CN110257673A - 一种用于生产汽车散热复合翅片用铝箔材料及其制备方法 - Google Patents

一种用于生产汽车散热复合翅片用铝箔材料及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110257673A
CN110257673A CN201910547308.0A CN201910547308A CN110257673A CN 110257673 A CN110257673 A CN 110257673A CN 201910547308 A CN201910547308 A CN 201910547308A CN 110257673 A CN110257673 A CN 110257673A
Authority
CN
China
Prior art keywords
skin material
core material
rolling
heat preservation
aluminium
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201910547308.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN110257673B (zh
Inventor
任素贞
徐成志
刘前换
黄绍浪
宦文辉
史明飞
胡刘飞
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Jiangsu Dingsheng New Energy Material Co Ltd
Original Assignee
Jiangsu Dingsheng New Energy Material Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiangsu Dingsheng New Energy Material Co Ltd filed Critical Jiangsu Dingsheng New Energy Material Co Ltd
Priority to CN201910547308.0A priority Critical patent/CN110257673B/zh
Publication of CN110257673A publication Critical patent/CN110257673A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN110257673B publication Critical patent/CN110257673B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/40—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling foils which present special problems, e.g. because of thinness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting
    • C22C1/026—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/043—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/053—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with zinc as the next major constituent

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)

Abstract

本发明涉及一种用于生产汽车散热复合翅片用铝箔及其制备方法，所述材料包括芯材和上下两层皮材，所述复合翅片用铝箔为汽车热交换器组成的一部分，所述复合翅片用铝箔皮材熔点较低，利用其皮材熔点较低这一特点在一定的高温下钎焊，所述翅片皮材达到熔点融化从而实现所述翅片芯材与热交换器其他组件的结合。所述皮材复合在所述芯材的上、下表面，所述芯材和皮材，经连续铸轧获得铸轧坯料，经冷轧复合后实现复合。该制备方法生产效率高、灵活度高、质量高，铝箔材料包覆率更加稳定，铝箔经高温钎焊后焊后强度高、耐腐蚀性能优良、抗下垂性能优异；综上所述本发明制备的汽车散热复合翅片用铝箔性能优异。

Description

一种用于生产汽车散热复合翅片用铝箔材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及金属材料以及金属材料加工和成型技术领域，具体涉及一种铝合金的汽车散热复合翅片用铝箔及其制备方法。
背景技术
非复合翅片用于热交换器组装过程中需要铺设焊片，而复合翅片实现了钎焊层与翅片芯体的结合，使得热交换器组装过程中可省去垫焊片的步骤，从而脱离人工组装实现了机械化生产，提高了组装效率，降低了生产成本。
以往，用于汽车热交换器—翅片结构的散热片铝箔坯料大部分用热轧复合坯料生产，其生产流程如附图2，从附图2可知热轧复合散热复合翅片生产工艺流程比较复杂。
发明内容
本发明的目的在于缩短生产周期、提高生产效率、降低生产成本，设计一种用于生产汽车散热复合翅片用铝箔材料及其制备方法，该制备方法效率高、灵活度高、质量高，铝箔材料包覆率更加稳定，焊接性能、抗下垂性能以及耐腐蚀性能优良。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种用于生产汽车散热翅片用铝箔材料，其特征在于：所述用于生产汽车散热复合翅片用铝箔材料包括芯材和两层皮材，所述两层皮材分别复合在所述芯材的上、下表面。
所述芯材化学组分为：硅0.6～1.0wt％，铁0～0.7wt％，铜0～0.2wt％，锰1.0～1.8wt％，镁0～0.1wt％，锌1.0～2.0wt％，锆0～0.2wt％，单个不可去除杂质含量为0～0.05wt％，所有不可去除杂质总含量为0～0.15wt％，其余成分为铝；
所述皮材化学组分为：硅6.8～8.2wt％，铁0～0.8wt％，铜0～0.25wt％，锰0～0.1wt％，锌0～0.2wt％，单个不可去除杂质含量为0～0.05wt％，所有不可去除杂质总含量为0～0.15wt％，其余成分为铝；芯材、皮材合金分别通过连续铸轧制得芯材坯料、皮材坯料，由冷轧法复合形成皮材-芯材-皮材结构，皮材-芯材-皮材结构即为汽车散热复合翅片用铝箔材料。
本发明同时公开了汽车散热复合翅片用铝箔材料制备方法，该制备方法的步骤为：
(1)铝合金熔炼：将铝合金原料按照所述芯材和皮材的化学组分进行熔炼，得到熔炼后的皮材铝合金、芯材铝合金；
(2)连续铸轧；
(3)芯材制备：用步骤(2)连续铸轧法制得芯材铸轧板经冷轧后得到厚度在3.6-5.0mm的板材，外圈焊接，板面打紧钢带，在退火炉中进行退火，具体退火条件为：3-5h内升温到目标加热温度550-580℃保温18-27h之后转温度500-550℃保温2-5h；之后出炉风冷，得到芯材坯料；
(4)皮材制备：用步骤(2)连续铸轧法制得皮材铸轧板进行坯料热处理，坯料热处理具体步骤如下：在退火炉中进行退火，内外圈焊接，板面打紧钢带，2-4h内升温到目标加热温度500-540℃保温10-18h，之后转温度480-520℃保温2-6h，之后出炉风冷；用步骤(2)连续铸轧法制得皮材铸轧板进行前述的坯料热处理后第一次冷轧至0.42-0.67mm，之后由纵剪机进行精整切边，切边尺寸为所备芯材宽度+20～70mm；精整处理后过拉矫校正版型，清洗表面残油；拉矫清洗后进行第二次热处理，第二次热处理的具体条件为：2-4h内升温到目标加热温度430-470℃保温6-12h，转温度360-410℃保温2-5h；之后出炉风冷，得到皮材坯料；
(5)冷轧复合：由步骤(3)、步骤(4)得到的皮材坯料和芯材坯料经冷复合轧机轧制，用合适的加工率加工碾压复合，得到1.7-2.8mm冷轧复合板；
冷轧复合实现了皮材与芯材的结合，传统的热轧复合需要经过表面处理(清洗)、芯皮材配对、加热、热轧复合才可以实现，而本发明所述冷轧复合将表面处理、芯皮材配对、冷轧复合整合在一起，一道工序即可完成，大大提高了生产效率。芯材、皮材的制备过程厚度控制精度较高，冷轧复合的表面处理采用机械自动化的方式实现，这样可以有效保证表面处理的效果以及包覆率的稳定性。
(6)扩散退火：由步骤(5)得到的冷轧复合板，板面打紧钢带，在退火炉中进行扩散退火，得到扩散退火后冷轧复合板；扩散退火具体条件为：2-4h内升温到目标加热温度490-520℃保温6-12h，转温度360-430℃保温2-5h；
复合过程储存较高的驱动力以及高温扩散退火可以有效促使金属扩散从而提高金属的结合深度以及强度。
(7)将步骤(6)得到的扩散退火后冷轧复合板轧制0.5mm～0.75mm的复合板，后由纵剪机进行精整切边，得到精整切边后的铝卷；
(8)对步骤(7)精整切边后的铝卷进行冷轧，轧制成厚度0.16-0.25mm的铝卷，再进行成品前退火处理，退火前铝卷表面粘贴好高温胶带以固定铝卷表面(退火时铝卷表面的高温胶带不掉落、保持与铝卷的贴合)，防止退火时循环风机吹散铝卷外圈，成品前退火处理的具体条件为：1-2h升温至240-280℃保温2-5h，转温420-460℃保温6-12h，之后转温320-360℃保温2h；
(9)对步骤(8)成品前退火处理后得到的铝箔进行精轧，轧制至成品0.07-0.15mm；
(10)分切包装：将得到的成品分切到需要的宽度，得到合格的产品，然后包装入库。
前述汽车散热用复合铝箔的制备方法，所述芯材和皮材均采用连续铸轧法制得；
前述汽车散热复合翅片用铝箔材料，所述的复合方式为冷轧复合法制得，其冷轧复合道次加工率55±5％(即合适的加工率)；
前述汽车散热复合翅片用铝箔材料的制备方法，冷轧复合后需经过扩散退火处理，从而实现芯材与皮材更深度的结合；
相对于现有技术，本发明的优点和有益效果在于：
本发明采用连续铸轧法制备芯材、皮材，芯材、皮材铸轧板厚度约7.5mm，相对铸锭(一般为400mm)而言厚度大大减小，缩短了生产周期、提高了生产效率、降低了生产成本。冷轧复合将表面处理、芯皮材配对、冷轧复合整合在一起，一道工序即可完成，大大提高了生产效率。芯材、皮材的制备过程厚度控制精度较高，冷轧复合的表面处理采用机械自动化的方式实现，这样有效保证表面处理的效果以及包覆率的稳定性。该方法制备的铝箔经高温焊接后具有较高的焊后强度及较好的耐腐蚀性能，保证翅片钎焊时具有优良的抗下垂性能，抗拉强度达到180-220MPa，屈服强度>160Mpa，延伸率>0.5％。该材料可以用于可控气氛保护钎焊，复合材料焊后强度高，抗塌陷性能优异，可以满足散热器对复合翅片材料的性能要求，其制作方法工艺可控，重复性好，易于掌握，可满足了行业发展需要。
附图说明
图1抗下垂装置结构图；
图2热轧复合散热复合翅片用铝箔生产工艺流程框图。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详细描述，该实施例仅用于解释本发明，并不对本发明的保护范围构成限定。
实施例1
1、按合金配比：硅0.6wt％，铁0.2wt％，铜0.05wt％，锰1.0wt％，镁0.05wt％，锌1.1wt％，锆0.1wt％，钛0～0.05wt％，熔炼后用连续铸轧法制备芯材铸轧板；按合金配比：硅6.8wt％，铁0.2wt％，铜0.05wt％，锰0.05wt％，锌0.02wt％，其余成分为铝，熔炼后用连续铸轧法制备皮材铸轧板；
2、芯材制备：将芯材铸轧板冷轧至4.0mm，外圈焊接，板面打紧钢带，在高温退火炉中进行退火，3h内升温到目标加热温度550℃保温26h，转温度530℃保温5h，之后出炉风冷，得到芯材坯料；
3、皮材制备：皮材铸轧卷进行坯料热处理，具体步骤如下：内外圈焊接，板面打紧钢带，在高温退火炉中进行退火，3h内升温到目标加热温度530℃保温15h，转温度500℃保温3h，之后出炉风冷；皮材铸轧卷经坯料热处理后冷轧至0.5mm，之后由纵剪机进行精整切边，切边尺寸为所备芯材宽度+30mm；精整处理后过拉矫校正版型，清洗表面残油；拉矫清洗后进行第二次热处理，2h内升温到目标加热温度460℃保温9h，转温度400℃保温3h，之后出炉风冷，得到皮材坯料；
4、冷轧复合：将上述皮材坯料和芯材坯料经冷复合轧机轧制复合得到2.1mm冷轧复合板；
5、扩散退火：将冷轧复合板板面打紧钢带，在退火炉中进行扩散退火，3h内升温到目标加热温度520℃保温8h，转温度430℃保温2h；
6、复合板扩散后经粗轧机轧制0.6mm后由纵剪机进行精整切边；之后冷轧至
0.18mm，铝卷表面粘贴好高温胶带固定表面，之后将铝卷置于退火炉中进行成成品前退火处理，具体工艺如下：1h升温至250℃保温5h，转温460℃保温8h，之后转温330℃保温2h；成品前退火处理后精轧至0.08mm经薄剪分切到需要的宽度。
取成品样，检测其力学性能如下表1：
表1实施例1制得的成品的力学性能
所得产品的包覆率如下表2：
表2实施例1制得的产品包覆率
样片位置 1 2 3 4 5 6 7 8
实测包覆率％ 10.1 9.8 10 9.5 10.2 10.3 10.5 9.9
备注：目标包覆率为10±2％，所取样片位置为产品横向板面等间距取样，从以上数据可以发现冷轧复合的包覆率偏差在1.0，相对比较稳定。
取成品样，先进行模拟钎焊试验(工艺：600℃/10min)后，按照制样要求，进行拉伸试验，检测材料成品焊后力学性能，检测结果如下表3：
表3实施例1制得的成品模拟焊后力学性能
翅片经模拟钎焊后抗拉强度＞130Mpa，高温钎焊后支撑强度良好。
取成品样，按照制样要求制样，然后进行抗下垂值试验，最后进行数据对比，检测材料成品抗下垂性能。
a、制样方式：
在样片轧制方向(RD)和横向方向(TD)的平面内，沿轧制方向取长度为100mm，沿横向方向取长度为22mm，即实验样片规格为100mmx22mmx0.08mm，实验装置见附图1，横梁长度为250mm，宽度为50mm，高度为105mm，夹放式样的位置高度为80.71mm。样品编号为01～05#。
b、试验工艺：
将该装置(见附图1)放置在马弗炉中，根据以下的升温制度升高温度：室温20℃→400℃/30min+400℃保温5min+400℃→600℃/22min+600℃保温10min，在600℃的最终热处理后，立刻取出样片。
c、试验结果如表4：
表4实施例1制得的成品抗下垂性能
实施例2
1、按合金配比：硅0.95wt％，铁0.68wt％，铜0.15wt％，锰1.7wt％，镁0.08wt％，锌1.8wt％，锆0.18wt％，其余成分为铝，熔炼后用连续铸轧法制备芯材铸轧板；按合金配比：硅8.1wt％，铁0.8wt％，铜0.2wt％，锰0.1wt％，锌0.2wt％，其余成分为铝，熔炼后用连续铸轧法制备皮材铸轧板；
2、芯材制备：芯材铸轧板冷轧至5.0mm，外圈焊接，板面打紧钢带，在高温退火炉中进行退火，3h内升温到目标加热温度580℃保温22h，转温度550℃保温3h，之后出炉风冷，得到芯材坯料；
3、皮材制备：皮材铸轧卷进行坯料热处理，具体步骤如下：将铸轧卷内外圈焊接，板面打紧钢带，在高温退火炉中进行退火，3h内升温到目标加热温度500℃保温18h，转温度480℃保温6h，之后出炉风冷；皮材铸轧卷经坯料热处理后冷轧至皮材0.62mm，之后由纵剪机进行精整切边，切边尺寸为所备芯材宽度+70mm；精整处理后过拉矫校正版型，清洗表面残油；拉矫清洗后进行第二次热处理，2h内升温到目标加热温度430℃保温12h，转温度360℃保温5h，之后出炉风冷，得到皮材坯料；
4、冷轧复合：将上述皮材坯料和芯材坯料经冷复合轧机轧制复合得到2.5mm冷轧复合板；
5、扩散退火：将冷轧复合板板面打紧钢带，在退火炉中进行扩散退火，3h内升温到目标加热温度500℃保温10h，转温度400℃保温5h；
6、复合板扩散退火后经粗轧机轧制0.65mm，后由纵剪机进行精整切边；之后轧至0.22mm，铝卷表面粘贴好高温胶带固定表面，之后进行成品前热处理，具体退火工艺如下：1h升温至260℃保温5h，转温430℃保温11h，之后转温360℃保温2h；热处理后精轧至0.13mm经薄剪分切到需要的宽度。
取成品样，检测其力学性能如下表5：
表5实施例2制得的成品力学性能
所得产品的包覆率如下表6：
表6实施例2制得的产品的包覆率
样片位置 1 2 3 4 5 6 7 8
实测包覆率％ 9.9 10.1 9.6 10.6 10.8 9.7 10.5 9.3
备注：目标包覆率为10±2％，所取样片位置为产品横向板面等间距取样，从以上数据可以发现冷轧复合的包覆率偏差在1.3，相对比较稳定，明显优于热轧复合。
取成品样，先进行模拟钎焊试验(工艺：600℃/10min)后，按照制样要求，进行拉伸试验，检测材料成品焊后力学性能，检测结果如下表7：
表7实施例2制得的成品焊后力学性能
翅片经模拟钎焊后抗拉强度＞130Mpa，高温钎焊后支撑强度良好。
取成品样，按照制样要求制样，然后进行抗下垂值试验，最后进行数据对比，检测材料成品抗下垂性能。
a、制样方式：
在样片轧制方向(RD)和横向方向(TD)的平面内，沿轧制方向取长度为100mm，沿横向方向取长度为22mm，即实验样片规格为100mmx22mmx0.08mm，实验装置见附图1，横梁长度为250mm，宽度为50mm，高度为105mm，夹放式样的位置高度为80.71mm。样品编号为01～05#。
b、试验工艺：
将该装置(见附图1)放置在马弗炉中，根据以下的升温制度升高温度：室温20℃→400℃/30min+400℃保温5min+400℃→600℃/22min+600℃保温10min，在600℃的最终热处理后，立刻取出样片。
c、试验结果如表8：
表8实施例2制得的成品抗下垂性能
实验编号 样片模拟钎焊前高度/mm 样片模拟钎焊后高度/mm 下垂值/mm
1# 97.08 84.06 13.02
2# 96.73 83.52 13.21
3# 96.68 84.36 12.32
4# 97.74 83.69 13.05
5# 96.58 83.5 13.08
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种用于生产汽车散热复合翅片用铝箔材料，其特征在于：所述用于生产汽车散热复合翅片用铝箔材料包括芯材和两层皮材，所述两层皮材分别复合在所述芯材的上、下表面；
所述芯材化学组分为：硅0.6~1.0wt%，铁0~0.7wt %，铜0~0.2 wt %，锰1.0~1.8 wt %，镁0~0.1 wt %，锌1.0~2.0 wt %，锆0~0.2 wt %，单个不可去除杂质含量为0~0.05 wt %，所有不可去除杂质总含量为0~0.15 wt %，其余成分为铝；
所述皮材化学组分为：硅6.8~8.2wt%，铁0~0.8 wt %，铜0~0.25wt %，锰0~0.1 wt %，锌0~0.2 wt %，单个不可去除杂质含量为0~0.05 wt %，所有不可去除杂质总含量为0~0.15wt %，其余成分为铝；
所述汽车散热复合翅片用铝箔材料由芯材、皮材合金通过连续铸轧制得坯料，再由冷轧法复合而成。
2.如权利要求1所述的用于生产汽车散热复合翅片用铝箔材料，其特征在于芯材、皮材合金分别通过连续铸轧制得芯材坯料、皮材坯料，由冷轧法复合形成皮材-芯材-皮材结构，皮材-芯材-皮材结构即为汽车散热复合翅片用铝箔材料。
3.一种权利要求1或2所述的用于汽车散热用复合铝箔材料的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
（1）铝合金熔炼：皮材和芯材分别按照权利要求1所述的化学组分进行熔炼，得到熔炼后的皮材铝合金、芯材铝合金；
（2）连续铸轧：将熔炼后的皮材铝合金、芯材铝合金分别连续铸轧为皮材铸轧板、芯材铸轧板；
（3）芯材制备；
（4）皮材制备；
（5）冷轧复合：由步骤（3）、步骤（4）得到的芯材坯料和皮材坯料经冷复合轧机轧制，采用合适的加工率加工碾压复合，得到1.7-2.8mm冷轧复合板；
（6）扩散退火：对步骤（5）得到的冷轧复合板，板面打紧钢带，在退火炉中进行扩散退火，2-4h内升温到目标加热温度490-520℃保温6-12h，转温度360-430℃保温2-5h，得到扩散退火后冷轧复合板；
（7）将步骤（6）得到的扩散退火后冷轧复合板冷轧轧制厚度为0.5mm~0.75mm的复合板，后由纵剪机进行精整切边，得到精整切边后的铝卷；
（8）对步骤（7）得到的精整切边后的铝卷进行冷轧，轧制成厚度为0.16-0.25mm的铝卷，再进行成品前退火处理，退火时贴有高温胶带以固定铝卷表面，成品前退火处理的具体步骤为：1-2h升温至240-280℃保温2-5h，转温430-460℃保温6-12h，之后转温320-360℃保温2h；
（9）对步骤（8）成品前退火处理后得到的铝箔进行精轧，轧制成品，使成品铝箔厚度为0.07-0.15mm；
（10）分切包装。
4.如权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤（10）的具体过程为：将得到的成品分切到需要的宽度，得到合格的产品，然后包装入库。
5.如权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤（3）具体过程为：用步骤（2）连续铸轧法制得的芯材铸轧板冷轧后得到厚度在3.6-5.0mm的板材，外圈焊接，板面打紧钢带，在退火炉中进行退火，之后出炉风冷，得到芯材坯料；具体退火条件如下：3-5h内升温到目标加热温度550-580℃保温18-27h之后转温度500-550℃保温2-5h。
6.如权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤（4）具体过程为：用步骤（2）连续铸轧法制得的皮材铸轧板进行坯料热处理，坯料热处理具体步骤如下：内外圈焊接，板面打紧钢带，在退火炉中进行退火，退火条件为：2-4h内升温到目标加热温度500-540℃保温10-18h，之后转温度480-520℃保温2-6h，之后出炉风冷；用步骤（2）连续铸轧法制得的皮材铸轧板进行前述的坯料热处理后再进行第一次冷轧至皮材铸轧板厚度为0.42-0.67mm，之后由纵剪机进行精整切边，皮材切边宽度为所备芯材宽度+20~70mm；精整处理后过拉矫校正版型，清洗表面残油；拉矫清洗后进行第二次热处理，具体步骤如下：板面打紧钢带，在退火炉中进行退火，2-4h内升温到目标加热温度430-470℃保温6-12h，转温度360-410℃保温2-5h，之后出炉风冷，得到皮材坯料。
CN201910547308.0A 2019-06-24 2019-06-24 一种用于生产汽车散热复合翅片用铝箔材料及其制备方法 Active CN110257673B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910547308.0A CN110257673B (zh) 2019-06-24 2019-06-24 一种用于生产汽车散热复合翅片用铝箔材料及其制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910547308.0A CN110257673B (zh) 2019-06-24 2019-06-24 一种用于生产汽车散热复合翅片用铝箔材料及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN110257673A true CN110257673A (zh) 2019-09-20
CN110257673B CN110257673B (zh) 2020-10-09

Family

ID=67920564

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910547308.0A Active CN110257673B (zh) 2019-06-24 2019-06-24 一种用于生产汽车散热复合翅片用铝箔材料及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110257673B (zh)

Cited By (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110743911A (zh) * 2019-10-24 2020-02-04 中铝瑞闽股份有限公司 一种钎焊板用铝合金卷的热轧复合方法
CN111304497A (zh) * 2020-04-10 2020-06-19 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种电站空冷用复合铝带及其制造方法
CN111331964A (zh) * 2020-03-30 2020-06-26 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种冷轧复合法生产的高铁隔音蜂窝板用复合铝材及其制造方法
CN111347735A (zh) * 2020-04-03 2020-06-30 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种钎焊用复合板材及其制造方法
CN111394624A (zh) * 2020-04-16 2020-07-10 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种冷轧复合法生产的工程机械油冷器隔板用高强度复合铝材及其制造方法
CN111394623A (zh) * 2020-04-16 2020-07-10 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种中冷器用高强高耐热冷轧复合铝合金管料及制造方法
CN111394625A (zh) * 2020-04-17 2020-07-10 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种电站空冷用复合翅片铝带及其制备方法
CN111421013A (zh) * 2020-04-10 2020-07-17 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种高频焊接用钎焊扁管复合铝带及其制造方法
CN111505043A (zh) * 2020-06-08 2020-08-07 西南铝业（集团）有限责任公司 钎焊铝合金钎焊性能评价方法及实验支撑架
CN112605147A (zh) * 2020-11-27 2021-04-06 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种高耐腐、低电位热交换器器用翅片铝箔及其制造方法
CN113005334A (zh) * 2021-02-09 2021-06-22 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种ptc用高强度非复合翅片材料及其制造方法
CN113858752A (zh) * 2021-10-08 2021-12-31 东北轻合金有限责任公司 一种1500mm宽度以上的大规格铝合金复合材料的制造方法
CN113957275A (zh) * 2021-10-21 2022-01-21 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种家电用4045/1060单层复合散热板材料的制造方法
CN114293070A (zh) * 2021-12-31 2022-04-08 镇江龙源铝业有限公司 一种免钎焊空调加热器用铝箔及其制备方法
CN114293069A (zh) * 2021-12-31 2022-04-08 镇江龙源铝业有限公司 一种汽车冷却器用高强复合铝箔及其制备方法
CN115852219A (zh) * 2022-12-13 2023-03-28 南通恒金复合材料有限公司 一种高强度复合翅片及其制备方法

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001064757A (ja) * 1999-08-26 2001-03-13 Nippon Foil Mfg Co Ltd 電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔の製造方法
JP2008144255A (ja) * 2006-12-13 2008-06-26 Showa Denko Kk 電解コンデンサ電極用アルミニウム箔とその製造方法、電解コンデンサ用電極材の製造方法、アルミニウム電解コンデンサ用電極材およびアルミニウム電解コンデンサ
CN101885001A (zh) * 2010-07-15 2010-11-17 徐州财发铝热传输有限公司 铝/铝复合板连续铸轧方法
CN102641889A (zh) * 2012-04-06 2012-08-22 东北大学 一种钎焊复合铝箔的制备方法
CN102836875A (zh) * 2012-08-29 2012-12-26 三门峡天一铝业有限公司 汽车热交换器用铝板、铝箔、铝带连续复合轧制工艺
CN103212574A (zh) * 2013-04-15 2013-07-24 东北大学 一种冷、温轧制复合制备铝合金复合箔的方法
CN103343264A (zh) * 2013-07-15 2013-10-09 南通恒秀铝热传输材料有限公司 家用空调用钎焊式用铝合金材料及其制备方法
CN106827712A (zh) * 2017-01-12 2017-06-13 银邦金属复合材料股份有限公司 热交换器用钎焊铝合金复合板材、芯层材料及制备方法
CN107855361A (zh) * 2017-11-10 2018-03-30 安徽华中天力铝业有限公司 一种散热器用复合铝合金箔及其生产工艺

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001064757A (ja) * 1999-08-26 2001-03-13 Nippon Foil Mfg Co Ltd 電解コンデンサ陰極用アルミニウム合金箔の製造方法
JP2008144255A (ja) * 2006-12-13 2008-06-26 Showa Denko Kk 電解コンデンサ電極用アルミニウム箔とその製造方法、電解コンデンサ用電極材の製造方法、アルミニウム電解コンデンサ用電極材およびアルミニウム電解コンデンサ
CN101885001A (zh) * 2010-07-15 2010-11-17 徐州财发铝热传输有限公司 铝/铝复合板连续铸轧方法
CN102641889A (zh) * 2012-04-06 2012-08-22 东北大学 一种钎焊复合铝箔的制备方法
CN102836875A (zh) * 2012-08-29 2012-12-26 三门峡天一铝业有限公司 汽车热交换器用铝板、铝箔、铝带连续复合轧制工艺
CN103212574A (zh) * 2013-04-15 2013-07-24 东北大学 一种冷、温轧制复合制备铝合金复合箔的方法
CN103343264A (zh) * 2013-07-15 2013-10-09 南通恒秀铝热传输材料有限公司 家用空调用钎焊式用铝合金材料及其制备方法
CN106827712A (zh) * 2017-01-12 2017-06-13 银邦金属复合材料股份有限公司 热交换器用钎焊铝合金复合板材、芯层材料及制备方法
CN107855361A (zh) * 2017-11-10 2018-03-30 安徽华中天力铝业有限公司 一种散热器用复合铝合金箔及其生产工艺

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
任颂赞等: "《金相分析原理及技术》", 31 August 2013, 上海科学技术文献出版社 *

Cited By (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110743911A (zh) * 2019-10-24 2020-02-04 中铝瑞闽股份有限公司 一种钎焊板用铝合金卷的热轧复合方法
CN111331964A (zh) * 2020-03-30 2020-06-26 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种冷轧复合法生产的高铁隔音蜂窝板用复合铝材及其制造方法
CN111347735B (zh) * 2020-04-03 2022-07-12 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种钎焊用复合板材及其制造方法
CN111347735A (zh) * 2020-04-03 2020-06-30 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种钎焊用复合板材及其制造方法
CN111304497A (zh) * 2020-04-10 2020-06-19 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种电站空冷用复合铝带及其制造方法
CN111421013A (zh) * 2020-04-10 2020-07-17 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种高频焊接用钎焊扁管复合铝带及其制造方法
CN111394624A (zh) * 2020-04-16 2020-07-10 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种冷轧复合法生产的工程机械油冷器隔板用高强度复合铝材及其制造方法
CN111394623A (zh) * 2020-04-16 2020-07-10 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种中冷器用高强高耐热冷轧复合铝合金管料及制造方法
CN111394625A (zh) * 2020-04-17 2020-07-10 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种电站空冷用复合翅片铝带及其制备方法
CN111505043A (zh) * 2020-06-08 2020-08-07 西南铝业（集团）有限责任公司 钎焊铝合金钎焊性能评价方法及实验支撑架
CN112605147A (zh) * 2020-11-27 2021-04-06 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种高耐腐、低电位热交换器器用翅片铝箔及其制造方法
CN113005334A (zh) * 2021-02-09 2021-06-22 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种ptc用高强度非复合翅片材料及其制造方法
CN113858752A (zh) * 2021-10-08 2021-12-31 东北轻合金有限责任公司 一种1500mm宽度以上的大规格铝合金复合材料的制造方法
CN113957275A (zh) * 2021-10-21 2022-01-21 江苏鼎胜新能源材料股份有限公司 一种家电用4045/1060单层复合散热板材料的制造方法
CN114293070A (zh) * 2021-12-31 2022-04-08 镇江龙源铝业有限公司 一种免钎焊空调加热器用铝箔及其制备方法
CN114293069A (zh) * 2021-12-31 2022-04-08 镇江龙源铝业有限公司 一种汽车冷却器用高强复合铝箔及其制备方法
CN115852219A (zh) * 2022-12-13 2023-03-28 南通恒金复合材料有限公司 一种高强度复合翅片及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN110257673B (zh) 2020-10-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110257673A (zh) 一种用于生产汽车散热复合翅片用铝箔材料及其制备方法
EP1484425B1 (en) Method for producing aluminum alloy composite material for heat exchanger
CN101011705A (zh) 含元素钇的TiAl金属间化合物板材的制备方法
CN111421013B (zh) 一种高频焊接用钎焊扁管复合铝带及其制造方法
EP3121299A1 (en) Aluminum alloy fin material for heat exchanger, method for manufacturing same, and heat exchanger
CN111304497B (zh) 一种电站空冷用复合铝带及其制造方法
WO2018136382A1 (en) Rapid aging of high strength 7xxx aluminum alloys and methods of making the same
CN110983115B (zh) 一种改进3003铝合金带材及其制备方法和应用
CN106563708B (zh) 汽车水箱散热器用超高强度铝合金复合带材及其制造方法
CN112048643A (zh) 一种ptc用复合铝材及其制造方法
CN109972000A (zh) 一种热交换器用复合带材及其制备方法
WO2018011069A1 (en) Aluminium alloy blanks with local flash annealing
US10557188B2 (en) Aluminum alloy composition and method
CN107299259B (zh) 一种xr348铝合金的汽车散热翅片铝箔及其制备方法
CN107513649A (zh) 汽车隔热板用铝合金板材及其制造方法
CN112872032B (zh) 一种真空钎焊油冷器底板材料及其制备方法
CN111331964B (zh) 一种冷轧复合法生产的高铁隔音蜂窝板用复合铝材及其制造方法
CN105143479A (zh) 导热管用铜合金无缝管
CN111394625A (zh) 一种电站空冷用复合翅片铝带及其制备方法
CN113005334A (zh) 一种ptc用高强度非复合翅片材料及其制造方法
CN105886842A (zh) 一种铝合金钎焊散热片材的制备方法
JP2017036468A (ja) 銅合金管
CN111394624A (zh) 一种冷轧复合法生产的工程机械油冷器隔板用高强度复合铝材及其制造方法
CN104178665A (zh) 板翅式换热器翅片用铝合金箔材及其制造方法
JP2017036467A (ja) 銅合金管

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant