CN106827712A - 热交换器用钎焊铝合金复合板材、芯层材料及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种热交换器用钎焊铝合金复合板材、芯层材料及制备方法。所述芯层材料为铝合金，其含有0.6‑0.9％质量的Si，0.2‑0.5％质量的Fe，0.4‑0.8％质量的Cu，1.3‑1.6％质量的Mn，0.05‑0.15％质量的Ti，0‑0.15％质量的Zr，其余为Al和小于0.15％质量的不可避免杂质。所述复合板材包括皮材、所述芯层材料和防腐层，所述芯层材料的一侧复合有皮材，其为4系铝合金；所述芯层材料的另一侧复合有防腐层，其为AA7072铝合金。本发明的热交换器用钎焊铝合金复合板材、芯层材料及制备方法，在保持或提高铝合金复合材料加工成型性的同时，进一步提高了复合板材的钎焊后强度和耐蚀性。

Description

热交换器用钎焊铝合金复合板材、芯层材料及制备方法

技术领域

本发明主要涉及一种铝合金板，尤其涉及一种热交换器用钎焊铝合金复合板材、芯层材料及制备方法。

背景技术

铝合金具有储量丰富、高强质比、耐腐蚀性好，传热系数高和易于加工等优异性能，作为热传输材料广泛应用于热交换器领域。3×××系铝合金由于Mn的加入而具有较好的高温强度，使得钎焊工件在高温条件下不易变形，其钎焊后屈服强度一般在40-55MPa，常常作为热交换器用钎焊铝合金使用，最典型的代表是AA3003铝合金。热交换器朝着小型化、轻量化、高性能、低成本、长寿命等方向发展，开发更轻更薄的铝热交换器成为了重要的研究方向。由于重量减轻和厚度减薄，这就要求钎焊铝合金复合材料在相同载荷或受力条件下具有更高的强度和耐腐蚀性能，以防止其在后续钎焊过程或使用过程中变形甚至开裂或者腐蚀穿孔。因此开发焊后强度更高、耐蚀性良好的可钎焊铝合金复合材料已成为当前热交换器制造领域的发展方向。

大型工程机械、重型卡车等设备发动机功率大，要求其散热水箱主板和侧板除了具有良好的冲压性能、散热性能和耐蚀性能外，还需具有较高的强度来支撑水箱使其不发生变形或开裂而造成换热器泄露的不良情况。现有的AA3×××/AA4×××复合板带材已不能满足大功率设备热交换器对强度和耐蚀性的要求。经过几十年的研究和开发，AA3003的生产工艺非常成熟稳定，通过工艺的改进已难以进一步提高合金的性能。合金化成为提高合金焊后强度和耐蚀性能的有效途径。

一般来说，在钎焊铝合金复合材料生产过程中，在熔铸切头切尾、铣面、热轧和冷轧切头切尾、精整分切工序中会产生约30％的边角料。这些边角料中含有较高的合金元素，如何有效循环利用这些边角料对于降低产品成本和减少能源消耗具有重要意义。

综上所述，从上述现有技术来看，热交换器用钎焊铝合金复合板材主要存在以下问题：首先，现有铝合金复合板材综合性能不够，强度和耐蚀性能不能同时兼顾。由于重量减轻和厚度减薄，这就要求钎焊铝合金复合材料在相同载荷或受力条件下具有更高的强度和耐腐蚀性能，而现有水箱散热器用铝合金复合材料的强度不能满足大功率工程机械、重型卡车等的要求。

再有，现有铝合金复合板材的原料成本较高。现有复合板材产品中，为了满足板料的深冲加工性能，对于芯材的显微组织如粗大第二相进行严格控制，控制方法就是尽可能减少形成粗大化合物相的杂质元素如Fe、Si元素含量，如将Fe含量控制在0.15％以下，Si控制在0.1％以下。Fe、Si含量的降低意味着材料的原料需要更高纯度的原料，而目前市场上工业纯铝Fe含量低于0.35％，Si含量低于0.25％，这就大大提高了产品的原料成本。

因此，为了在保持或提高铝合金复合材料加工成型性的同时，进一步提高了复合板材的钎焊后强度和耐蚀性，并进一步改善现有技术对原料高要求导致的高生产成本，有待提出一种新的生产热交换器用钎焊铝合金复合板材及其制备技术。

发明内容

针对上述问题，本发明旨在提供一种热交换器用钎焊铝合金复合板材、芯层材料及制备方法，在保持或提高铝合金复合材料加工成型性的同时，进一步提高了复合板材的钎焊后强度和耐蚀性。

本发明提供了一种热交换器用钎焊铝合金复合板材的芯层材料，所述芯层材料为铝合金，其含有0.6-0.9％质量的Si，0.2-0.5％质量的Fe，0.4-0.8％质量的Cu，1.3-1.6％质量的Mn，0.05-0.15％质量的Ti，0-0.15％质量的Zr，其余为Al和小于0.15％质量的不可避免杂质。

本发明还提供一种包含上述芯层材料的热交换器用钎焊铝合金复合板材，所述复合板材包括皮材、所述芯层材料和防腐层，所述芯层材料的一侧复合有皮材，其为4系铝合金；所述芯层材料的另一侧复合有防腐层，其为AA7072铝合金。

上述的复合板材，所述复合板材位于所述防腐层的外侧进一步可复合有所述4系铝合金皮材。

上述的复合板材，每层所述皮材、防腐层的厚度占所述复合板材总厚度的比例均为8-12％。

上述的复合板材，所述复合板材的厚度为1.0-2.5mm。

上述的复合板材，在所述皮材与所述芯层材料的复合界面处形成有厚度10-40μm的高密度沉淀析出带。

上述的复合板材，所述复合板材焊后屈服强度不低于55MPa。

上述的复合板材，所述钎焊后复合板材钎焊侧SWAAT盐雾腐蚀首次穿孔时间大于28天。

本发明还提供一种制备上述的复合板材的方法，所述方法包括步骤：

分别制备所述皮材、芯层材料和防腐层铸锭；

对所述芯层材料均匀化处理；

将所述皮材和防腐层铸锭铣面后加热轧制成一定厚度板材，按皮材、芯层材料和防腐层的顺序叠放并热轧复合；

对所述热轧复合后的复合板材进行冷精轧；

对所述冷精轧后的复合板材进行退火处理。

上述的方法，所述芯层材料的原料选用所述复合板材的边角料与纯铝、纯硅、锰剂、铝铜中间合金、铝钛中间合金、铝锆中间合金之中的一种或多种成分调配而成，所述复合板材的边角料占所述原料总重的30％-45％。

针对现有复合板材的强度和耐蚀性不能兼顾及原料成本较高的缺点，本发明通过优化芯材合金设计，通过适当提高Cu、Mn、Fe、Si元素含量，在使这些合金元素或固溶于铝基体中，或形成并细化弥散分布的第二相来强化芯材基体，所制备的热交换器用铝合金复合板材，在保持或提高铝合金复合材料加工成型性的同时，进一步提高了复合材料的钎焊后强度和耐蚀性，并进一步降低了复合材料的原料成本。

附图说明

图1是本发明实施例的三层结构铝合金复合板材的结构示意图；

图2是本发明实施例的四层结构铝合金复合板材的结构示意图；

图3是本发明实施例的三层复合板材钎焊后存在高密度沉淀析出带的金相组织结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式进行更加详细的说明，以便能够更好地理解本发明的方案以及各个方面的优点。然而，以下描述的具体实施方式和实施例仅是说明的目的，而不是对本发明的限制。

本发明公开一种铝合金复合材料，该复合板材由三层或四层铝合金构成，其中三层结构为AA4×××/AA3003Mod/AA7072，四层结构为AA4×××/AA3003Mod/AA7072/AA4×××，具体结构示意图可见图1和图2。其中AA4×××代表4系铝合金；AA3003Mod代表改性AA3003铝合金。

所述皮材的铝合金均为AA4×××系铝合金，其含有7.0-10.5％质量的Si，其余为Al和小于0.5％的不可避免杂质。

所述防腐层的铝合金为AA7072合金，含有0.8-1.3％质量的Zn，其余为Al和小于0.5％的不可避免杂质。

所述芯层材料的铝合金为改性的AA3003合金，含有0.6-0.9％质量的Si，0.2-0.5％质量的Fe，0.4-0.8％质量的Cu，1.3-1.6％质量的Mn，0.05-0.15％质量的Ti，0-0.15％质量的Zr，其余为Al和小于0.15％质量的不可避免杂质。

每层所述皮材、防腐层厚度占复合板材总厚度的比例均为8-12％，剩余为芯层材料。

本发明对芯层材料铝合金的主要添加元素说明如下：

1、Mn(1.3-1.6％)

Mn是AA3×××系合金中唯一的主合金元素，通常以固溶形式或与Al生成Al₆Mn相存在于合金中。Mn的存在可降低其它溶质原子的扩散系数和固溶体的分解速度，因此是提高铝合金耐热性和强度的主要元素。当Mn含量高于1.6％时，易与Fe形成AlFeMn粗大相，降低合金加工性能；Mn含量低于1.3％时，强化效果不足。Mn含量在1.3-1.6％范围内，合金强度、塑性和工艺加工性等综合性能良好。因此优选范围为1.3-1.6％。

2、Cu(0.4-0.8％)

Cu添加至铝中可以以固溶强化的形式显著提高合金强度，同时显著提高合金的腐蚀电位，即增大后续钎焊的翅片和板料芯层材料间的腐蚀电位差，使翅片为芯材提供阴极保护。当Cu含量高于0.8％时，合金的晶间腐蚀性能恶化；Cu含量低于0.4％时，强化效果不足。Cu含量在0.4-0.8％范围内，合金强度和耐腐蚀性能良好。因此优选范围为0.4-0.8％。

3、Si(0.6-0.9％)

Si可与Mn形成复杂的T相(Al₁₂Mn₃Si₂)，同时Si还可以促进过饱和固溶体分解，形成高密度的弥散细小颗粒，从而提高合金强度。Si的含量小于0.6％，对合金的有益效果不足；Si含量高于0.9％时，芯材合金的熔点降低，增加钎焊过程中合金熔化的风险。优选范围为0.6％-0.9％。

4、Fe(0.2-0.5％)

Fe可以溶于Al₆Mn而形成Al₆(Fe,Mn)化合物，从而降低Mn在Al中的溶解度；同时，Fe也易形成亚微米级Al-Mn-Fe-Si相，可以有效提高芯材合金强度和再结晶温度。当Fe+Mn含量低于1.85％时，可以有效的强化合金并细化板材的晶粒组织；Fe+Mn高于1.85％时，则会形成粗大的Al-Fe-Mn-Si初生相，恶化加工性能。优选范围为0.2-0.5％。

5、Ti(0.05-0.15％)

Ti可细化铸态组织，防止铸造时铸锭开裂，提高合金的再结晶温度，降低过饱和固溶体的分解倾向。当Ti含量高于0.15％时，会在铸锭中形成粗大化合物Al₃Ti，降低防止开裂等作用效果；当Ti含量低于0.05％时，防止开裂等作用效果不明显。

6、Zr(0-0.15％)

Zr主要是Al₃Zr的形式存在合金中，可以显著细化晶粒，提高合金的再结晶温度和固溶体的稳定性，从而提高合金的耐热性。含量高于0.15％时，生成较多的脆性化合物，降低材料的加工性能，因此优选0-0.15％。

本发明所述的热交换器用钎焊铝合金复合板材，其制备过程包括合金熔铸、均匀化处理、复合、热轧、冷轧、退火，所制备的板材厚度在1.0-2.5mm范围间。

制备上述的复合板材的方法，具体包括以下步骤：

分别制备所述皮材、芯层材料和防腐层铸锭；

对所述芯层材料均匀化处理；

将所述皮材和防腐层铸锭铣面后加热轧制成一定厚度板材，按皮材、芯层材料和防腐层的顺序叠放并热轧复合；

对所述热轧复合后的复合板材进行冷精轧；

对所述冷精轧后的复合板材进行退火处理。

所述芯层材料的原料可选用所述复合板材的边角料与纯原料调配而成，所述复合板材的边角料占所述原料总重的30％-45％。其中纯原料可选自纯铝、纯硅、锰剂、铝铜中间合金、铝钛中间合金、铝锆中间合金等之中的一种或多种成分。

经过大量试验证明，本发明所述复合板材焊后屈服强度不低于55MPa；所述钎焊后复合板材钎焊侧SWAAT盐雾腐蚀首次穿孔时间大于28天。

与现有技术相比，本发明具有突出的优点。

传统认为Fe、Si是作为AA3×××系铝合金的杂质元素，在合金中形成粗大的Al(Fe,Mn)Si相存在，对材料的力学性能、加工性能产生较大的危害。根据本发明专利所设计高Cu、高Si和中等Fe含量的芯材制备的复合板材，经大量试验检测其具有高的强度、优良的加工性能和耐腐蚀性能，综合性能优良，能够满足大功率工程机械、重型卡车等对散热水箱主板和侧板的要求。其优点具体如下：

(1)优良的耐腐蚀性能

较高含量Cu的加入，大大提高了芯层材料合金的腐蚀电位，使其与后续钎焊翅片的腐蚀电位差距加大。由于翅片材料具有更低的腐蚀电位，从而翅片可以作为阳极优先被腐蚀从而保护作为阴极的板材芯材，这就提高了热交换器外部的腐蚀性能。

同时，在复合板材钎焊过程中，会在复合界面处形成厚度10-40μm的高密度沉淀析出带(BDP)，如图3所示。由于芯层材料中大量弥散分布的第二相的腐蚀电位较皮材高，当皮材通过晶间腐蚀扩展到高密度沉淀析出带时，就会形成以剩余皮材为阴极，高密度沉淀带为阳极的原电池，减缓腐蚀继续往芯材扩展，从而提高复合板材的耐腐蚀性能。此外，复合材料的触水侧采用腐蚀电位更低的AA7072铝合金防腐层，同样也作为阳极而保护作为阴极的AA3003Mod合金。与复合板材钎焊的翅片、高密度沉淀析出带和触水侧的AA7072合金三重保护作用，大大延长了热交换器的使用寿命。

(2)高的强度和深冲性能

本专利在保证翅片材料合金较低的腐蚀电位，为芯材提供阴极保护的前提下，采用高Cu、高Si、中等Fe含量的合金化设计复合材料芯材，其在合金热加工、热处理和钎焊过程中，或以含Cu固溶体产生固溶强化作用，或生成并细化弥散分布的AlFeMnSi第二相和晶粒组织而产生强化作用，提高复合材料的强度，使得其焊后屈服强度不低于55MPa(常规复合板焊后屈服强度要求≥45MPa)。

(3)低廉的材料成本

本发明中复合板材的芯材具有高Si、中等Fe含量的特点，其含量高于工业纯铝(Si含量低于0.25％，Fe含量低于0.35％)，因此可以添加30％-45％的复合板材边角料、废料来调配合金成分，促进各工序加工余料的循环利用，这就降低了合金的原料成本约10％-20％，从而降低产品的总成本。

总之，本发明通过优化芯材合金设计，通过适当提高Cu、Mn、Fe、Si元素含量，使这些合金元素或固溶于铝基体中，或形成并细化弥散分布的第二相来强化芯材基体，制备的热交换器用铝合金复合板材，在保持或提高铝合金复合材料加工成型性的同时，进一步提高了复合材料的钎焊后强度和耐蚀性，并进一步降低了复合材料的原料成本。

实施例1

本实施例为一种三层热交换器用钎焊铝合金复合板材，其结构如图1所示。其中1为AA4045合金，2为中间芯材AA3003Mod合金，3为AA7072合金。AA3003Mod合金含有0.6％的Si，0.3％的Fe，0.4％的Cu，1.3％的Mn，0.05％的Ti，其余为Al和小于0.15％的不可避免杂质。

本实施例按以下步骤进行：

1)合金熔铸：分别按照各自成分熔炼合金，采用半连续铸造方法，分别制备AA4045、AA3003Mod和AA7072铸锭，铸锭尺寸均为400×1120×4800mm。

2)均匀化处理：AA3003Mod铸锭在610±10℃下保温12±1h进行均匀化处理。

3)复合：经表面处理后的AA4045、AA7072热轧至47±0.5mm，然后均分断成4800mm长一段，与铣面后厚度约为380mm的AA3003Mod合金按照AA4045、AA3003Mod、AA7072的顺序自上而下叠放并捆扎。

4)热轧：将捆扎好的厚板加热至500±10℃并保温12±1h，然后经多道次热轧至5±0.5mm，终轧温度大于300℃，然后打卷空冷。

5)冷轧：经多道次冷精轧至1.00±0.01mm。

6)退火：复合材料冷轧卷在380℃±10℃退火炉中保温4±0.5h，空冷即得到本发明所述钎焊铝合金复合板材。

本实施例所制备的铝合金复合板材进行模拟钎焊，模拟钎焊工艺为24min升温至600℃，保温10min，保护气氛为氩气。检测结果显示钎焊连接效果良好，钎焊前后的性能如表1所示。钎焊后复合板材屈服强度较焊前稍有降低，为56.3MPa，延伸率为21.7％；钎焊侧SWAAT盐雾腐蚀首次穿孔时间大于28天，而普通的4×××/3×××系钎焊板材屈服强度仅为40-55MPa，1.00mm复合板材钎焊侧SWAAT盐雾腐蚀首次穿孔时间约为10天。因而本实施例所制备的复合板材在符合冲压工艺要求的条件下，强度与耐腐蚀性有了明显的提高。

表1实施例1所制备的铝合金复合材料板材性能

实施例2

本实施例为一种三层热交换器用钎焊铝合金复合板材，其结构如图1所示。其中1为AA4045合金，2为中间芯材AA3003Mod合金，3为AA7072合金。AA3003Mod合金含有0.6％的Si，0.5％的Fe，0.5％的Cu，1.4％的Mn，0.1％的Ti，其余为Al和小于0.15％的不可避免杂质。

本实施例按以下步骤进行：

1)合金熔铸：分别按照各自成分熔炼合金，采用半连续铸造方法，分别制备AA4045、AA3003Mod和AA7072铸锭，铸锭尺寸均为450×1120×4800mm。

2)均匀化处理：AA3003Mod铸锭在600±10℃下保温12h进行均匀化处理。

3)复合：经表面处理后的AA4045、AA7072热轧至55±0.5mm，然后均分断成4800mm长一段，与铣面后厚度约为430mm的AA3003Mod合金按照AA4045、AA3003Mod、AA7072的顺序自上而下叠放并捆扎。

4)热轧：将捆扎好的厚板加热至490±10℃并保温12±1h，然后经多道次热轧至5±0.5mm，终轧温度大于300℃，然后打卷空冷。

5)冷轧：经多道次冷精轧至1.20±0.01mm。

6)退火：复合材料冷轧卷在390℃±10℃退火炉中保温4±0.5h，空冷即得到本发明所述钎焊铝合金复合板材。

本实施例所制备的铝合金复合板材进行模拟钎焊，模拟钎焊工艺为24min升温至600℃，保温10min，保护气氛为氩气。检测结果显示钎焊连接效果良好，钎焊前后的性能如表2所示。钎焊后复合板材的屈服强度为63.5MPa，延伸率为19.7％，钎焊侧SWAAT盐雾腐蚀首次穿孔时间大于42天，而普通的4×××/3×××系钎焊板材屈服强度仅为40-55MPa，1.20mm复合板材钎焊侧SWAAT盐雾腐蚀首次穿孔时间约为12天。因而本实施例所制备的复合板材在符合冲压工艺要求的条件下，强度与耐腐蚀性有了明显的提高。

表2实施例2所制备的铝合金复合板材性能

实施例3

本实施例为一种四层热交换器用钎焊铝合金复合板材，其结构如图2所示。其中1为AA4343合金，2为中间芯材AA3003Mod合金，3为AA7072合金。AA3003Mod合金含有0.72％的Si，0.2％的Fe，0.71％的Cu，1.60％的Mn，0.05％的Ti，0.15％的Zr，其余为Al和小于0.15％的不可避免杂质。

本实施例按以下步骤进行：

1)合金熔铸：分别按照各自成分熔炼合金，采用半连续铸造方法，分别制备AA4343、AA3003Mod和AA7072铸锭，铸锭尺寸均为450×1290×5100mm。

2)均匀化处理：AA3003Mod铸锭在600±10℃下保温18h进行均匀化处理。

3)复合：经表面处理后的AA4343、AA7072热轧至60±0.5mm，然后均分断成5100mm长一段，与铣面后厚度约为430mm的AA3003Mod合金按照AA4343、AA3003Mod、AA7072、AA4343的顺序自上而下叠放并捆扎。

4)热轧：将捆扎好的厚板加热至500±10℃并保温14±1h，然后经多道次热轧至8±0.5mm，终轧温度大于300℃，然后打卷空冷。

5)冷轧：经多道次冷精轧至2.50±0.01mm。

6)退火：复合材料冷轧卷在410℃±10℃退火炉中保温6±0.5h，空冷即得到本发明所述钎焊铝合金复合板材。

本实施例所制备的铝合金复合板材进行模拟钎焊，模拟钎焊工艺为24min升温至600℃，保温10min，保护气氛为氩气。检测结果显示钎焊连接效果良好，钎焊前后的性能如表3所示。钎焊后复合板材的屈服强度为58.2MPa，延伸率为21.9％，钎焊侧SWAAT盐雾腐蚀首次穿孔时间大于63天，而普通的4×××/3×××系钎焊板材屈服强度仅为40-55MPa，2.50mm复合板材钎焊侧SWAAT盐雾腐蚀首次穿孔时间约为21天。因而本实施例所制备的复合板材在符合冲压工艺要求的条件下，强度与耐腐蚀性有了明显的提高。

表3实施例3所制备的铝合金复合板材性能

实施例4

本实施例为一种四层热交换器用钎焊铝合金复合板材，其结构如图2所示。其中1为AA4045合金，2为中间芯材AA3003Mod合金，3为AA7072合金。AA3003Mod合金含有0.9％的Si，0.31％的Fe，0.8％的Cu，1.56％的Mn，0.15％的Ti，0.05％的Zr，其余为Al和小于0.15％的不可避免杂质。

本实施例按以下步骤进行：

1)合金熔铸：分别按照各自成分熔炼合金，采用半连续铸造方法，分别制备AA4045、AA3003Mod和AA7072铸锭，铸锭尺寸均为450×1450×5100mm。

2)均匀化处理：AA3003Mod铸锭在600±10℃下保温14±1h进行均匀化处理。

3)复合：经表面处理后的AA4045、AA7072热轧至60±0.5mm，然后均分断成5100mm长一段，与铣面后厚度约为430mm的AA3003Mod合金按照AA4045、AA3003Mod、AA7072AA4045的顺序自上而下叠放并捆扎。

4)热轧：将捆扎好的厚板加热至480±10℃并保温16±1h，然后经多道次热轧至6±0.5mm，终轧温度大于300℃，然后打卷空冷。

5)冷轧：经多道次冷精轧至1.50±0.01mm。

6)退火：复合材料冷轧卷在400℃±10℃退火炉中保温4±0.5h，空冷即得到本发明所述钎焊铝合金复合板材。

本实施例所制备的铝合金复合板材进行模拟钎焊，模拟钎焊工艺为：24min升温至600℃，保温10min，保护气氛为氩气。检测结果显示钎焊连接效果良好，钎焊前后的性能如表4所示。钎焊后复合板材具有良好的深冲加工性能，由于Cu、Si等元素增加，屈服强度可达64.7MPa，延伸率为20.7％，钎焊侧SWAAT盐雾腐蚀首次穿孔时间大于70天，而普通的4×××/3×××系钎焊板材屈服强度仅为40-55MPa，1.50mm复合板材钎焊侧SWAAT盐雾腐蚀首次穿孔时间约为14天。因而本实施例所制备的复合板材在符合冲压工艺要求的条件下，强度与耐腐蚀性有了明显的提高。

表4实施例4所制备的铝合金复合板材性能

最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种热交换器用钎焊铝合金复合板材的芯层材料，所述芯层材料为铝合金，其含有0.6-0.9％质量的Si，0.2-0.5％质量的Fe，0.4-0.8％质量的Cu，1.3-1.6％质量的Mn，0.05-0.15％质量的Ti，0-0.15％质量的Zr，其余为Al和小于0.15％质量的不可避免杂质。

2.一种包含权利要求1所述芯层材料的热交换器用钎焊铝合金复合板材，其特征在于，所述复合板材包括皮材、所述芯层材料和防腐层，所述芯层材料的一侧复合有皮材，其为4系铝合金；所述芯层材料的另一侧复合有防腐层，其为AA7072铝合金。

3.如权利要求2所述的复合板材，其特征在于，所述复合板材位于所述防腐层的外侧复合有所述4系铝合金皮材。

4.如权利要求2或3所述的复合板材，其特征在于，每层所述皮材、防腐层的厚度占所述复合板材总厚度的比例均为8-12％。

5.如权利要求4所述的复合板材，其特征在于，所述复合板材的厚度为1.0-2.5mm。

6.如权利要求2所述的复合板材，其特征在于，在所述皮材与所述芯层材料的复合界面处形成有厚度10-40μm的高密度沉淀析出带。

7.如权利要求2所述的复合板材，其特征在于，所述复合板材钎焊后屈服强度不低于55MPa。

8.如权利要求2所述的复合板材，其特征在于，所述钎焊后复合板材钎焊侧SWAAT盐雾腐蚀首次穿孔时间大于28天。

9.一种制备权利要求2至8任一项所述的复合板材的方法，其特征在于，所述方法包括步骤：

分别制备所述皮材、芯层材料和防腐层铸锭；

对所述芯层材料均匀化处理；

将所述皮材和防腐层铸锭铣面后加热轧制成一定厚度板材，按皮材、芯层材料和防腐层的顺序叠放并热轧复合；

对所述热轧复合后的复合板材进行冷精轧；

对所述冷精轧后的复合板材进行退火处理。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述芯层材料的原料选用所述复合板材的边角料与纯铝、纯硅、锰剂、铝铜中间合金、铝钛中间合金、铝锆中间合金之中的一种或多种成分调配而成，所述复合板材的边角料占所述原料总重的30％-45％。