CN110271700A - 一种软管装箱机构及方法 - Google Patents

Abstract

本发明一种实施方式公开了一种软管装箱机构，包括：机架，机架上具有一工作台，工作台上具有连续摆放的若干软管；预装机构，位于工作台一侧，预装机构具有一呈长方体状的容纳腔，容纳腔朝工作台方向设置有开口，容纳腔可相对工作台升降；推料机构，用于将工作台上的软管推至容纳腔，推料机构位于工作台的另一侧；入箱机构，位于容纳腔底部，用于将容纳腔中软管一次推至包装箱中。上述实施方式通过设置容纳腔可以使得填充到容纳腔的软管保持整齐，过程可控，相对现有技术中直接将软管逐排填充到包装箱的过程更加可靠，特别是适用于直径较小的软管自动装箱，效果显著。

Description

一种软管装箱机构及方法

技术领域

本发明涉及软管自动化生产技术领域，特别是涉及一种软管装箱机构及方法。

背景技术

软管常用于化妆品包装行业，例如牙膏、洗面奶等等，软管在生产好以后需要进行装箱以便运输，现有的装箱方法一般是将放置在台面上的一排软管推入到包装箱内，逐排将软管推入到包装箱至包装箱装满，但是上述装箱过程中存在一定的缺陷，例如由于包装箱容易变形，在装箱过程中软管容易错位、变形，导致软管装箱不整齐，特别是在对直径较小的软管进行装箱时，更加容易出现上述现象(包装箱的轻微变形就会导致最靠近包装箱内侧壁的软管错位、软管变形，进而导致旁边的软管存在连锁反应，导致软管摆放错位，软管直径越小，对包装箱的变形要求越低)，为此本发明提供一种软管装箱机构及方法用于解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种软管装箱机构及方法，能够解决现有软管装箱容易出现装箱不整齐的现象。

根据本发明的第一方面，提供一种软管装箱机构，包括：

机架，机架上具有一工作台，工作台上具有连续摆放的若干软管；

预装机构，位于工作台一侧，预装机构具有一呈长方体状的容纳腔，容纳腔朝工作台方向设置有开口，容纳腔可相对工作台升降；

推料机构，用于将工作台上的软管推至容纳腔，推料机构位于工作台的另一侧；

入箱机构，位于容纳腔底部，用于将容纳腔中软管一次推至包装箱中。

优选的，所述容纳腔至少具有一侧壁可滑动以实现容纳腔内容积的缩放。

优选的，所述容纳腔包括下侧板、左侧板、右侧板、上侧板及底板，所述下侧板、左侧板、右侧板、上侧板依次相连形成容纳腔的侧壁，底板位于容纳腔内且用于封闭容纳腔相对开口的另一端，左侧板可相对右侧板移动，上侧板可相对下侧板移动。

优选的，所述入箱机构包括第一驱动装置和推板，推板位于容纳腔底部且可在容纳腔内滑动，第一驱动装置输出端与推板连接。

优选的，本发明还包括一用于放置包装箱并控制包装箱与容纳腔对接的包装箱输送机构。

优选的，所述包装箱输送机构包括用于放置包装箱的翻转板和用于将包装箱定位在翻转板上的定位机构，所述翻转板通过一转轴可转动地安装在机架上，所述转轴固定连接有至少一中间板，中间板呈直角状，中间板一端与转轴固定连接，另一端与一第二驱动装置的输出端铰接。

优选的，所述定位机构包括至少一对定位板，定位板可滑动地安装在翻转板上，每对定位板与箱子的一对外侧壁相对应。

优选的，所述第二驱动装置包括第一驱动气缸，所述第一驱动气缸一端与机架铰接，另一端与中间板的另一端铰接，第一驱动气缸位于翻转板的下方。

优选的，所述机架上设置有滑轨，容纳腔安装在一滑动板上，滑动板滑动安装在滑轨上，所述机架上还设置有伺服电机及同步带，伺服电机驱动同步带转动，滑动板与同步带传动连接。

上述任一技术方案至少具有以下有益技术效果：通过先将软管装入到容纳腔内，容纳腔的侧壁不可发生形变，故而在软管装入的过程中软管不会发生错位、变形，保证软管有序装入容纳腔，在容纳腔装满软管以后，通过入箱机构将容纳腔中软管一次推至包装箱，此时由于软管充满包装箱，相邻软管依靠彼此的限制无法错位、变形，进而保障了软管装箱整齐一致；通过设置容纳腔可以使得填充到容纳腔的软管保持整齐，过程可控，相对现有技术中直接将软管逐排填充到包装箱的过程更加可靠，特别是适用于直径较小的软管自动装箱，效果显著。

根据本发明的第二方面，一种软管装箱方法，包括以下步骤：

将软管连续摆放在一工作台上，相邻软管于长度方向的侧壁相互抵靠在一起；

将工作台上软管整体推至一容纳腔内，容纳腔的侧壁不可发生形变，容纳腔与工作台可以相对升降，在接收一排软管以后，容纳腔与工作台相对移动一根软管直径的距离，以便接收下一排软管，至容纳腔装满软管；

将容纳腔中软管整体推入到包装箱中，完成装箱。

上述技术方案至少具有以下有益技术效果：通过先将软管装入到容纳腔内，容纳腔的侧壁不可发生形变，故而在软管装入的过程中软管不会发生错位、变形，保证软管有序装入容纳腔，在容纳腔装满软管以后，通过入箱机构将容纳腔中软管一次推至包装箱，此时由于软管充满包装箱，相邻软管依靠彼此的限制无法错位、变形，进而保障了软管装箱整齐一致；相对现有技术中直接将软管逐排填充到包装箱的过程更加可靠，特别是适用于直径较小的软管自动装箱，效果显著。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步地说明；

图1为本发明一种实施方式的示意图一；

图2为本发明一种实施方式的示意图二。

具体实施方式

本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

参照图1和图2，一种软管装箱机构，包括：

机架1，机架1上具有一工作台2，为了连续自动上料,在工作台2上转动设置有环形输送带27；环形输送带上具有连续摆放的若干软管3；

预装机构，位于工作台2一侧，预装机构具有一呈长方体状的容纳腔4，容纳腔4朝工作台2方向设置有开口，容纳腔4可相对工作台2升降；图1和图2中容纳腔已经移至底部；

推料机构5，用于将工作台2上的软管3推至容纳腔4，推料机构5位于工作台2的另一侧；

入箱机构，位于容纳腔4底部，用于将容纳腔4中软管3一次推至包装箱中。上述技术方案至少具有以下有益技术效果：通过先将软管3装入到容纳腔4内，容纳腔4的侧壁不可发生形变，故而在软管3装入的过程中软管3不会发生错位、变形，保证软管3有序装入容纳腔4，在容纳腔4装满软管3以后，通过入箱机构将容纳腔4中软管3一次推至包装箱，此时由于软管3充满包装箱，相邻软管3依靠彼此的限制无法错位、变形，进而保障了软管3装箱整齐一致；通过设置容纳腔4可以使得填充到容纳腔4的软管3保持整齐，过程可控，相对现有技术中直接将软管3逐排填充到包装箱的过程更加可靠，特别是适用于直径较小的软管3自动装箱，效果显著。

如图1所示，在某些实施方式中，所述容纳腔4至少具有一侧壁可滑动以实现容纳腔4内容积的缩放，以便在将容纳腔4中软管3推至包装箱内前将容纳腔4内的软管3整体轻微压缩下，便于软管3整体进入包装箱，同时还可以防止在整体移动过程中软管3错位、变形，保证装箱整体可靠。

如图1所示，在某些实施方式中，所述容纳腔4包括下侧板6、左侧板7、右侧板8、上侧板9及底板，所述下侧板6、左侧板7、右侧板8、上侧板9依次相连形成容纳腔4的侧壁，底板位于容纳腔4内且用于封闭容纳腔4相对开口的另一端，左侧板7可相对右侧板8移动，上侧板9可相对下侧板6移动。在将容纳腔4中软管3推至包装箱内前，通过控制左侧板7和上侧板9朝容置腔内移动，实现对软管3的轻微挤压，然后整体推入到包装箱。在某些实施方式中，可以选择仅仅通过上侧板9相对下侧板6移动实现挤压，或者上侧板9及下侧板6同时相对移动实现挤压，或者左侧板7及右侧板8同时相对移动实现挤压，等等；在某些实施方式中，上侧板9及左侧板7皆可以通过气缸或者直线电机或者别的直线驱动机构驱动。

如图1和图2所示，在某些实施方式中，所述入箱机构包括第一驱动装置11和推板10，推板10位于容纳腔4底部且可在容纳腔4内滑动，第一驱动装置11输出端与推板10连接。在容纳腔4内装满软管3以后，包装箱开口与容纳腔4开口对齐，通过第一驱动装置11驱动推板10朝包装箱开口移动，进而将容纳腔4内所有软管3整体朝包装箱移动，非常方便；优选的，推板10与底板为同一零部件，节省零部件，起到降低成本，简化结构的目的，当然，在别的实施方式中，推板10与底板可以独立设置，亦可起到将软管3推至包装箱的目的。第一驱动装置11优选采用气缸，当然亦可以采用直线电机或者其它直线驱动机构替代。

如图1所示，在某些实施方式中，为了实现包装箱与容纳腔4的自动化对接，提高整体的自动化程度，本发明还包括一用于放置包装箱并控制包装箱与容纳腔4对接的包装箱输送机构。所述包装箱输送机构包括用于放置包装箱的翻转板12和用于将包装箱定位在翻转板12上的定位机构，所述翻转板12通过一转轴13可转动地安装在机架1上，所述转轴13固定连接有至少一中间板14，中间板14呈直角状，中间板14一端与转轴13固定连接，另一端与一第二驱动装置15的输出端铰接。起始状态翻转板12处于水平状态，将包装箱放置在翻转板12上，然后通过定位机构将包装箱定位，然后通过第二驱动装置15驱动带动中间板14转动，中间板14进而带动翻转板12转动至竖直状态，此时包装箱可实现与容纳腔4的开口对接；实现包装箱与容纳腔4自动对接，在某些实施方式中，为了进一步提升自动化程度，可以配置一条包装箱输送带与翻转板12对接，实现包装箱的自动送料、翻转，提高自动化程度及工作效率。

如图1所示，在某些实施方式中，如果翻转以后的包装箱与容纳腔4之间距离较远，可以通过在机架1和翻转板12之间设置一辅助板16，辅助板16可滑动地安装在机架1上，翻转板12通过转轴可转动地安装在辅助板16上，如此可以通过辅助板16调节包装箱与容纳腔4之间的间距，实现二者良好的对接。

如图1所示，在某些实施方式中，所述定位机构包括一对定位板17，定位板17可滑动地安装在翻转板12上，此对定位板17与箱子的一对外侧壁相对应；通过定位板17相对靠近实现对包装箱的夹紧定位。在某些实施方式中，为了提高定位精准度，还可以考虑设置另外一组转动定位板18，转动定位板18可转动地安装在翻转板12上，转动定位板18与包装箱的另外一对外侧壁相对应，如此在水平状态时，转动定位板18可与包装箱输送带对接，不影响包装箱的移动，需要定位时，将转动定位板18翻转至夹紧包装箱即可，非常方便。

如图1所示，在某些实施方式中，所述第二驱动装置15包括第一驱动气缸，所述第一驱动气缸一端与机架1铰接，另一端与中间板14的另一端铰接，第一驱动气缸位于翻转板12的下方。在某些实施方式中第二驱动装置15还可以考虑采用直线电机或者别的直线驱动机构。

如图2所示，在某些实施方式中，所述机架1上设置有滑轨19，下侧板6、左侧板7、右侧板8、上侧板9及推板10安装在一滑动板20上，滑动板20滑动安装在滑轨19上，所述机架1上还设置有伺服电机21及同步带22，伺服电机21驱动同步带22转动，滑动板20与同步带22传动连接。上述结构可以实现容纳腔4高精度的升降，控制方便，响应速度较快，可以根据需要调节下侧板6、左侧板7、右侧板8、上侧板9的安装位置，对应更换不同的推板10，进而适用于不同的包装箱，非常方便。

如图2所示，在某些实施方式中，推料机构5包括设置在机架1上导轨23及可滑动地安装在机架1上挡板28，机架1上还设置有电机24，电机输出端与一短杆25的一端连接，短杆25的另一端与一长杆26的一端铰接，长杆26的另一端与挡板28铰接，电机转动带动挡板28在导轨23上往复滑动实现将软管3循环推入到容纳腔4中，工作稳定，节奏易调节。在某些实施方式中，挡板可以采用气缸或者直线电机直接驱动亦可起到同样目的。

根据本发明的第二方面，一种软管装箱方法，包括以下步骤：

将软管3连续摆放在一工作台2上，相邻软管3于长度方向的侧壁相互抵靠在一起；

将工作台2上软管3整体推至一容纳腔4内，容纳腔4的侧壁不可发生形变，容纳腔4与工作台2可以相对升降，在接收一排软管3以后，容纳腔4与工作台2相对移动一根软管3直径的距离，以便接收下一排软管3，至容纳腔4装满软管3；

将容纳腔4中软管3整体推入到包装箱中，完成装箱。

上述技术方案至少具有以下有益技术效果：通过先将软管3装入到容纳腔4内，容纳腔4的侧壁不可发生形变，故而在软管3装入的过程中软管3不会发生错位、变形，保证软管3有序装入容纳腔4，在容纳腔4装满软管3以后，通过入箱机构将容纳腔4中软管3一次推至包装箱，此时由于软管3充满包装箱，相邻软管3依靠彼此的限制无法错位、变形，进而保障了软管3装箱整齐一致；相对现有技术中直接将软管3逐排填充到包装箱的过程更加可靠，特别是适用于直径较小的软管3自动装箱，效果显著。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种软管装箱机构，其特征在于，包括：

机架，机架上具有一工作台，工作台上具有连续摆放的若干软管；

预装机构，位于工作台一侧，预装机构具有一呈长方体状的容纳腔，容纳腔朝工作台方向设置有开口，容纳腔可相对工作台升降；

推料机构，用于将工作台上的软管一次推至容纳腔，推料机构位于工作台的另一侧；

入箱机构，位于容纳腔底部，用于将容纳腔中软管推至包装箱中。

2.如权利要求1所述的一种软管装箱机构，其特征在于所述容纳腔至少具有一侧壁可滑动以实现容纳腔内容积的缩放。

3.如权利要求2所述的一种软管装箱机构，其特征在于所述容纳腔包括下侧板、左侧板、右侧板、上侧板及底板，所述下侧板、左侧板、右侧板、上侧板依次相连形成容纳腔的侧壁，底板位于容纳腔内且用于封闭容纳腔相对开口的另一端，左侧板可相对右侧板移动，上侧板可相对下侧板移动。

4.如权利要求1所述的一种软管装箱机构，其特征在于所述入箱机构包括第一驱动装置和推板，推板位于容纳腔底部且可在容纳腔内滑动，第一驱动装置输出端与推板连接。

5.如权利要求1所述的一种软管装箱机构，其特征在于其还包括一用于放置包装箱并控制包装箱与容纳腔对接的包装箱输送机构。

6.如权利要求5所述的一种软管装箱机构，其特征在于所述包装箱输送机构包括用于放置包装箱的翻转板和用于将包装箱定位在翻转板上的定位机构，所述翻转板通过一转轴可转动地安装在机架上，所述转轴固定连接有至少一中间板，中间板呈直角状，中间板一端与转轴固定连接，另一端与一第二驱动装置的输出端铰接。

7.如权利要求6所述的一种软管装箱机构，其特征在于所述定位机构包括至少一对定位板，定位板可滑动地安装在翻转板上，每对定位板与箱子的一对外侧壁相对应。

8.如权利要求6所述的一种软管装箱机构，其特征在于所述第二驱动装置包括第一驱动气缸，所述第一驱动气缸一端与机架铰接，另一端与中间板的另一端铰接，第一驱动气缸位于翻转板的下方。

9.如权利要求1所述的一种软管装箱机构，其特征在于所述机架上设置有滑轨，容纳腔安装在一滑动板上，滑动板滑动安装在滑轨上，所述机架上还设置有伺服电机及同步带，伺服电机驱动同步带转动，滑动板与同步带传动连接。

10.一种软管装箱方法，其特征在于包括以下步骤：

将软管连续摆放在一工作台上，相邻软管于长度方向的侧壁相互抵靠在一起；

将工作台上软管整体推至一容纳腔内，容纳腔的侧壁不可发生形变，容纳腔与工作台可以相对升降，在接收一排软管以后，容纳腔与工作台相对移动一根软管直径的距离，以便接收下一排软管，至容纳腔装满软管；

将容纳腔中软管整体推入到包装箱中，完成装箱。