴向转动的动力，行车8上设有机架10，机架10上位于料筒2的下方设有轴承9，轴承9上设有凹槽11，料筒2外壁上设有凸环21，凸环21与轴承9的凹槽11啮合，使料筒2限位于轴承9的凹槽11中在动力的驱动下轴向转动；

⑸冷却：炭化完成后，启动炭化罐5内位于料筒2的上方设有喷淋头53，喷水冷却至70℃～90℃（以出罐的竹筷不起火为准，本实施例为90℃）；

⑹去毛刺抛光：冷却完成后，炭化罐5开启罐门56，行车8退出炭化工位，由工位转换机构输送至抛光工位，此时料筒2继续转动，使料筒2中竹筷通过相互磨擦进一步去除表面毛刺，然后可加入适量的抛光粉，一边转动一边抛光，使竹筷表面更加光滑，更有卖相；

⑺卸料：抛光完成后，料筒2运行至卸料工位，开启筒盖，将炭化竹筷倾倒至输送带7，输出后进行打包封口。

本发明为了工序的衔接流畅，节省生产空间，所述的炭化罐5内位于炭化工位的输送导轨6的末端设有限位块51；所述的输送导轨6为井字形设置或辐射形设置（本实施例为辐射形设置）。

一种竹筷的生产装置，包括工位转换机构，所述的工位转换机构包括依次或分别衔接于装料工位、炭化工位、抛光工位、卸料工位的输送导轨6，两条输送导轨6程所在直线的交点处设有过渡导轨3，过渡导轨3的下方设有改变其路径方向的旋转升降机构4；所述的输送导轨6上设有行车8，行车8上设有可随其移动的料筒2。

本发明所述的工位转换机构连接有干燥机构，所述的干燥机构为由导热油加热的输送网带1，输送网带1的输送面为凹凸形；

所述的料筒2上设有可开启或关闭的筒盖，筒盖开启时的开口宽度为料筒2外径长度的1/3～1/8（本实施例为1/8），炭化时筒盖关闭锁紧；

所述的料筒2内设有隔板，在料筒2轴方向上将料筒2内分隔有4～10个腔室（本实施例为10个），腔室与干燥机构中输送网带1的凹形部分12位置对应且数量相等，以充分利用空间同时保证竹筷的次序。

本发明为了便于输送和装料并保持竹筷的次序，所述的凹形部分12宽度比竹筷宽度大5㎜～20㎜（本实施例为20㎜）；所述的腔室的宽度比竹筷长度大10㎜～50㎜（本实施例为50㎜）。

本发明所述的输送导轨6为井字形设置或辐射形设置（本实施例为辐射形设置）。

余同实施例1。

Claims (7)

1.一种竹筷的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

⑴制作竹筷毛坯：将竹材加工成竹筷毛坯；

⑵干燥：将竹筷毛坯输送至干燥机构，干燥至竹筷毛坯的含水率为8%或14%；

所述的干燥机构为由导热油加热的输送网带，所述的输送网带的输送面为凹凸形，凹形部分宽度比竹筷宽度大5㎜～20㎜；

⑶装料：经过干燥的竹筷被输送至位于装料工位的料筒中；

所述的料筒上设有筒盖，

料筒内设有隔板，在料筒中心轴方向上将料筒内分隔有腔室，腔室与干燥机构中输送网带的凹形部分位置对应且数量相等，腔室的宽度比竹筷长度大10㎜～50㎜；

所述的料筒的下方设有可移动料筒的行车；

装入料筒的竹筷量占各腔室空间的1/2～3/4；

⑷炭化：装料完成后，料筒由工位转换机构输送至位于炭化工位的炭化机构中进行炭化处理；

所述的炭化机构包括设于炭化工位的炭化罐，炭化罐的一端开设有可开启关闭的罐门，炭化罐内设有加热管；

所述的行车上设有驱动料筒轴向转动的动力，行车上设有机架，机架上位于料筒的下方设有轴承，轴承上设有凹槽，料筒外壁上设有凸环，凸环与轴承的凹槽啮合；

⑸冷却：炭化完成后，启动炭化罐内位于料筒的上方设有喷淋头，喷水冷却至70℃～90℃；

⑹去毛刺抛光：冷却完成后，炭化罐开启罐门，行车退出炭化工位，由工位转换机构输送至抛光工位，此时料筒继续转动，使料筒中竹筷通过相互磨擦进一步去除表面毛刺；

⑺卸料：抛光完成后，料筒运行至卸料工位，开启筒盖，将炭化竹筷倾倒至输送带，输出后进行打包封口；

所述的工位转换机构包括衔接各工位的输送导轨，所述的各工位处即位于输送导轨的两工序路径行程所在直线的交点处设有过渡导轨，过渡导轨的下方设有旋转升降机构。

2.根据权利要求1所述的竹筷的生产方法，其特征在于，所述的炭化罐内位于炭化工位的输送导轨的末端设有限位块；所述的输送导轨为井字形设置或辐射形设置。

3.一种竹筷的生产装置，其特征在于，包括工位转换机构，所述的工位转换机构包括衔接于装料工位、炭化工位、抛光工位、卸料工位的输送导轨，两条输送导轨程所在直线的交点处设有过渡导轨，过渡导轨的下方设有旋转升降机构；所述的输送导轨上设有行车，行车上设有料筒；

所述的工位转换机构连接有干燥机构，所述的干燥机构为由导热油加热的输送网带，输送网带的输送面为凹凸形；

所述的料筒上设有筒盖，筒盖开启时的开口宽度为料筒外径长度的1/3～1/8；

所述的料筒内设有隔板，在料筒轴方向上将料筒内分隔有腔室，腔室与干燥机构中输送网带的凹形部分位置对应且数量相等；

所述的凹形部分宽度比竹筷宽度大5㎜～20㎜；所述的腔室的宽度比竹筷长度大10㎜～50㎜。

4.根据权利要求3所述的竹筷的生产装置，其特征在于，所述的炭化工位处设有炭化罐，炭化罐的一端开设有可开启关闭的罐门，炭化罐内设有加热管，所述的炭化罐内位于料筒的上方设有喷淋头，炭化罐内位于炭化工位的输送导轨的末端设有限位块。

5.根据权利要求3或4所述的竹筷的生产装置，其特征在于，所述的行车上设有驱动料筒轴向转动的动力，行车上设有机架，机架上位于料筒的下方设有轴承，轴承上设有凹槽，料筒外壁上设有凸环，凸环与轴承的凹槽啮合。

6.根据权利要求3或4所述的竹筷的生产装置，其特征在于，所述的输送导轨为井字形设置或辐射形设置。

7.根据权利要求5所述的竹筷的生产装置，其特征在于，所述的输送导轨为井字形设置或辐射形设置。

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