CN110314938B - 带钢热连轧精轧机组的变厚轧制方法 - Google Patents

带钢热连轧精轧机组的变厚轧制方法 Download PDF

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CN110314938B CN201810269817.7A CN201810269817A CN110314938B CN 110314938 B CN110314938 B CN 110314938B CN 201810269817 A CN201810269817 A CN 201810269817A CN 110314938 B CN110314938 B CN 110314938B
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Abstract

本发明涉及一种带钢热连轧精轧机组的变厚轧制方法，属于金属的轧制技术领域。该方法的步骤如下：1)设定测厚仪的检测范围；2)将各机架设定数据下发到自动化控制***；3)设定精轧机组各机架；4)检测开始变厚轧制；5)检测厚度偏差；6)计算相对厚度偏差；7)计算精轧机组的监控动作速率；8)计算传递时间；9)计算各机架监控平衡修正动作速率；10)计算各机架的监控动作速率；11)逐周期扫描厚度偏差，计算精轧组各机架的监控动作速率，并且以同时调节各机架辊缝，使得逐渐减小趋近于零；12)精轧机组抛钢，变厚轧制结束。本发明通过精轧机组自动化控制***监控功能的闭环控制实现变厚轧制，实现稳定轧制超薄规格带钢。

Description

带钢热连轧精轧机组的变厚轧制方法
技术领域
本发明涉及一种带钢热连轧精轧机组的变厚轧制方法，属于金属的轧制技术领域。
背景技术
目前热连轧企业能够轧制带钢的最薄规格能力为厚度为1.0～1.2mm，但是，真正能够进行批量稳定轧制的厚度为1.3～1.5mm，因为轧制厚度越薄，精轧机组机架负荷越大，机架穿带设定辊缝越小，机组最后三个机架都是负辊缝，所以，轧制薄规格经常造成带钢穿带过程中头部穿带受阻、头部轧破，引起废钢。然而，当前市场对热轧超薄厚度产品有大量的需求，能够轧制超薄规格产品将给企业抢占市场，赢得更大的利益，所以，开发一种热连轧精轧机组变厚轧制技术，实现在现有轧机能力下能够稳定生产的带钢厚度规格下进行精轧机组穿带，穿带后快速进行变厚轧制，稳定生产超薄规格带钢的技术是非常必要的。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种能够稳定运行实现轧制超薄规格带钢的热连轧精轧机组的变厚轧制方法。
本发明为了解决上述技术问题提出的技术方案是：带钢热连轧精轧机组的变厚轧制方法，执行如下步骤：
1)根据带钢变厚轧制前设定厚度H0和带钢变厚轧制的目标厚度H1按照下式计算需要变厚轧制的变厚范围，所述变厚范围＝|H0-H1|/H0，
当所述变厚范围大于10％时,调整设置在所述精轧机组出口处的测厚仪的检测范围，使所述变厚范围位于所述检测范围之内；
2)计算所述精轧机组的各机架所对应的设定速度Vs1～Vs7和辊缝量，并对所述各机架进行相应数据设定；
3)当所述精轧机组穿带完成，所述测厚仪检测到带钢时，若所述精轧机组的自动化控制***中的变厚轧制标识为1，则开始变厚轧制；
4)所述精轧机组的监控AGC根据步骤1中所述测厚仪检测的厚度偏差Es0,按照下式计算相对厚度偏差Es1，Es1＝Es0-(H1-H0)；
5)根据所述Es1、所述精轧机组的监控AGC的变厚轧制前的动作速度系数Gain、所述精轧机组的监控AGC设定的变厚轧制的动作速度系数Gain0,按照下式计算所述精轧机组的监控AGC的动作速率Rate，
Rate＝Es1×Gain×Gain0；
6)根据各机架的间距S、所述精轧机组的末机架到所述测厚仪的距离S0和所述各机架所对应的实时反馈速度V1～V7,按照下式计算带钢从各机架到所述测厚仪所对应的传递时间T1～T7
T1＝(S÷V1+S÷V2+S÷V3+S÷V4+S÷V5+S÷V6+S0÷V7)，
T2＝(S÷V2+S÷V3+S÷V4+S÷V5+S÷V6+S0÷V7)，
T3＝(S÷V3+S÷V4+S÷V5+S÷V6+S0÷V7)，
T4＝(S÷V4+S÷V5+S÷V6+S0÷V7)，
T5＝(S÷V5+S÷V6+S0÷V7)，
T6＝(S÷V6+S0÷V7)，
T7＝(S0÷V7)；
7)根据所述Vs1、所述精轧机组第一机架的压下率K、所述Vs7、所述V1～V7和各机架所对应的辊缝调整量MonCorr1～MonCorr7,按照下式计算各机架所对应的监控AGC的平衡修正动作速率RateB1～RateB7，
RateB1＝MonCorr7-MonCorr1÷((1-Vs1×K÷V1)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB2＝MonCorr7-MonCorr2÷((1-Vs1×K÷V2)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB3＝MonCorr7-MonCorr3÷((1-Vs1×K÷V3)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB4＝MonCorr7-MonCorr4÷((1-Vs1×K÷V4)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB5＝MonCorr7-MonCorr5÷((1-Vs1×K÷V5)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB6＝MonCorr7-MonCorr6÷((1-Vs1×K÷V6)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB7＝MonCorr7-MonCorr7÷((1-Vs1×K÷V7)÷(1-Vs1×K÷Vs7))；
8)根据所述Rate、所述T1～T7、所述各机架的监控AGC的变厚轧制动作速度系数Gain1～Gain7和所述RateB1～RateB7，按照下式计算所述各机架的监控AGC的动作速率Rate1～Rate7，
Rate1＝Rate×Gain1÷T1+RateB1，
Rate2＝Rate×Gain2÷T2+RateB2，
Rate3＝Rate×Gain3÷T3+RateB3，
Rate4＝Rate×Gain4÷T4+RateB4，
Rate5＝Rate×Gain5÷T5+RateB5，
Rate6＝Rate×Gain6÷T6+RateB6，
Rate7＝Rate×Gain7÷T7+RateB7；
9)所述自动化控制***按照内置扫描周期重复执行步骤4)-8)，并根据所述Rate1～Rate7同步调节所述MonCorr1～MonCorr7；随着所述Es1逐渐减小直至趋近于零，在此过程中所述Rate1～Rate7逐渐减小，所述MonCorr1～MonCorr7逐渐达到一个稳定值；
10)当所述MonCorr1～MonCorr7达到稳定值后,所述精轧机组抛钢，变厚轧制结束。
上述技术方案的改进是：所述内置扫描周期是自动化控制***程序运行一次的时间5毫秒。
本发明采用上述技术方案的有益效果是：本发明利用变厚轧制的方式，通过精轧机组自动化控制***监控AGC功能的闭环控制实现变厚轧制，使能够稳定的轧制超薄规格的带钢。精轧机组各机架以带钢穿带厚度规格对应的二级模型计算的速度、辊缝、出口厚度数据进行设定，待机组穿带完成，机组出口测厚仪检测到带钢后，精轧机组监控AGC以变厚规格的厚度值为目标进行厚度闭环控制，监控AGC控制精轧机组所有机架同时调节辊缝。从而实现利用变厚轧制来生产极薄规格的产品。
具体实施方式
实施例
本实施例的带钢热连轧精轧机组的变厚轧制方法，执行如下步骤：
1)根据带钢变厚轧制前设定厚度H0和带钢变厚轧制的目标厚度H1按照下式计算需要变厚轧制的变厚范围，所述变厚范围＝|H0-H1|/H0，
当所述变厚范围大于10％时,调整设置在所述精轧机组出口处的测厚仪的检测范围，使所述变厚范围位于所述检测范围之内，所述测厚仪将实时测量的带钢厚度数据传送至所述精轧机组的自动化控制***；
2)计算所述精轧机组的各机架所对应的设定速度Vs1～Vs7和辊缝量，并对所述各机架进行相应数据设定；
3)当所述精轧机组穿带完成，所述测厚仪检测到带钢时，若所述精轧机组的自动化控制***中的变厚轧制标识为1，则开始变厚轧制；
4)所述精轧机组的监控AGC根据步骤1中所述测厚仪检测的厚度偏差Es0,按照下式计算相对厚度偏差Es1，Es1＝Es0-(H1-H0)；
5)根据所述Es1、所述精轧机组的监控AGC的变厚轧制前的动作速度系数Gain、所述精轧机组的监控AGC设定的变厚轧制的动作速度系数Gain0,按照下式计算所述精轧机组的监控AGC的动作速率Rate，
Rate＝Es1×Gain×Gain0；
6)根据各机架的间距S、所述精轧机组的末机架到所述测厚仪的距离S0和所述各机架所对应的实时反馈速度V1～V7,按照下式计算带钢从各机架到所述测厚仪所对应的传递时间T1～T7
T1＝(S÷V1+S÷V2+S÷V3+S÷V4+S÷V5+S÷V6+S0÷V7)，
T2＝(S÷V2+S÷V3+S÷V4+S÷V5+S÷V6+S0÷V7)，
T3＝(S÷V3+S÷V4+S÷V5+S÷V6+S0÷V7)，
T4＝(S÷V4+S÷V5+S÷V6+S0÷V7)，
T5＝(S÷V5+S÷V6+S0÷V7)，
T6＝(S÷V6+S0÷V7)，
T7＝(S0÷V7)；
7)根据所述Vs1、所述精轧机组第一机架的压下率K、所述Vs7、所述V1～V7和各机架所对应的辊缝调整量MonCorr1～MonCorr7,按照下式计算各机架所对应的监控AGC的平衡修正动作速率RateB1～RateB7，
RateB1＝MonCorr7-MonCorr1÷((1-Vs1×K÷V1)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB2＝MonCorr7-MonCorr2÷((1-Vs1×K÷V2)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB3＝MonCorr7-MonCorr3÷((1-Vs1×K÷V3)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB4＝MonCorr7-MonCorr4÷((1-Vs1×K÷V4)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB5＝MonCorr7-MonCorr5÷((1-Vs1×K÷V5)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB6＝MonCorr7-MonCorr6÷((1-Vs1×K÷V6)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB7＝MonCorr7-MonCorr7÷((1-Vs1×K÷V7)÷(1-Vs1×K÷Vs7))；
8)根据所述Rate、所述T1～T7、所述各机架的监控AGC的变厚轧制动作速度系数Gain1～Gain7和所述RateB1～RateB7，按照下式计算所述各机架的监控AGC的动作速率Rate1～Rate7，
Rate1＝Rate×Gain1÷T1+RateB1，
Rate2＝Rate×Gain2÷T2+RateB2，
Rate3＝Rate×Gain3÷T3+RateB3，
Rate4＝Rate×Gain4÷T4+RateB4，
Rate5＝Rate×Gain5÷T5+RateB5，
Rate6＝Rate×Gain6÷T6+RateB6，
Rate7＝Rate×Gain7÷T7+RateB7；
9)所述自动化控制***按照内置扫描周期，逐个周期扫描厚度偏差Es0，重复执行步骤4)-8)，并根据所述Rate1～Rate7同步调节所述MonCorr1～MonCorr7；随着所述Es1逐渐减小直至趋近于零，在此过程中所述Rate1～Rate7逐渐减小，所述MonCorr1～MonCorr7逐渐达到一个稳定值；
10)当所述MonCorr1～MonCorr7达到稳定值后,所述精轧机组抛钢，变厚轧制结束。
所述内置扫描周期是自动化控制***程序运行一次的时间5毫秒。
具体在处理H0＝1.49mm带钢穿带变厚轧制厚度1.2mm带钢
1、判断变厚范围，可见变厚范围为(1.49-1.2)/1.49＝19.46％超过了正常轧制时穿带设定厚度1.49mm的±10％，因此不能按照常规的测厚仪开±10％范围的通道，需要测厚仪开通一个检测设定厚度±30％范围的通道；
2、将厚度1.49mm带钢对应的二级模型计算的精轧机组各机架设定速度Vs1：62.836mpm、Vs2：122.648mpm、Vs3：224.869mpm、Vs4：326.905mpm、Vs5：421.941mpm、Vs6：513.025mpm、Vs7：598.032mpm、辊缝、设定厚度H0:1.49mm，以及变厚轧制标识Flag：1、变厚轧制的目标厚度H1:1.2mm，下发到自动化控制***；
3、精轧机组各机架以带钢穿带厚度规格对应的二级模型计算的设定速度Vs1～Vs7、辊缝、设定厚度H0数据进行设定；
4、精轧机组穿带完成，机组出口测厚仪检测到带钢，如变厚轧制标识Flag为1，变厚轧制开始；
5、精轧机组监控AGC控制功能选用测厚仪±30％通道的厚度偏差数据,此厚度偏差数据是相对设定厚度H0:1.49mm的厚度偏差，测厚仪第一个检测到的厚度偏差Es0：0.00591mm；
6、根据厚度偏差Es0、设定厚度H0、变厚轧制的目标厚度H1计算相对变厚轧制的目标厚度H1的厚度偏差Es1，Es1＝Es0-(H1-H0)＝0.00591-(1.2-1.49)＝0.29591mm；7、根据相对变厚轧制的目标厚度H1的厚度偏差Es1数据、厚度1.49mm带钢监控AGC动作速度系数Gain：0.017、变厚轧制精轧机组监控AGC动作速度系数Gain0：1.2，计算精轧机组的监控AGC动作速率Rate，Rate＝Es1×Gain×Gain0＝0.29591×0.017×1.2＝0.00603656；
8、根据精轧机组各机架的间距S：5.85m，末机架到测厚仪的距离S0：3.5m、各机架当时的速度反馈V1：56.6838mpm、V2：118.118mpm、V3：217.798mpm、V4：326.663mpm、V5：417.267mpm、V6：510.029mpm、V7：583.737mpm计算带钢从各机架到精轧机组出口测厚仪的传递时间T1～T7，
T1＝(S÷V1+S÷V2+S÷V3+S÷V4+S÷V5+S÷V6+S0÷V7)
＝(5.85÷56.6838+5.85÷118.118+5.85÷217.798+5.85÷326.663+5.85÷417.267+5.85÷510.029+3.5÷583.737)＝0.2898，
T2＝(S÷V2+S÷V3+S÷V4+S÷V5+S÷V6+S0÷V7)
＝(5.85÷118.118+5.85÷217.798+5.85÷326.663+5.85÷417.267+5.85÷510.029+3.5÷583.737)＝0.12577，
T3＝(S÷V3+S÷V4+S÷V5+S÷V6+S0÷V7)
＝(5.85÷217.798+5.85÷326.663+5.85÷417.267+5.85÷510.029+3.5÷583.737)
＝0.07625，
T4＝(S÷V4+S÷V5+S÷V6+S0÷V7)
＝(5.85÷326.663+5.85÷417.267+5.85÷510.029+3.5÷583.737)＝0.04939，T5＝(S÷V5+S÷V6+S0÷V7)
＝(5.85÷417.267+5.85÷510.029+3.5÷583.737)＝0.03148，T6＝(S÷V6+S0÷V7)
＝(5.85÷510.029+3.5÷583.737)＝0.01746，
T7＝(S0÷V7)
＝(3.5÷583.737)＝0.00599；
9、根据精轧机组第一个机架设定速度Vs1、第一个机架压下率K：0.6、末机架设定速度Vs7、各机架速度反馈V1～V7、各机架监控AGC调整量MonCorr1～MonCorr7计算各机架监控AGC平衡修正动作速率RateB1～RateB7，由于这时是测厚仪第一次检测到带钢厚度偏差，监控AGC刚开始工作，MonCorr1～MonCorr7都为0，所以，
RateB1＝MonCorr7-MonCorr1÷((1-Vs1×K÷V1)÷(1-Vs1×K÷Vs7))＝0,
RateB2＝MonCorr7-MonCorr2÷((1-Vs1×K÷V2)÷(1-Vs1×K÷Vs7))＝0,
RateB3＝MonCorr7-MonCorr3÷((1-Vs1×K÷V3)÷(1-Vs1×K÷Vs7))＝0,
RateB4＝MonCorr7-MonCorr4÷((1-Vs1×K÷V4)÷(1-Vs1×K÷Vs7))＝0,
RateB5＝MonCorr7-MonCorr5÷((1-Vs1×K÷V5)÷(1-Vs1×K÷Vs7))＝0,
RateB6＝MonCorr7-MonCorr6÷((1-Vs1×K÷V6)÷(1-Vs1×K÷Vs7))＝0,
RateB7＝MonCorr7-MonCorr7÷((1-Vs1×K÷V7)÷(1-Vs1×K÷Vs7))＝0；
10、根据精轧机组的监控AGC动作速率Rate、带钢从各机架到精轧机组出口测厚仪的传递时间T1～T7、各机架监控AGC动作速度系数Gain1：1.8、Gain2：1.7、Gain3：1.6、Gain4：1.5、Gain5：1.3、Gain6：1.1、Gain7：1.0、各机架监控AGC平衡修正动作速率RateB1～RateB7计算各机架的监控AGC动作速率Rate1～Rate7，Rate1＝Rate×Gain1÷T1+RateB1
＝0.00603656×1.8÷0.2898+0＝0.03749，
Rate2＝Rate×Gain2÷T2+RateB2
＝0.00603656×1.7÷0.12577+0＝0.08159，
Rate3＝Rate×Gain3÷T3+RateB3
＝0.00603656×1.6÷0.07625+0＝0.12667，
Rate4＝Rate×Gain4÷T4+RateB4
＝0.00603656×1.5÷0.04939+0＝0.18333，
Rate5＝Rate×Gain5÷T5+RateB5
＝0.00603656×1.3÷0.03148+0＝0.24928，
Rate6＝Rate×Gain6÷T6+RateB6
＝0.00603656×1.1÷0.01746+0＝0.38031，
Rate7＝Rate×Gain7÷T7+RateB7
＝0.00603656×1.0÷0.00599+0＝1.00777；
自动化***控制程序每个程序扫描周期通过6～10步骤不停计算精轧组各机架的监控AGC动作速率Rate1～Rate7，并且以Rate1～Rate7同时调节各机架辊缝，调节值MonCorr1～MonCorr7开始变化，随着带钢厚度偏差的变化，Rate1～Rate7不断变化，下面举例计算轧制11.6秒后、轧制76.1秒后，Rate1～Rate7的变化情况；
下面举例计算轧制5.1秒后、轧制11.6秒后、轧制76.1秒后，Rate1～Rate7的变化情况；
11.1、在轧制5.1秒后，当时测厚仪检测到的厚度偏差Es0：-0.19829mm、精轧机组各机架监控AGC动作量为MonCorr1：-0.2012mm、MonCorr2：-0.65182mm、MonCorr3：-0.77111mm、MonCorr4：-0.8583mm、MonCorr5：-0.897848mm、MonCorr6：-0.931443mm、MonCorr7：-0.993854mm、，各机架当时的速度反馈V1：46.0645mpm、V2：99.6097mpm、V3：196.47mpm、V4：300.301mpm、V5：391.788mpm、V6：493.33mpm、V7：605.466mpm；
1)相对变厚轧制的目标厚度H1的厚度偏差Es1，Es1＝0.09171mm；
2)计算精轧机组的监控AGC动作速率Rate，Rate＝0.001870884；
3)计算带钢从各机架到精轧机组出口测厚仪的传递时间T1～T7，T1＝0.25555，T2＝0.13725，T3＝0.08168，T4＝0.05245，T5＝0.03311，T6＝0.0181，T7＝0.006003；
4)计算各机架监控AGC平衡修正动作速率RateB1～RateB7，RateB1＝-0.04005,RateB2＝-0.30782,RateB3＝-0.325,RateB4＝-0.3207,RateB5＝-0.2539,RateB6＝-0.18286,RateB7＝-0.07039；
5)计算各机架的监控AGC动作速率Rate1～Rate7，
Rate1＝-0.02687，Rate2＝-0.28464，Rate3＝-0.28835，Rate4＝-0.26719，Rate5＝-0.18044，Rate6＝-0.06915，Rate7＝-0.03922；
11.2、在轧制11.6秒后，当时测厚仪检测到的厚度偏差Es0：-0.30015mm、精轧机组各机架监控AGC动作量为MonCorr1：-0.2012mm、MonCorr2：-0.65182mm、MonCorr3：-0.77111mm、MonCorr4：-0.8583mm、MonCorr5：-0.897848mm、MonCorr6：-0.931443mm、MonCorr7：-0.993854mm、，各机架当时的速度反馈V1：46.0645mpm、V2：99.6097mpm、V3：196.47mpm、V4：300.301mpm、V5：391.788mpm、V6：493.33mpm、V7：605.466mpm；
1)相对变厚轧制的目标厚度H1的厚度偏差Es1，Es1＝-0.01015mm；
2)计算精轧机组的监控AGC动作速率Rate，Rate＝-0.00020706；
3)计算带钢从各机架到精轧机组出口测厚仪的传递时间T1～T7，T1＝0.26665，T2＝0.13965，T3＝0.08092，T4＝0.05115，T5＝0.03257，T6＝0.01764，T7＝0.00578；
4)计算各机架监控AGC平衡修正动作速率RateB1～RateB7，RateB1＝0.0452,RateB2＝-0.01119,RateB3＝-0.09979,RateB4＝-0.0742,RateB5＝-0.06303,R ateB6＝-0.04891,RateB7＝-0.00082；
5)计算各机架的监控AGC动作速率Rate1～Rate7，
Rate1＝0.04391，Rate2＝-0.01398，Rate3＝-0.1041，Rate4＝-0.08048，Rate5＝-0.07158，
Rate6＝-0.06195，Rate7＝-0.03538；
11.3、在轧制76.1秒后，当时测厚仪检测到的厚度偏差Es0：-0.290656mm、精轧机组各机架监控AGC动作量为MonCorr1：-0.21031mm、MonCorr2：-0.45488mm、MonCorr3：-0.56273mm、MonCorr4：-0.59553mm、MonCorr5：-0.613332mm、MonCorr6：-0.624625mm、MonCorr7：-0.632357mm、，各机架当时的速度反馈V1：54.4657mpm、V2：117.403mpm、V3：235.399mpm、V4：357.356mpm、V5：455.862mpm、V6：555.719mpm、V7：664.694mpm；
1)相对变厚轧制的目标厚度H1的厚度偏差Es1，Es1＝-0.000656mm；
2)计算精轧机组的监控AGC动作速率Rate，Rate＝-0.00001338；
3)计算带钢从各机架到精轧机组出口测厚仪的传递时间T1～T7，T1＝0.22708，T2＝0.11967，T3＝0.06984，T4＝0.04499，T5＝0.02862，T6＝0.01579，T7＝0.00526；
4)计算各机架监控AGC平衡修正动作速率RateB1～RateB7，RateB1＝0.007853,RateB2＝-0.004544,RateB3＝-0.004553,RateB4＝-0.008559,RateB5＝-0.005878,RateB6＝-0.004515,RateB7＝-0.004238；
5)计算各机架的监控AGC动作速率Rate1～Rate7，
Rate1＝0.007769，Rate2＝-0.004724，Rate3＝-0.004833，Rate4＝-0.008965，Rate5＝-0.00643，Rate6＝-0.005447，Rate7＝-0.00678；
12、精轧机组抛钢，变厚轧制结束。
在变厚轧制调节过程中，精轧机组所有机架以每个时刻计算的各机架的监控AGC动作速率Rate1～Rate7同时调节各机架辊缝，调节值MonCorr1～MonCorr7不断变化；精轧出口测厚仪检测到的厚度偏差Es0逐渐趋近于-0.29mm；精轧出口带钢实际厚度相对变厚轧制的目标厚度H1的厚度偏差Es1逐渐减小，最终趋近于零；可以看到，在本实施例中，11.6秒后左右，已经基本轧制到目标厚度，76.1秒左右相对厚度Es1已经趋近于零,实现超薄规格带钢的稳定轧制。
本发明不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (2)

1.带钢热连轧精轧机组的变厚轧制方法，其特征在于执行如下步骤：
1)根据带钢变厚轧制前设定厚度H0和带钢变厚轧制的目标厚度H1按照下式计算需要变厚轧制的变厚范围，所述变厚范围＝|H0-H1|/H0，
当所述变厚范围大于10％时,调整设置在所述精轧机组出口处的测厚仪的检测范围，使所述变厚范围位于所述检测范围之内；
2)计算所述精轧机组的各机架所对应的设定速度Vs1～Vs7和辊缝量，并对所述各机架进行相应数据设定；
3)当所述精轧机组穿带完成，所述测厚仪检测到带钢时，若所述精轧机组的自动化控制***中的变厚轧制标识为1，则开始变厚轧制；
4)所述精轧机组的监控AGC根据步骤1中所述测厚仪检测的厚度偏差Es0,按照下式计算相对厚度偏差Es1，Es1＝Es0-(H1-H0)；
5)根据所述Es1、所述精轧机组的监控AGC的变厚轧制前的动作速度系数Gain、所述精轧机组的监控AGC设定的变厚轧制的动作速度系数Gain 0 ,按照下式计算所述精轧机组的监控AGC的动作速率Rate，
Rate＝Es1×Gain×Gain0；
6)根据各机架的间距S、所述精轧机组的末机架到所述测厚仪的距离S0和所述各机架所对应的实时反馈速度V1～V7,按照下式计算带钢从各机架到所述测厚仪所对应的传递时间T1～T7
T1＝(S÷V1+S÷V2+S÷V3+S÷V4+S÷V5+S÷V6+S0÷V7)，
T2＝(S÷V2+S÷V3+S÷V4+S÷V5+S÷V6+S0÷V7)，
T3＝(S÷V3+S÷V4+S÷V5+S÷V6+S0÷V7)，
T4＝(S÷V4+S÷V5+S÷V6+S0÷V7)，
T5＝(S÷V5+S÷V6+S0÷V7)，
T6＝(S÷V6+S0÷V7)，
T7＝(S0÷V7)；
7)根据所述Vs1、所述精轧机组第一机架的压下率K、所述Vs7、所述V1～V7和各机架所对应的辊缝调整量MonCorr1～MonCorr7,按照下式计算各机架所对应的监控AGC的平衡修正动作速率RateB1～RateB7，
RateB1＝MonCorr7-MonCorr1÷((1-Vs1×K÷V1)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB2＝MonCorr7-MonCorr2÷((1-Vs1×K÷V2)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB3＝MonCorr7-MonCorr3÷((1-Vs1×K÷V3)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB4＝MonCorr7-MonCorr4÷((1-Vs1×K÷V4)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB5＝MonCorr7-MonCorr5÷((1-Vs1×K÷V5)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB6＝MonCorr7-MonCorr6÷((1-Vs1×K÷V6)÷(1-Vs1×K÷Vs7)),
RateB7＝MonCorr7-MonCorr7÷((1-Vs1×K÷V7)÷(1-Vs1×K÷Vs7))；
8)根据所述Rate、所述T1～T7、所述各机架的监控AGC的变厚轧制动作速度系数Gain1～Gain7和所述RateB1～RateB7，按照下式计算所述各机架的监控AGC的动作速率Rate1～Rate7，
Rate1＝Rate×Gain1÷T1+RateB1，
Rate2＝Rate×Gain2÷T2+RateB2，
Rate3＝Rate×Gain3÷T3+RateB3，
Rate4＝Rate×Gain4÷T4+RateB4，
Rate5＝Rate×Gain5÷T5+RateB5，
Rate6＝Rate×Gain6÷T6+RateB6，
Rate7＝Rate×Gain7÷T7+RateB7；
9)所述自动化控制***按照内置扫描周期重复执行步骤4)-8)，并根据所述Rate1～Rate7同步调节所述MonCorr1～MonCorr7；随着所述Es1逐渐减小直至趋近于零，在此过程中所述Rate1～Rate7逐渐减小，所述MonCorr1～MonCorr7逐渐达到一个稳定值；
10)当所述MonCorr1～MonCorr7达到稳定值后,所述精轧机组抛钢，变厚轧制结束。
2.根据权利要求1所述带钢热连轧精轧机组的变厚轧制方法，其特征在于：所述内置扫描周期是自动化控制***程序运行一次的时间5毫秒。
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