CN110181322B - 规模自动车床，产品连装***装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及规模自动车床，产品连接***装置，所述的***装置包括中心控制屏、排料器、第一工序运输带、配件分配阀门、配件定位阀门、货架红外线检测器、第一工序完工产品运输带、产品翻头带、产品定时带、第二工序运输带。当货架红外线检测到货架上没有配件时，配件分配阀封闭运输带通道，接通进入这台货架上没有配件的通道，配件通过配件定位阀进入货架，若进过一次配件，分配阀退回，主通道开通，配件去下一个没有配件的货架上。所述的第一工序完成的配件与第一工序同样的方法进入第二工序的所有车床，如果配件有更多工序，以此类推。其优点表现在：实现了完全的自动化、智能化，节约了大量的人力、物力。

Description

规模自动车床，产品连装***装置

技术领域

本发明涉及技术领域，具体地说，是规模自动车床，产品连装***装置。

背景技术

摩托车用的轴件需要在两端进行加工打孔处理，需要借助自动车床进行加工。然而，现有技术中关于摩托车的轴件加工存在以下缺陷和不足：

首先，现有自动车床产品的上料装夹，多采用人工将待加工的产品装在每台车床的货架上，或者机械手，把待加工产品放到车床的夹头处，一般为一人或一台机械手上一台车床，自动化程度底低，人力成本高。

其次，摩托车的轴件加工是需要依靠运输带进行批量加工，而每条运输带上分配有多个加工点，这就需要在运输带上的加工轴件能够实现精准分配。而现有技术中无专门进行针对性设计的分配装置。

另外，当摩托车上的轴件经运输带传递到货架上进行加工时，需要时刻检测货架上的待加工件是否存在。这就需要控制阀门进行时刻检测，便于持续加工，避免出现空档的问题，而现有技术中无专门进行针对性设计的控制阀门。

再者，摩托车的轴件的加工是需要在两端进行打孔，当一道工序打孔完成后需要进入第二道工序在加工件的另外一端进行打孔，这需对加工件进行换头的机构，而现有技术中无专门进行针对性设计的翻头器。

综上所述，亟需一种自动化程度高，实现精准分配和控制的规模自动车床，产品连装***装置。而关于这种装置目前还未见报道。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术中的不足，提供一种自动化程度高，实现精准分配和控制的规模自动车床，产品连装***装置。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案是：

规模自动车床，产品连装***装置，其特征在于，所述的***装置包括排料器、第一工序运输带、第二工序运输带、配件分配阀门、配件定位阀门、货架红外线检测器、第一工序产品运输带；所述的排料器用于把配件投递到第一工序运输带上；所述的货架红外线检测器用于检测货架上是否有配件，当红外线检测器检测到货架上无配件时，排料器上的通路会开启，排料器上的配件自动进入到第一工序运输带上；所述的第一工序产品运输带位于货架下方，且货架上的配件加工完成后进入第一工序产品运输带上；所述的第一工序产品运输带的一端设有产品翻头带；所述的产品翻头带上设置有翻头器；所述的翻头器的下方设有产品定时带；所述的产品定时带上设有定时器；所述的产平定时带的下缘设有第二工序运输带；所述的第二工序运输带配有产品装箱装置。

作为一种优选的技术方案，所述的第一工序运输带对应有第一工序车床，且第一工序运输带将各个第一工序车床连接在一起；所述的第一工序运输带上设置有开口；所述开口与第一工序车床是一一对应的；所述的第一工序车床对应设有货架。

作为一种优选的技术方案，所述的配件分配阀门设置在第一工序运输带上，且配件分配阀门设置在开口位置处，配件分配阀门安装后把第一工序运输带分成主通道和分通道，主通道为第一工序运输带上形成的，分通道是在第一工序运输带的开口位置处形成的，当货架红外线检测器检测到货架上无配件时，配件分配阀门会将第一工序运输带的主通道关闭，同时打开分通道，配件经分通道进入到货架。

作为一种优选的技术方案，所述的第二工序运输带对应有第二工序车床，且第二工序运输带将各个第二工序车床连接在一起；所述的二工序运输带上设置有开口；所述开口与第二工序车床是一一对应的；所述的第二工序车床对应设有货架；所述的第二工序运输带上也设有配件分配阀门和配件定位阀门；所述的第二工序运输带上所形成主通道和分通道与第一工序输送带是一致的。

作为一种优选的技术方案，所述的配件分配阀门包括固定板、阀门本体、推拉气缸、触发板；所述推拉气缸的前端设有伸缩杆；所述的伸缩杆贯穿触发板；所述的阀门本体与固定板之间是铰接在一起的；所述推拉气缸启动工作状态时，伸缩杆作用于触发板，同时触发板带动阀门本体向外侧旋转。

作为一种优选的技术方案，所述的配件定位阀门包括接口槽、伸缩气缸、伸缩底板；所述的伸缩气缸的端部与伸缩底板的连接处之间设置有连接板；所述的伸缩气缸上匹配有配件红外线检测器；所述的配件红外线检测器与伸缩气缸建立连接，当配件红外线检测器检测到接口槽中放置有配件时，配件红外线检测器触发伸缩气缸向外伸出，且伸缩气缸向外移动时带动伸缩底板向外伸出；当配件红外线检测器检测到接口槽中无配件时，配件红外线检测器触发伸缩气缸回缩，且伸缩气缸回缩移动时，同时带动伸缩底板回缩到接口槽中。

作为一种优选的技术方案，所述的翻头器包括第一搭接板、第二搭接板；所述的第一搭接板和第二搭接板平行放置；所述的第一搭接板相对第二搭接板向外伸出。

本发明优点在于：

1、本发明的规模自动车床，产品连装***装置，将几台或几十台同工序的产品的车床连接在装置上，当货架红外线检测器检测到货架上无配件产品时，排料器向第一工序运输带上供未加工的配件产品，第一工序运输带将配件产品分配到没有待加工产品的各个第一工序车床上，第一工序车床加工完成后产品又在重力作用下进入第二工序运输带，在行进过程中完成翻面，定时，又进入下一工序运输带，再分配各车床，以此类推，实现同工序的数台车床及以下工序的多台车床的连接，达到一人看数台车床的目的，实现了完全的自动化、智能化，节约了大量的人力、物力。

2、设有配件分配阀门，配件分配阀门用于将各个配件分配在各自的车床上，且配件分配阀门配合有货架红外线检测器，货架红外线检测器一方面用于和配件分配阀门建立对应关系，便于配件分配阀门及时打开或关闭主通道和分通道。另一方面，货架红外线检测器和排料器建立对应关系，使得排料器能够及时投递配件。

3、设有配件定位阀门，配件定位阀门用于对进入的配件实现单个方式置入货架上，使得配件定位阀门能够有序的排列在货架上。

4、设有翻头器，配件在翻头器的一端会进入悬空状态而实现调头翻面，从而实现配件换向的目的。

附图说明

附图1是本发明的一种规模自动车床，产品连装***装置的后侧方向结构示意图。

附图2是本发明的种规模自动车床，产品连装***装置的前侧方向结构示意图。

附图3是配件分配阀门的结构示意图。

附图4为配件定位阀门的结构示意图。

附图5是翻头器的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明提供的具体实施方式作详细说明。

附图中涉及的附图标记和组成部分如下所示：

1.排料器 2.第一工序运输带

21.第一工序车床 3.配件分配阀门

31.固定板 32.阀门本体

33.推拉气缸 34.触发板

35.伸缩杆 36.主通道

37.分通道 38.货架红外线检测器

4.配件定位阀门

41.接口槽 42.伸缩气缸

43.伸缩底板 44.连接板

45.配件红外线检测器

5.翻头器 51.第一搭接板

52.第二搭接板 6.货架

7.第一工序产品运输带 8.第二工序运输带

9.第二工序车床 10.产品装箱装置

11.配件 12.余料收集箱

13.产品翻头带 14.产品定时带

141.定时器 15.主机控制屏

请参照图1和图2，图1是本发明的一种规模自动车床，产品连装***装置的后侧方向结构示意图。图2是本发明的种规模自动车床，产品连装***装置的前侧方向结构示意图。一种规模自动车床，产品连装***装置，所述的***装置包括排料器1、第一工序运输带2、配件分配阀门3、配件定位阀门4、货架红外线检测器38；所述的排料器1用于把配件11投递到第一工序运输带2上；所述的货架红外线检测器38用于检测货架6上是否有配件11，当红外线检测器检测到货架6上无配件11时，排料器1上的通路会开启，排料器1上的配件11自动进入到第一工序运输带2上。

所述的第一工序运输带2对应有第一工序车床21，且第一工序运输带2将各个第一工序车床21连接在一起；所述的第一工序运输带2上设置有开口；所述开口与第一工序车床21是一一对应的；所述的第一工序车床21对应设有货架6。

所述的配件分配阀门3设置在第一工序运输带2上，且配件分配阀门3设置在开口位置处，配件分配阀门3安装后把第一工序运输带2分成主通道36和分通道37，主通道36为第一工序运输带2上形成的，分通道37是在第一工序运输带2的开口位置处形成的，当货架红外线检测器38检测到货架6上无配件11时，配件分配阀门3会将第一工序运输带2的主通道36关闭，同时打开分通道37，配件11经分通道37进入到货架6；所述的货架6上开设有引导槽。

所述的第一工序产品运输带7位于货架6下方，且货架6上的配件11经第一工序车床21加工完成后进入第一工序产品运输带7上；所述的第一工序产品运输带的一端设有产品翻头带；所述的产品翻头带上设置有翻头器；所述的翻头器的下方设有产品定时带；所述的产品定时带上设有定时器；所述的产平定时带的下缘设有第二工序运输带。

所述的第二工序运输带8对应有第二工序车床9，且第二工序运输带8将各个第二工序车床9连接在一起；所述的二工序运输带上设置有开口；所述开口与第二工序车床9是一一对应的；所述的第二工序车床9对应设有货架6；所述的第二工序运输带8上也设有配件分配阀门3和配件定位阀门4；所述的第二工序运输带8上所形成主通道36和分通道37与第一工序输送带是一致的，这里不再赘述。

所述的第一工序运输带和第二工序运输带的远端均设有余料收集箱。

所述的产品装箱装置10经运输带传送装置，由件数标准控制下达到要求放置的输送装置启动，传送皮带走一个空箱位置，下一个空箱又接第二工序出来的产品。

请参照图3，图3是配件分配阀门3的结构示意图。所述的配件分配阀门3包括固定板31、阀门本体32、推拉气缸33、触发板34；所述伸缩气缸42的前端设有伸缩杆35；所述的伸缩杆35贯穿触发板34；所述的阀门本体32与固定板31之间是铰接在一起的；所述推拉气缸33启动工作状态时，伸缩杆35作用于触发板34，同时触发板34带动阀门本体32向外侧旋转。

请参照图4，图4为配件定位阀门4的结构示意图。所述的配件定位阀门4包括接口槽41、伸缩气缸42、伸缩底板43；所述的伸缩气缸42的端部与伸缩底板43的连接处之间设置有连接板44；所述的伸缩气缸42上匹配有配件红外线检测器45；所述的配件红外线检测器45与伸缩气缸42建立连接，当配件红外线检测器45检测到接口槽41中放置有配件11时，配件红外线检测器45触发伸缩气缸42向外伸出，且伸缩气缸42向外移动时带动伸缩底板43向外伸出；当配件红外线检测器45检测到接口槽41中无配件11时，配件红外线检测器45触发伸缩气缸42回缩，且伸缩气缸42回缩移动时，同时带动伸缩底板43回缩到接口槽41中。

请参照图5，图5是翻头器5的结构示意图。所述的翻头器5包括第一搭接板51、第二搭接板52；所述的第一搭接板51和第二搭接板52平行放置；所述的第一搭接板51相对第二搭接板52向外伸出。

该实施例需要说明的是：

所述的第一加工车床均对应有配件分配阀门和配件加工阀门，且第一加工车床的数量可以为N个,可以需要进行设置。相应的第二加工车床也均对应有配件分配阀门和配件加工阀门，且第二加工车床的数量也可以为N个，根据需要进行设置。当货架红外线检测到货架上没有配件时，配件分配阀门封闭运输带通道，接通进入这台货架上没有配件的通道，配件通过配件定位阀进入货架，若进过一次配件，配件分配阀退回，主通道开通，配件去下一个没有配件的货架上。经过第一工序运输带完成的配件，经过第一工序产品运输带，进入产品翻头带、产品定时带，再进入第二工序运输带，并与第一工序运输带同样的方法进入第二工序运输带的所有车床，如果配件有更多工序，以此类推。

所述的排料器1为至少一个，这样，可通过排料器1单独投递，或者通过多个排料器1同时投递配件11，或者多个排料器1之间采用连续投递配件11的方式，可根据需要实际工作需要进行选择。

所述的排料器1配有主机控制屏，该主机控制屏接收货架红外线检测器38和配件红外线检测器45相匹配。实现了定时投递配件11的功能，关于主机控制屏的具体结构均可从现有技术中获得，这里不再赘述。

所述的第一工序运输带和第二工序运输带的远端均设有余料收集箱。其作用是收集没有进入货架的配件。

所述的排料器1包括排料架，压合气缸、限制气缸；所述的压合气缸和限制气缸设置在排料架的两侧，且压合气缸和限制气缸呈对立分布形式；所述的压合气缸上设有弧形压合块；所述的限制气缸上设有限位条。在使用状态下，配件11是放置于排料器1上，压合气缸通过弧形压合块，实现了对配件11的压合固定。限制气缸通过限位条，实现了对配件11的限位作用。当需要投递配件11时，只需要控制限位气缸，进而控制限位条的伸缩，就能解除对配件11的限制作用，从而实现投递配件11。从而实现了自动化投递配件11的功能。

所述的第一工序运输带2对应有第一工序车床21，且第一工序运输带2将各个第一工序车床21连接在一起；所述的第一工序车床21对应设有货架6。该设计的效果：实现了将多个车床与一条输送带连接在一起，实现了多个车床一起加工特点，提高了生产效率。

所述的第一工序运输带2上设置有开口；所述开口与第一工序车床21是一一对应的。该设计使得各个车床加工能够保持持续的配件11供给，且各个配件11间的加工相互独立，互不影响。

所述的配件分配阀门3用于将各个配件11分配在各自的车床上，且配件分配阀门3配合有货架红外线检测器38，货架红外线检测器38一方面用于和配件分配阀门3建立对应关系，便于配件分配阀门3及时打开或关闭主通道36和分通道37。另一方面，货架红外线检测器38和排料器1建立对应关系，使得排料器1能够及时投递配件11。

所述的配件定位阀门4用于对进入的配件11实现单个方式置入货架6上，使得配件定位阀门4能够有序的排列在货架6上。

配件分配阀门3的具体结构采用的伸缩气缸42来控制的，且阀门本体32与固定板31之间时铰接的结构形式，该设计方式，能够灵敏的控制打开或者闭合。

配件定位阀门4的具体接结构中配有配件红外线检测器45，当配件红外线检测器45检测到有配件11时，配件定位阀门4会自动打开，当配件红外线检测没有检测到配件11时，配件定位阀门4关闭。实现了完全的自动化、智能化，节约了大量的人力、物力。

所述的翻头器5包括第一搭接板51、第二搭接板52；所述的第一搭接板51和第二搭接板52平行放置；所述的第一搭接板51相对第二搭接板52向外伸出。该设计方式巧妙，使用状态下，平摆放置的翻头器5的一端放置在第一搭接板51上，另一端放置在第二搭接板52上，由于第二搭接板52的长度小于第一搭接板51的长度，因此，配件在第二搭接板52的一端会进入悬空状态而实现调头翻面，从而实现配件11换向的目的。

所述的货架6上开设有引导槽。该设计方式，使得配件11在落入的过程中，通过引导槽与配件11的配合，使得配件11在货架6上能够实现均匀的摆放。避免出现重叠或零乱的现象。

所述的产品定时带上设有定时器，产品定时器用于将配件产品实现定时且单个的方式推入到第二工序运输带上，关于定时器的结构可采用现有技术中的气动式定时器，这里不再累赘叙述。

关于货架红外线检测器38以及配件红外线检测器45的具体结构，可参照现有技术中获得，至于具体的结构，这里不再累赘叙述。

本发明的规模自动车床，产品连装***装置，将几台或几十台同工序的产品的车床连接在装置上，当货架红外线检测器38检测到货架6上无配件11产品时，排料器1向第一工序运输带2上供未加工的配件11产品，第一工序运输带2将配件11产品分配到没有待加工产品的各个第一工序车床21上，第一工序车床21加工完成后产品又在重力作用下进入第二工序运输带8，在行进过程中完成翻面，定时，又进入下一工序运输带，再分配各车床，以此类推，实现同工序的数台车床及以下工序的多台车床的连接，达到一人看数台车床的目的，实现了完全的自动化、智能化，节约了大量的人力、物力。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，还可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。

Claims (1)

1.规模自动车床，产品连装***装置，其特征在于，所述的***装置包括排料器、第一工序运输带、第二工序运输带、配件分配阀门、配件定位阀门、货架红外线检测器、第一工序产品运输带；所述的排料器用于把配件投递到第一工序运输带上；所述的货架红外线检测器用于检测货架上是否有配件，当货架红外线检测器检测到货架上无配件时，排料器上的通路会开启，排料器上的配件自动进入到第一工序运输带上；所述的第一工序产品运输带位于货架下方，且货架上的配件加工完成后进入第一工序产品运输带上；所述的第一工序产品运输带的一端设有产品翻头带；所述的产品翻头带上设置有翻头器；所述的翻头器的下方设有产品定时带；所述的产品定时带上设有定时器；所述的产品定时带的下缘设有第二工序运输带；所述的第二工序运输带配有产品装箱装置；所述的第一工序运输带对应有第一工序车床，且第一工序运输带将各个第一工序车床连接在一起；所述的第一工序运输带上设置有开口；所述开口与第一工序车床是一一对应的；所述的第一工序车床对应设有货架；所述的配件分配阀门设置在第一工序运输带上，且配件分配阀门设置在开口位置处，配件分配阀门安装后把第一工序运输带分成主通道和分通道，主通道为第一工序运输带上形成的，分通道是在第一工序运输带的开口位置处形成的，当货架红外线检测器检测到货架上无配件时，配件分配阀门会将第一工序运输带的主通道关闭，同时打开分通道，配件经分通道进入到货架；所述的第二工序运输带对应有第二工序车床，且第二工序运输带将各个第二工序车床连接在一起；所述的第二工序运输带上设置有开口；所述开口与第二工序车床是一一对应的；所述的第二工序车床对应设有货架；所述的第二工序运输带上也设有配件分配阀门和配件定位阀门；所述的第二工序运输带上所形成主通道和分通道与第一工序输送带是一致的；所述的配件分配阀门包括固定板、阀门本体、推拉气缸、触发板；所述推拉气缸的前端设有伸缩杆；所述的伸缩杆贯穿触发板；所述的阀门本体与固定板之间是铰接在一起的；所述推拉气缸启动工作状态时，伸缩杆作用于触发板，同时触发板带动阀门本体向外侧旋转；所述的配件定位阀门包括接口槽、伸缩气缸、伸缩底板；所述的伸缩气缸的端部与伸缩底板的连接处之间设置有连接板；所述的伸缩气缸上匹配有配件红外线检测器；所述的配件红外线检测器与伸缩气缸建立连接，当配件红外线检测器检测到接口槽中放置有配件时，配件红外线检测器触发伸缩气缸向外伸出，且伸缩气缸向外移动时带动伸缩底板向外伸出；当配件红外线检测器检测到接口槽中无配件时，配件红外线检测器触发伸缩气缸回缩，且伸缩气缸回缩移动时，同时带动伸缩底板回缩到接口槽中；所述的翻头器包括第一搭接板、第二搭接板；所述的第一搭接板和第二搭接板平行放置；所述的第一搭接板相对第二搭接板向外伸出。