CN110140286B - 转子铁芯的制造方法、转子以及马达 - Google Patents

Abstract

一种转子铁芯的制造方法，其包含以下工序：层叠工序，将第1层叠钢板沿轴向层叠起来，该第1层叠钢板具有沿周向隔着间隔而排列的多个片状部和从基座部的外侧面朝向径向外侧突出并且至少一部分位于间隔中的多个突起部；固定工序，其具有基座部固定工序和片状部固定工序，在该基座部固定工序中将基座部彼此固定起来，在该片状部固定工序中将片状部彼此固定起来；以及去除工序，将层叠起来的第1层叠钢板的突起部向径向外侧去除。

Description

转子铁芯的制造方法、转子以及马达

技术领域

本发明涉及在马达中使用的转子铁芯的制造方法、转子以及马达。

背景技术

以往，公知有在具有励磁线圈的环状的定子的径向内侧配置有包含磁铁和轴在内的转子的马达。在该马达驱动时，有时磁铁的磁通在转子的内部循环。由此，担心无法有效地灵活利用磁铁的磁通。因此，提出了用于使磁通在转子与定子之间顺畅地流动的构造，在专利文献1中公开了该马达的技术。

专利文献1所记载的现有的电动助力转向用电动机具有：转子轭，其外周呈圆弧状；磁铁，其埋入转子轭中；以及磁通屏障，其由贯通转子轭的贯通孔构成，位于与中心轴线垂直的假想平面上的磁铁的短边的两侧。通过该结构，能够利用磁通屏障来抑制、阻断磁通通过。因此，能够期待磁通在转子与定子之间顺畅地流动。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-081312号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，在专利文献1所记载的现有的电动助力转向用电动机中，担心在存在于周向上相邻的磁通屏障之间的钢板的区域中产生磁通的泄漏。在该电动助力转向用电动机中，当产生磁通泄漏时，成为转子铁芯内部的磁通回路，担心无法有效地灵活利用磁铁的磁通。

本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于，提供能够更有效地灵活利用磁铁的磁通的转子铁芯的制造方法、转子以及马达。

用于解决课题手段

在本发明的例示的转子铁芯的制造方法中，该转子铁芯具有：基座部，其位于中心轴线的径向外侧；以及多个片状部，它们排列于所述基座部的径向外侧，在该转子铁芯中，相对于所述中心轴线在径向上扩展的多块层叠钢板沿轴向层叠，其特征在于，所述转子铁芯的制造方法包含以下工序：层叠工序，将第1层叠钢板沿轴向层叠起来，该第1层叠钢板具有所述基座部、多个所述片状部以及多个突起部，多个所述片状部在所述基座部的径向外侧隔着间隙而分离并且沿周向隔着间隔而排列，多个所述突起部从所述基座部的外侧面朝向径向外侧突出并且至少一部分位于所述间隔中；固定工序，其具有基座部固定工序和片状部固定工序，在该基座部固定工序中，将沿轴向层叠的所述基座部彼此固定起来，在该片状部固定工序中，将沿轴向层叠的所述片状部彼此固定起来；以及去除工序，将层叠起来的所述第1层叠钢板的所述突起部向径向外侧去除。

本发明的例示的转子的特征在于，该转子具有：转子铁芯，其具有位于中心轴线的径向外侧的基座部和排列于所述基座部的径向外侧的多个片状部；以及多个磁铁，它们配置于所述转子铁芯的内部，在所述转子铁芯中，第1层叠钢板沿轴向层叠，该第1层叠钢板具有：所述基座部；多个片状部，它们在所述基座部的径向外侧隔着间隙而分离，并且沿周向隔着间隔而排列；以及凹部，其从所述基座部的外侧面向径向内侧凹陷，所述凹部设置于角部，该角部与所述基座部的和所述片状部在径向上对置的部分在周向上相邻，所述凹部的周向宽度沿径向相同或者在径向外侧比内侧大。

本发明的例示的马达具有上述结构的转子。

发明效果

根据例示的本发明的转子铁芯的制造方法，能够制造更有效地灵活利用磁铁的磁通的马达。另外，根据本发明的转子和马达，能够更有效地灵活利用磁铁的磁通。

附图说明

图1是本发明的马达的横端面图。

图2是从上方观察图1所示的马达所具备的转子的立体图。

图3是从上方观察图2所示的转子所具备的转子铁芯的立体图。

图4是图3所示的转子铁芯的第1层叠钢板的俯视图。

图5是图4所示的第1层叠钢板的凹部的放大图。

图6是层叠前的第1层叠钢板的俯视图。

图7是示出将图6所示的第1层叠钢板层叠后的状态的立体图。

图8是示出本发明的例示的第1实施方式的转子铁芯的制造方法的流程图。

图9是示出铆接部形成工序的一部分的图。

图10是示出形成基座铆接部的处理的图。

图11是示出去除部分形成工序的一部分的图。

图12是示出在去除部分工序中执行的推回处理的图。

图13是示出示层叠工序的一部分的立体图。

图14是示出固定工序中的固定处理的图。

图15是示出去除工序的图。

图16是放大了图15所示的去除工序的图。

图17是从上方观察进行树脂填充工序前的层叠模具的立体图。

图18是从上方观察树脂填充工序后的层叠模具的立体图。

图19是从上方观察在树脂填充工序后从模具取出的转子铁芯的立体图。

图20是从上方观察本发明的第2实施方式的马达的转子的立体图。

图21是在图20所示的转子中使用的第2层叠钢板的俯视图。

图22是在图20所示的转子中使用的连结层叠钢板的俯视图。

图23是示出本发明的例示的第2实施方式的转子铁芯的制造方法的流程图。

图24是示出层叠工序的一部分的立体图。

图25是示出在图24之后进行的层叠工序的一部分的立体图。

图26是示出在图25之后进行的层叠工序的一部分的立体图。

图27是示出去除工序的一部分的立体图。

图28是示出去除工序结束时的立体图。

图29是从上方观察通过第2实施方式的转子铁芯的制造方法而制造出的转子铁芯的立体图。

图30是图29所示的转子铁芯的俯视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的例示的实施方式进行说明。在本说明书中，将马达的旋转轴线所延伸的方向简称为“轴向”，将以马达的旋转轴线为中心并且与旋转轴线垂直的方向简称为“径向”，将沿着以马达的旋转轴线为中心的圆弧的方向简称为“周向”。转子铁芯的中心轴线与马达的中心轴线一致。另外，在本说明书中，为了便于说明，将轴向作为上下方向而对各部分的形状和位置关系进行说明。另外，该上下方向的定义并不限定使用马达时的朝向。另外，在本说明书中，将用与轴垂直的面进行剖开而得的端面称为“横端面图”。此外，在本说明书中使用的“平行”并不表示严格意义上的平行，包含大致平行。

＜1.第1实施方式>

<1.1马达的整体结构>

对本发明的例示的第1实施方式的马达的概略结构进行说明。图1是本发明的马达的横端面图。图2是从上方观察图1所示的马达所具备的转子的立体图。

如图1所示，马达1具有定子2和转子3。

定子2例如是沿轴向延伸的圆筒形状。定子2隔开规定的间隔而配置于转子3的径向外侧。定子2具有定子铁芯21、绝缘件22以及线圈23。

定子铁芯21为沿轴向延伸的筒形状。定子铁芯21是将多块磁性钢板沿轴向层叠而形成的。定子铁芯21具有铁芯背部21a和齿21b。铁芯背部21a为圆环形状。齿21b从铁芯背部21a的内周面向径向内侧延伸。多个齿21b沿周向以规定的间隔而排列设置。

绝缘件22设置为包围齿的外表面。绝缘件22设置于定子铁芯21与线圈23之间。绝缘件22例如由合成树脂等电绝缘部件构成。线圈23是将导线卷绕于绝缘件22的外周而形成的。

如图2所示，转子3为沿轴向延伸的圆筒形状。转子3隔开规定的间隔而配置于定子2的径向内侧。转子3具有轴31、转子铁芯40、磁铁32以及树脂部33。树脂部33具有柱部33a和外周部33b。

轴31是马达1的旋转轴。轴31为沿上下方向延伸的圆柱形状。轴31***于在转子3的上方和下方设置的上轴承和下轴承(均省略图示)中而被支承为能够旋转。转子3以沿上下方向延伸的轴31为中心旋转。

转子铁芯40为沿轴向延伸的圆筒形状。轴31***于位于转子铁芯40的径向中心部的轴孔41d中。转子铁芯40的中心轴线与马达1的轴31的中心轴线一致。转子铁芯40例如是将多块磁性钢板沿轴向层叠而构成的。后文描述转子铁芯40的详细内容。

磁铁32配置于转子铁芯40的片状部41c的径向内侧。多个磁铁32沿周向以规定的间隔而排列配置。磁铁32例如设置有8个。即，多个磁铁32配置于转子铁芯40的内部。磁铁32是底面为大致矩形形状并且沿轴向延伸的长方体。磁体32的轴向长度与转子铁芯40的轴向长度大致一致。磁体32被转子铁芯40支承。

柱部33a设置于在周向上相邻的磁铁32彼此之间。例如，在磁铁32为8个的情况下，柱部33a设置于8处。柱部33a沿轴向贯通转子铁芯40。通过设置柱部33a，能够在转子3中更有效地灵活利用磁铁32的磁通。

外周部33b设置于柱部33a的径向外侧。外周部33b设置于8处。外周部33b的外周面为大致半圆形形状，沿轴向延伸。

在转子3的外缘部，树脂部33是通过使合成树脂、粘接剂等流入由转子铁芯40和配置于转子铁芯40的径向外侧的模具所包围的空间部中并固化而形成的。由此，树脂部33起到作为磁通屏障的作用。

<1.2转子铁芯的详细结构>

接下来，对转子铁芯40的详细结构进行说明。图3是从上方观察图2所示的转子所具备的转子铁芯的立体图。图4是图3所示的转子铁芯的第1层叠钢板的俯视图。图5是图4所示的第1层叠钢板的凹部的放大图。

如图3所示，转子铁芯40具有第1层叠钢板41。第1层叠钢板41相对于转子铁芯40的中心轴线在径向上扩展。在转子铁芯40中，多个第1层叠钢板41沿轴向层叠。

<1.2.1第1层叠钢板的结构>

如图4所示，第1层叠钢板41具有第1基座部41a和片状部41c。

第1基座部41a位于中心轴线的径向外侧。第1基座部41a的外形为大致八边形形状。另外，第1基座部41a不限于大致八边形形状，第1基座部41a的外形也可以是大致六边形、大致十二边形等多边形形状或圆形形状。第1基座部41a在其径向中心部具有供轴31沿轴向贯通的轴孔41d。另外，第1基座部41a在大致八边形的各边的中心部分附近具备从下表面突出并且上表面凹陷的基座铆接部41g(参照后述的图10)。

另外，基座铆接部41g的突出方向不限于此，也可以是从上表面向上方突出、下表面凹陷的形状。只要在上下重叠的基座铆接部41g中为相同的方向，则方向就没有限定。即，第1基座部41a具有8个基座铆接部41g。另外，在本实施方式中，沿轴向观察时，基座铆接部41g为椭圆形状，但不限于此，也可以是圆形形状，也可以是多边形形状。此外，不限于8个，优选设置有多个以能够稳定地进行固定，但也可以是1个。基座铆接部41g优选设置在当将磁铁32安装于转子铁芯40时不容易妨碍磁铁32所产生的磁场的位置。

片状部41c隔着间隙41b而分离配置于第1基座部41a的径向外侧。片状部41c沿周向以规定的间隔配置有多个。即，多个片状部41c排列于第1基座部41a的径向外侧。片状部41c在第1基座部41a的外周的8条边各自的径向外侧设置有例如8个。多个片状部41c分别沿周向隔着间隔41t而排列。片状部41c的俯视形状由大致半圆形形状构成，该大致半圆形形状具有：圆弧，其中心比轴31的中心轴线向径向外侧偏移，并且半径比转子3的半径小；以及直线部，其相当于位于该圆弧的径向内侧的弦。片状部41c的径向内侧的直线部与第1基座部41a的外侧面41w大致平行。

在各片状部41c的中央部分设有片铆接部41h。沿轴向观察时，片铆接部41h为椭圆形状，但不限于此，也可以是圆形形状，也可以是多边形形状。

另外，片状部41c的周向长度比磁铁32的周向长度短。根据该结构，能够改善与齿槽扭矩相关的磁特性。因此，能够降低齿槽扭矩。进而，能够抑制在转子铁芯40的内部产生磁通回路。

第1基座部41a具有凹部41e。凹部41e设置于在周向上相邻的片状部41c彼此之间的相对于中心轴线的角度区域内。即，凹部41e设置于角部41m，该角部41m与第1基座部41a的和片状部41c在径向上对置的部分在周向上相邻。换言之，凹部41e设置于树脂部33的柱部33a。在图4中用双点划线描绘了在周向上相邻的片状部41c彼此之间的相对于中心轴线的扇形的角度区域的一例。如图5所示，关于凹部41e的周向宽度，在径向内侧的整个径向范围内为相同的宽度L1，径向外侧的宽度L2大于内侧的宽度L1。即，关于凹部41e，在径向内侧，宽度L1恒定，在径向外侧，朝向径向外侧而扩展。即，凹部41e的周向宽度沿径向相同，或者在径向外侧比内侧大。通过采用这样的构造，易于将后述的突起部41f向径向外侧拔出。

凹部41e从第1基座部41a的外侧面41w朝向径向内侧凹陷。在第1基座部41a为多边形的情况下，凹部41e从第1基座部41a的各个顶点向径向内侧凹陷。第1基座部41a具有凹部41e。使合成树脂、粘接剂等流入由层叠起来的第1基座部41a、片状部41c以及后述的层叠模具51所包围的间隔中。由此，合成树脂、粘接剂等进入凹部41e内，形成了树脂部33的柱部33a。

<1.2.2转子铁芯的层叠结构>

图2和图3所示的转子铁芯40是将多块第1层叠钢板41沿轴向层叠而构成的。此时，多块第1层叠钢板41的第1基座部41a在轴向上重叠。另外，沿周向排列的片状部41c分别在轴向上重叠。第1基座部41a在轴向上以使形状一致的方式重叠。另外，片状部41c也是在轴向上以使形状一致的方式重叠。另外，第1基座部41a和片状部41c在轴向上不是必须一致，也可以部分错开。这样错开的构造公知为转子偏斜。通过采用该构造，能够降低齿槽扭矩。

在转子铁芯40中，第1基座部41a与片状部41c之间的间隙41b在轴向上重叠，形成在轴向上贯通的安装孔401。转子铁芯40在8处具有安装孔401。而且，在8处的安装孔401分别各设置有1个磁铁32(参照图1、图2)。

而且，第1基座部41a使用基座铆接部41g进行铆接而彼此固定起来。另外，片状部41c也使用片铆接部41h进行铆接而彼此固定起来。另外，后文描述使用了基座铆接部41g和片铆接部41h的铆接的详细内容。

通过转子铁芯40采用以上的结构，在第1层叠钢板41的第1基座部41a与片状部41c之间的整个周向范围内不存在钢板的区域。由此，能够在第1基座部41a与片状部41c之间设置空气、树脂等(这里为填充有树脂的树脂部33)的磁通屏障。而且，由于在形成有磁通屏障的部分没有配置金属，因此不容易产生磁通回路。由此，也能够更有效地灵活利用磁铁32的磁通。

<2.转子铁芯的制造方法>

<2.1制造方法的概略>

参照附图对上述的转子铁芯的制造方法进行说明。转子铁芯40是通过将第1层叠钢板41***于层叠模具51的内部并层叠而成的。此时，关于图4所示的第1层叠钢板41的第1基座部41a，有时难以进行在层叠模具51的内部的对位等微调整。因此，在本发明转子铁芯40的制造方法中，使用图6所示的具有突起部41f的第1层叠钢板41。

图6是层叠前的第1层叠钢板的俯视图。图7是示出将图6所示的第1层叠钢板层叠后的状态的立体图。如图6所示，在层叠时的第1层叠钢板41的第1基座部41a上设置有多个突起部41f，该多个突起部41f从与第1基座部41a的和片状部41c在径向上对置的部分在周向上相邻的角部41m向径向外侧突出。如图6所示，突起部41f从大致八边形形状的第1基座部41a的角部41m向径向外侧突出。并且，突起部41f的一部分位于在周向上相邻的片状部41c之间的间隔41t中。即，突起部41f在基座部41a上设置有多个，从基座部41a的外侧面41w向径向外侧突出，并且至少一部分位于间隔41t中。

如图6、图7所示，突起部41f具有连接部411f和宽幅部412f。连接部411f与第1基座部41a的外侧面41连接并向径向外侧延伸。连接部411f的周向宽度恒定，与径向的位置无关。即，连接部411f与基座部41a连接并向径向外侧延伸。

宽幅部412f的沿轴向观察到的形状为圆形形状，该宽幅部412f设置于连接部411f的径向外侧的端部。宽幅部412f具有周向宽度比连接部411f的周向宽度大的部分。即，宽幅部412f设置于连接部411f的径向外侧，具有周向宽度比连接部411f的周向宽度大的部分。另外，宽幅部412f的沿轴向观察到的形状为圆形形状，但不限于此，也可以是椭圆形状、多边形形状等。在突起部41f中，通过使宽幅部412f的周向宽度比连接部411f的周向宽度大，能够容易地使用拔出工具Gd(参照后述的图16)进行夹持。另外，突起部41f的宽幅部412f的一部分也可以配置在比间隔41t靠径向外侧的位置。在后述的去除工序中，易于使用后述的拔出工具Gd来抓住突起部41f。这样，去除工序变得容易。另外，通过使突起部41f位于比间隔41t靠外侧的位置，易于按压突起部41f，第1基座部41a在后述的层叠模具51内的处理变得容易。

在第1基座部41a的与突起部41f连接的部分设置有去除部分411a。去除部分411a与突起部41f的径向内侧连结。而且，去除部分411a在将突起部41f向径向外侧拔出时与突起部41f一同被去除而形成凹部41e。去除部分411a与突起部41f是同一体的。而且，在第1层叠钢板41a中，去除部分411a为至少一部分被切断的状态。另外，去除部分411a例如是通过后述的推回处理而形成的。后文描述去除部分411a的形成方法的详细内容。

另外，在宽幅部412f的中央部形成有突起铆接部41i。突起铆接部41i的沿轴向观察到的形状为圆形形状，但不限于此。例如，也可以是椭圆形状或多边形形状。当第1基座部41a在轴向上层叠时，突起部41f也在轴向上重叠。并且，利用在宽幅部412f的中央部形成的突起铆接部41i而将突起部41f彼此在轴向上固定起来。然后，将层叠突起部41f而得到的层叠突起部41j向径向外侧拔出，从而制造出转子铁芯40。

<2.2转子铁芯的制造工序>

参照附图对上述的转子铁芯的制造方法的详细内容进行说明。图8是示出本发明的例示的第1实施方式的转子铁芯的制造方法的流程图。图9至图19是示出图8所示的马达的制造方法中的各工序的一部分的图。另外，在转子铁芯的制造方法中，实线表示接下来要加工的边界线。例如，在要进行冲压加工的情况下，实线是表示配置冲压加工的工具的位置的线。另外，在图9和图11中，为了便于理解，用虚线来表示第1层叠钢板41的外径。

如图8所示，本实施方式转子铁芯的制造方法包含铆接部形成工序S10、去除部分形成工序S20、层叠钢板形成工序S30、层叠工序S40、固定工序S50、去除工序S60以及树脂填充工序S70。

<2.2.1铆接部形成工序>

图9是示出铆接部形成工序的一部分的图。如图9所示，在作为由磁性材料构成的电磁钢板的被加工材料4上形成基座铆接部41g、片铆接部41h以及突起铆接部41i。另外，基座铆接部41g形成于会成为第1基座部41a的部分的各边的中央部的附近。片铆接部41h形成于会成为片状部41c的部分的中央部。突起铆接部41i形成于会成为宽幅部412i的部分的中央部。

对于铆接部的形成方法，以基座铆接部41g为例进行说明。图10是示出形成基座铆接部的处理的图。在图10中，对被加工材料4施加了阴影线。如图10所示，在铆接部形成工序(S10)中，使铆接用下模Mc1与被加工材料4的下表面接触。而且，使铆接用上模Mc2与被加工材料4的上表面接触。在铆接用下模Mc1的上表面上具备向下方凹陷的有底的凹部Mc11。另外，铆接用上模Mc2具有从下表面向下方突出的铆接用凸部Mc21。

在铆接部形成工序(S10)中，使凹部Mc11与要形成基座铆接部41g的部分上下重叠，使铆接用下模Mc1与被加工材料4的底面接触。而且，使铆接用凸部Mc21与凹部Mc11上下重叠，将铆接用上模Mc2向被加工材料4按压。被加工材料4被铆接用凸部Mc21按压而被压出到凹部Mc11内。由此，形成了具有向下方突出的突出部411g和设置于上表面并且向下方凹陷的铆接凹部412g的基座铆接部41g。另外，这里，成型基座铆接部41g，但片铆接部41h和突起铆接部41i也是同样形成的。

另外，基座铆接部41g和片铆接部41h在形成了第1层叠钢板41之后也留在第1层叠钢板41上。而且，如图10所示，基座铆接部41g和片铆接部41h比第1层叠钢板41的其他部分向轴向另一侧突出。优选为，基座铆接部41g和片铆接部41h尽可能小。

<2.2.2去除部分形成工序>

在铆接部形成工序(S10)中形成了铆接部之后，进行形成去除部分411a的去除部分形成工序(S20)。在拔出突起部41f时，去除部分411a与突起部41f一同从第1基座部41a被去除。换言之，去除部分411a在拔出突起部41f之前与第1基座部41a连接。因此，在形成去除部分411a的去除部分形成工序(S20)中，进行推回处理。另外，去除部分411a与突起部41f一同被拔出，均由被加工材料4形成。因此，去除部分411a是第1基座部41a的一部分，并且可以说是突起部41f的一部分。

图11是示出去除部分形成工序的一部分的图。图12是示出在去除部分工序中执行的推回处理的图。在图12中，对被加工材料4施加了阴影线。

如图12所示，被加工材料4的上表面和下表面被推回用模具Md1和Md2夹着。推回用模具Md1与被加工材料4的上表面接触。推回用模具Md1具有能够上下移动的下压工具Ms1。另外，推回用模具Md2与被加工材料4的下表面接触。推回用模具Md2设置有与下压工具Ms1上下对置并且能够上下移动的上推工具Ms2。然后，在由推回用模具Md1和Md2夹着被加工材料4的状态下，使下压工具Ms1向下方移动。

向下方压出去除部分411a和突起部41f。而且，在去除部分411a和突起部41f从被加工材料4完全分离之前，停止下压工具Ms1。然后，使上推工具Md2向上方移动以使被压出的部分返回到原来的位置。通过推回处理，去除部分411a成为以被加工材料4的厚度方向的一部分残留的方式被切断的状态。另外，在形成了去除部分411a时，突起部41f与第1基座部41a的相对位置移动到加工前的位置。即，在去除部分形成工序中，进行如下的推回处理：在将去除部分411a沿轴向压出规定的量以上之后，再推回到原来的位置。

通过进行推回处理，去除部分411a的边界部分的强度比被加工材料4的其他部分低。由此，在将突起部41f向径向外侧拔出时，去除部分411a和突起部41f一同被去除，易于形成凹部41e。另外，在本实施方式的推回处理中，在厚度方向上一部分残留而返回到原来的位置，但也可以在厚度方向上完全压出之后再返回到原来的位置。即使在完全压出的情况下，根据所压出的部分的端面的形状，也能够使推回的部分停止在原来的位置。

即，去除部分形成工序(S20)在层叠工序(S40)之前执行，切断要在去除工序(S60)中去除的突起部41f的径向内侧的端部的一部分或全部，在维持着突起部41f与基座部41a的相对位置的状态下，形成会与突起部41f一同被去除的去除部分411a。

另外，去除部分形成工序(S20)是形成在去除工序(S60)中沿径向拔出突起部41f时与该突起部41f一同被去除的去除部分411a的工序。除了推回处理以外，也可以采用能够形成在拔出突起部41f时会与该突起部41f一同被去除的去除部分411a的加工方法，例如形成切口的加工等。

<2.2.3层叠钢板形成工序>

执行将在去除部分形成工序(S20)中形成了去除部分411a后的被加工材料4形成为第1层叠钢板41的层叠板形成工序(S30)。在层叠板形成工序(S30)中，使工具(未图示)与被加工材料4的会成为第1层叠钢板41的部分(图11的虚线)接触，通过冲压加工进行冲裁来形成。此时，不冲裁掉去除部分411a。因此，在层叠钢板形成工序(S30)中形成的第1层叠钢板41是在第1基座部41a连结有去除部分411a和突起部41f的状态下形成的(参照图6)。

<2.2.4层叠工序>

将在层叠钢板形成工序(S30)中形成的第1层叠钢板41依次***于层叠模具51中进行层叠。图13是示出层叠工序的一部分的立体图。首先，对层叠模具51进行说明。如图13所示，层叠模具51具有底面部51s、基座部收纳空间51a、外侧按压部51b、内侧按压部51c、片状部收纳空间51d以及缝51e。

底面部51s为圆板形状。在底面部51s的上表面上配置第1层叠钢板41。外侧按压部51b从底面部51s的边缘部向轴向上方延伸。外侧按压部51b为将沿轴向延伸的圆筒沿周向切断而得到的形状。外侧按压部51b配置有8个，它们沿周向等间隔地排列。在周向上相邻的外侧按压部51b之间设有缝51e。在去除工序(S60)中，从缝51e处拔出层叠突起部41j(参照后述的图15、图16)。

内侧按压部51c与外侧按压部51b的内表面对置配置。内侧按压部51c配置有与外侧按压部51b相同的数量，即配置有8个。内侧按压部51c为沿轴向延伸的长方体形状。内侧按压部51c为与磁铁32大致相同的大小。8个内侧按压部51c相对于中心轴线等间隔地配置。沿轴向观察时，内侧按压部51c所包围的区域为八边形形状，是收纳第1基座部41a的基座部收纳空间51a。另外，内侧按压部5c的内侧的面形成得比第1基座部41a稍大。即，在将第1基座部41a收纳于基座部收纳空间51a内时，在内侧按压部51c的内侧的面与第1基座部41a之间形成有较小的间隔。

缝51e是从轴向的上端朝向底面部51s延伸并且沿径向贯通的槽。而且，在第1基座部41a收纳于基座部收纳空间51a内时，突起部41f的宽幅部412f的一部分位于缝51e中。换言之，第1基座部41a在沿轴向层叠时，一部分在缝51e内移动。缝51e也是在要沿径向拔出层叠突起部41j时供拔出工具Gd***的***部。另外，由于突起部41f的一部分位于缝51e中，从而能够从层叠模具51的外侧将突起部41f朝向径向内侧按压。并且，突起部41f绕着中心轴线以等中心角度间隔而配置。因此，通过沿径向按压突起部41f，能够容易地进行收纳于基座部收纳空间51a内的基座部41a的位置调整，即，能够容易地进行基座部41a相对于基座部收纳空间51a的定位。

在外侧按压部51b的径向内侧的面与内侧按压部51c的径向外侧的面之间形成有片状部收纳空间51d。外侧按压部51b的径向内侧的面是将圆筒的内周面在周向上切断而得到的曲面。内侧按压部51c的径向外侧的面呈平面状。由此，片状部收纳空间51d的径向的长度在周向的中央最长，朝向周向的两端而变短。

而且，在层叠起来的状态下，片状部41c的径向长度在周向的中央部分最长，朝向周向的两端而变短。并且，片状部41c的径向外侧的曲率半径小于外侧按压部51b的径向内侧的面的曲率半径。使片状部收纳空间51d的周向中央的径向长度为与片状部41c的周向中央的径向长度相同的长度。由此，片状部41c在片状部收纳空间51d内被定位。另外，考虑到片状部41c的收纳容易度，也可以使片状部收纳空间51d的长度形成得比片状部41c的径向的长度稍长。另外，片状部41的径向外侧的曲率半径也可以与外侧按压部51b的径向内侧的面的曲率半径相同。

向层叠模具51中***第1层叠钢板41，并层叠第1层叠钢板41。此时，第1基座部41a收纳于基座部收纳空间51a内。另外，片状部41c收纳于片状部收纳空间51d内。上述的层叠模具51是一例，不限于此。作为层叠模具，能够广泛地采用能够使第1基座部41a彼此、片状部41c彼此以及突起部41f彼此分别在轴向上重叠的结构的模具。

<2.2.5固定工序>

图14是示出固定工序中的固定处理的图。在图14中，以基座铆接部41g、片铆接部41h以及突起铆接部41i为代表，示出基座铆接部41g。如图14所示，沿轴向，将从上方层叠的第1基座部41a的铆接凸部411g***于下方的第1基座部41a的铆接凹部412g中并固定。将从上方层叠的铆接凸部411g***于下方的第1基座部41a的铆接凹部412g中并固定的处理有时被称为“铆接处理”或被简称为“铆接”。在进行铆接处理的情况下，使用按压用的工具(未图示)将上方的第1基座部41a向下方的第1基座部41a按压而进行。另外，借助片铆接部41h进行的片状部41c的铆接、借助突起铆接部41i进行的突起部41f的铆接也同样地从上方使用工具来按压而进行。

通过在第1层叠钢板41的各部分预先形成基座铆接部41g、片铆接部41h以及突起铆接部41i，很容易进行层叠后的铆接处理。另外，关于层叠工序和固定工序，可以是，在层叠工序中将全部的第1层叠钢板41层叠之后，执行将整体铆接起来的固定工序。另外，也可以每层叠1块第1层叠钢板41时进行固定工序。另外，在固定工序中，可以同时进行第1基座部41a的铆接处理、片状部41c的铆接处理以及突起部41f的铆接处理。另外，在固定工序中，也可以分别进行将沿轴向层叠的第1基座部41a彼此固定起来(进行铆接处理)的基座部固定工序、将沿轴向层叠的片状部41c彼此固定起来(进行铆接处理)的片状部固定工序、以及将沿轴向层叠的突起部41f彼此固定起来(进行铆接处理)的突起部固定工序。

<2.2.6去除工序>

图15是示出去除工序的图。图16是放大了图15所示的去除工序的图。另外，在图16中，用箭头Ar1来表示去除工序(S60)中的突起部41f的去除方向。箭头Ar1从径向内侧朝向外侧。如图15所示，在去除工序(S60)中，在层叠模具51的内部，从层叠的第1层叠钢板41经由缝51e将层叠突起部41j向径向外侧拔出。即，在去除工序中，将层叠的层叠钢板41的突起部41f向径向外侧去除。

此时，由于去除部分411a的边界部分比第1基座部41a的其他部分软，因此去除部分411a与层叠突起部41j一同被去除。在去除部分411a与层叠突起部41j一同被去除后，在第1基座部41a的角部41m上形成了向径向内侧凹陷的凹部41e。即，形成了从基座部41a的外侧面41w朝向径向内侧的凹部41e。去除部分411a被去除而形成的凹部41e在轴向上重叠。

在进行去除工序的情况下，如图16所示，从缝51e的径向外侧***拔出工具Gd。拔出工具Gd具有一对臂Gd1和爪部Gd2。臂Gd1相对于层叠模具51沿径向延伸。爪部Gd2设置为与一对臂Gd的前端对置。拔出工具Gd使爪部Gd2从缝51e的径向外侧***。使爪部Gd2绕到突起部41f的宽幅部412f的径向内侧，在周向上抓住连接部411f。在该状态下，通过沿径向拉拽(在图16中，用箭头Ar1来表示拉拽方向)而拔出突起部41f和与突起部41f径向内侧连续的去除部分411a。由于在突起部41f上形成有宽幅部412f，从而能够供爪部Gd2钩挂，能够简单并且可靠地进行拔出。

另外，爪部Gd2可以在轴向上较长，也可以设置在抓住层叠突起部41j的轴向的多处的位置。例如，在爪部Gd2为在整个轴向上抓住层叠突起部41j的结构的情况下，在固定工序中，能够省略突起部41f的固定。另外，在省略突起部41f的固定的情况下，也省略突起铆接部41i的形成。但是，通过将突起部41f彼此固定起来，能够抑制了去除后的突起部41f散乱。因此，优选预先在固定工序中将突起部41f彼此固定起来。

<2.2.7树脂填充工序>

图17是从上方观察进行树脂填充工序前的层叠模具的立体图。图18是从上方观察树脂填充工序后的层叠模具的立体图。图19是从上方观察在树脂填充工序后从模具取出的转子铁芯的立体图。

通过在去除工序(S60)中去除层叠突起部41j，在层叠模具51中形成了图3所示的转子铁芯40。在周向上相邻的内侧按压部51c之间形成有空间部41k。内侧按压部51c贯通安装孔401，相当于从层叠模具51取出的转子铁芯40的供磁铁32安装的场所。即，在转子铁芯40中，空间部41k形成于在周向上相邻的磁铁32之间。

在图3所示的转子铁芯40中，第1基座部41a与片状部41c分开，因此难以直接从层叠模具51中取出。因此，在树脂填充工序(S70)中，向层叠模具51与转子铁芯40之间的空间部41k中填充树脂以将第1基座部41a和片状部41c相对地固定起来。

如图17所示，在层叠模具51上以能够相对于缝51e装卸的方式配置有封闭缝51e的封闭部51f。通过将封闭部51f安装于缝51e，层叠模具51由于外侧按压部51b和封闭部51f而成为圆筒形状或大致圆筒形状。通过使树脂流入在周向上相邻的内侧按压部51c之间的空间部41k、凹部41e以及间隔41t中并固化，形成了树脂部33(图18)。即，还包含向凹部41e、间隔41t以及空间部41k中填充填充剂(树脂)的填充工序。

此时，树脂流入到凹部41e内。由此，树脂部33与第1基座部41a的接触面积变大，能够借助树脂部33而将第1基座部41a和片状部41c牢固地固定起来。另外，树脂部33也起到作为磁通屏障的作用。另外，虽然未图示，但填充剂也可以延伸到磁铁32的上侧或下侧。即，在上述的填充工序中，也可以向磁铁32的上侧或下侧进一步填充填充剂。此时，树脂部33优选覆盖磁铁32的上侧或下侧的端部的至少一部分。由此，能够防止磁铁32向上方或下方飞出。另外，填充剂无需全部覆盖磁铁的上方或下方的端部，也可以是磁铁的一部分从设置在树脂部33上的贯通孔露出。通过磁铁的一部分从树脂部33露出，在填充工序期间或填充工序之后，能够从外部目视确认磁铁的位置偏移和树脂的填充量。

另外，所填充的填充剂在这里为树脂，但不限于树脂。能够广泛采用在施工时具有流动性并且在施工结束后固化的材料。另外，在使用树脂的情况下，在树脂为热固化性树脂时，也可以使用烧结装置(所谓的烘箱)对每个层叠模具51进行烧结。在本实施方式中，由于在对容易因热而变性的磁铁32进行安装之前进行树脂的固化，因此能够抑制由热处理引起的磁特性的变化。

当在树脂填充工序(S70)中所填充的树脂固化之后，从层叠模具41f将转子铁芯40与树脂部33一同取出(参照图19)。在借助树脂部33被固定起来的转子铁芯40中，如上所述，第1层叠钢板41的间隙41b在轴向上重叠，成为在轴向上贯通的安装孔401。而且，也可以包含向安装孔401中***磁铁32的***工序。即，也可以包含向在层叠工序中层叠起来的多个层叠钢板41的安装孔401中***磁铁32的***工序。另外，第1层叠钢板41的轴孔41d也在轴向上重叠，轴31沿轴向贯通轴孔41d。由此，转子3完成(参照图2)。

在本实施方式中，在转子铁芯40中，在周向上相邻的磁铁32之间设置有空间部，使树脂流入到该空间部内而形成树脂部33，由此形成了磁通屏障。由此，能够抑制产生磁通回路，提高转子的磁特性。

通过利用本发明的转子铁芯的制造方法，在层叠第1层叠钢板41时，由于在第1基座部41a配置有突起部41f，因此容易进行第1基座部41a的移动、定位等处理。另外，由于在层叠第1层叠钢板41之后去除突起部41f，因此在向转子铁芯40安装磁铁32时，与磁铁32的周向相邻的部分的钢板是被去除的。在周向上相邻的磁铁32之间形成有空间，使树脂流到该空间内而形成树脂部。由于树脂部作为磁通屏障而发挥作用，因此能够抑制产生磁通回路，提高转子3的磁特性。另外，由于仅通过沿径向拉拽突起部41f来去除突起部41f和去除部分411a，因此与沿轴向切削的情况相比，加工处理很简单。

在上述制造工序中，各工序可以在可能的范围内提前或推后。例如，去除部分形成工序只要在层叠工序之前即可，也可以在层叠钢板形成工序之后，也可以在铆接部形成工序之前。

<第1实施方式的变形例1>

对本实施方式的变形例进行说明。在上述的实施方式中，预先形成去除部分411a，在第1基座部41a的角部41m形成有向径向内侧凹陷的凹部41e。但是，也存在在配置了磁铁32时能够形成充分的磁通屏障的情况、或转子3的磁特性为一定的水平即可的情况。在这些情况下，可以省略第1基座部41a的角部41m的凹部41e。

此时，能够从制造工序中省掉去除部分形成工序(S20)。另外，在不形成去除部分的情况下，在去除工序(S60)中，使用拔出工具Gd向径向外侧拉拽突起部41f。此时，由于没有形成强度低(容易断裂)的部分，因此应力集中于突起部41f的连接部411f与第1基座部41a的边界，在该部分发生断裂。这样，通过拔出处理而使突起部41f断裂从而将其拔出。但是，也可以利用与去除部分形成工序相同的处理，在连接部411f与第1基座部41a的边界形成强度低(容易断裂)的部分。通过形成强度低(容易断裂)的部分，能够抑制在突起部41f的中途断裂、或仅宽幅部412f被拔出的不良情况。

<第1实施方式的变形例2>

在上述的实施方式中，在第1层叠钢板41在层叠模具51内层叠起来的状态下进行填充树脂的树脂填充工序。不限于此，也可以是，在从层叠模具51卸下内侧按压部51c或者将转子铁芯40安装于树脂填充用模具之后，将磁铁32***于安装孔401中，然后填充树脂。

<3.第2实施方式>

参照附图对本发明的转子铁芯的其他例子进行说明。

<3.1转子铁芯的详细结构>

对本发明的转子铁芯的其他例子的结构进行说明。图20是从上方观察本发明的第2实施方式的马达的转子的立体图。图21是在图20所示的转子中使用的第2层叠钢板的俯视图。图22是在图20所示的转子中使用的连结层叠钢板的俯视图。另外，在本实施方式的转子铁芯40B中，作为层叠钢板，除了第1层叠钢板41之外，还使用第2层叠钢板42和连结层叠钢板43。而且，转子3B不具备树脂部33。除此以外的部分是与第1实施方式的转子铁芯40相同的结构。因此，对转子铁芯40B的结构中的与转子铁芯40相同的部分标注相同的标号。另外，对转子3B的结构中的与转子3相同的部分标注相同的标号。并且，省略实质上相同的部分的详细说明。

图20所示的转子3B具有轴31、磁体32以及转子铁芯40B。而且，转子铁芯40B具有第1层叠钢板41、第2层叠钢板42以及连结层叠钢板43。第1层叠钢板41、第2层叠钢板42以及连结层叠钢板43分别相对于转子铁芯40B的中心轴线在径向上扩展。即，转子铁芯3B具有将至少一个第2层叠钢板42与第1层叠钢板41一同层叠的结构。在转子铁芯3B上具有相对于中心轴线沿周向排列配置并且沿轴向延伸的安装孔401b。磁铁32安装于安装孔401b中。

<3.1.1第2层叠钢板的结构>

图21所示的第2层叠钢板42具有第2基座部42a和片状部42c。第2基座部42a位于中心轴线的径向外侧。第2基座部42a的外形为大致八边形形状。另外，第2基座部42a不限于大致八边形，第2基座部42a的外形也可以是大致六边形、大致十二边形等多边形形状或圆形形状。第2基座部42a的外形与第1基座部41a的外形大致相同。第2基座部42a在其径向中心部具有供轴31沿轴向贯通的轴孔42d。

另外，第2基座部42a在大致八边形的各边的中心部分的附近具有从下表面突出并且上表面凹陷的基座铆接部42g(参照上述的图10)。即，第2基座部42a具有8个基座铆接部42g。另外，在本实施方式中，沿轴向观察时，基座铆接部42g为椭圆形状，但不限于此，也可以是圆形形状，也可以是多边形形状。另外，不限于8个，优选设置多个以能够稳定地进行固定，但也可以是1个。基座铆接部42g优选设置在当将磁铁32安装于转子铁芯40时不容易妨碍磁铁32所产生的磁场的位置。基座铆接部42g形成为在将第1层叠钢板41和第2层叠钢板42层叠起来时与基座铆接部41g在轴向上重叠的形状和位置。

片状部42c隔着贯通孔42b而分离配置于第2基座部42a的径向外侧。片状部42c沿周向以规定的间隔配置有多个。片状部42c在第2基座部42a的外周的8条边各自的径向外侧例如设置有8个。片状部42c的俯视形状由大致半圆形形状构成，该大致半圆形形状具有：圆弧，其中心比轴31的中心轴线向径向外侧偏移，并且半径比转子3B的半径小；以及直线部，其相当于位于该圆弧的径向内侧的弦。片状部42c的径向内侧的直线部与第2基座部42a的外侧面42w大致平行。另外，片状部42c的周向长度比片状部41c的周向长度短。即，第2层叠钢板42的片状部42c的周向长度比第1层叠钢板41的片状部41c的周向长度短。

在各片状部42c的中央部分设置有片铆接部42h。沿轴向观察时，片铆接部42为椭圆形状，但不限于此，也可以是圆形形状，也可以是多边形形状。片铆接部42h形成为在将第1层叠钢板41和第2层叠钢板42层叠起来时与片铆接部41h在轴向上重叠的形状及位置。

第2层叠钢板42具有将在周向上相邻的片状部42c连接起来的第2连结部42e。通过利用第2连结部42e将在周向上相邻的片状部42c连接起来，在第2基座部42a的径向外侧形成了环状部42k。在环状部42k中，片状部42c和第2连结部42e交替地排列。第2连结部42e在径向上具有一定的长度(宽度)以确保一定以上的强度。这样，通过变更片状部的周向长度，即使对连接部施加了来自轴向的压力，也不容易变形。

由此，第2连结部42e的径向外侧的面与片状部42c的径向外侧的面连接的部分位于比第1层叠钢板41的片状部41c的周向的端部靠片状部42c的周向中央侧的位置。即，第2层叠钢板42的片状部42c的径向外侧的曲面部分的周向长度小于第1层叠钢板41的片状部41c的径向外侧的曲面部分的周向长度。即，第2层叠钢板42的片状部42c的径向外侧的外周面的周向长度短于第1层叠钢板41的片状部41c的径向外侧的外周面的周向长度。

另外，第2连结部42e在轴向上配置在与第1层叠钢板41的在周向上相邻的片状部41c彼此之间的区域相同的位置。

第2层叠钢板42具有将第2基座部42a和片状部42c连结起来的第1连结部42f。即，第2层叠钢板42具有基座部42a、片状部42c以及将基座部42a和片状部42c连结起来的第1连结部42f。更详细地说，在第2基座部42a的角部42m配置有向径向外侧突出的凸部42i，第1连结部42f将凸部42i的径向外侧的前端部和第2连结部42e的内缘部连结起来。第1连结部42f在径向上配置于第2基座部42a与环状部42k之间的区域。第1连结部42f配置于在周向上相邻的贯通孔42b之间的区域。第1连结部42f的俯视形状为沿径向延伸的长板形状。另外，由于连结部421f的周向宽度比凸部42i的周向宽度窄，因此能够形成磁通屏障而提高磁特性。

第2连结部42e为沿周向延伸的长板形状，第1连结部42f为沿径向延伸的长板形状。而且，第1连结部42f的前端与第2连结部42e的中央部连结，在俯视时，第2连结部42e和第1连结部42f为T形状。进而，如图20所示，在将磁铁32安装于安装孔401b中时，由第2连结部42e的径向内侧以及第1连结部42f与磁铁32分别对置的面所包围的部分是空间，该空间成为磁通屏障。

<3.1.2连结层叠钢板的结构>

图22所示的连结层叠钢板43具有连结基座部43a和片状部43c。片状部43c隔着贯通孔43b而分离配置于连结基座部43a的径向外侧。在连结层叠钢板43中，在连结基座部43a的角部43m设置的凸部43i的周向宽度形成得比第2层叠钢板42的凸部42i的宽度大。这以外部分具有与第2层叠钢板42相同的结构。对实质上相同的部分标注相同的标号，并且省略相同部分的详细说明。

连结基座部43a位于中心轴线的径向外侧。连结基座部43a的外形为大致八边形形状。连结基座部43a的外形与第1基座部41a和第2基座部42a的外形大致相同。凸部43i的周向长度比第2基座部42a的凸部42i的周向长度长。由此，能够抑制磁铁向下方飞出。

<3.2转子铁芯的层叠结构>

如图20所示，在转子铁芯40B中，在轴向的下端配置有例如1块连结层叠钢板43。并且，在转子铁芯40B中，在连结层叠钢板43的轴向上方层叠有2块第2层叠钢板42。而且，在中间部分和轴向上端也分别层叠有2块第2层叠钢板42。即，在转子铁芯40B中，在轴向的下端部、中间部以及上端部分别各层叠有2块第2层叠钢板42。而且，在分开层叠的第2层叠钢板42之间层叠有多块(这里为16块)第1层叠钢板41。即，在转子铁芯40B中，第2层叠钢板42至少配置于轴向的一个端部。另外，第2层叠钢板42的组合不限于图示的构造。例如，也可以在轴向的下端部层叠有2块第2层叠钢板42，在中间部层叠有1块第2层叠钢板42，在上端部层叠有2块第2层叠钢板42。另外，优选为，在轴向下侧还具有连结层叠钢板43。另外，也可以进一步利用填充剂对具有第2层叠钢板42和连结层叠钢板43的转子铁芯进行填充。由此，不仅借助连结层叠钢板进行固定，也借助填充剂进行固定，因此能够提高固定强度。另外，在填充填充剂时，能够不使片状部和基座部散开地进行填充。

即，在轴向下端部的上侧的第2层叠钢板42与中间部的下侧的第2层叠钢板42之间层叠有多块第1层叠钢板41。另外，在轴向上端部的下侧的第2层叠钢板42与中间部的上侧的第2层叠钢板42之间层叠有多块第1层叠钢板41。即，转子铁芯40B为包含2块以上第2层叠钢板42并且在第2层叠钢板42之间层叠有多块第1层叠钢板41的结构。

如图20所示，在转子铁芯40B中，第1层叠钢板41的片状部41c、第2层叠钢板42的片状部42c以及连结层叠钢板43的片状部42c在轴向上重叠，在外缘部的一部分对齐的位置，第1层叠钢板41、第2层叠钢板42以及连结层叠钢板43层叠起来。而且，基座部、片状部通过铆接处理而固定起来。

在转子铁芯40B中，第2层叠钢板42的贯通孔42b与第1层叠钢板41的间隙41b在轴向上重叠，成为沿轴向延伸的安装孔401b。转子铁芯40在8处具有安装孔401b。另外，在8处的安装孔401b中分别各设置1个磁铁32(参照图20)。

根据该结构，在转子铁芯40B的轴向的两端部和中间部层叠有第2层叠钢板42，在该第2层叠钢板42中，第2基座部42a和片状部42c经由第1连结部42f和第2连结部42e而连结。由此，即使不填充树脂等，也能够抑制转子铁芯40B的第1基座部41a和片状部41c散开。

另外，上述的转子铁芯40B具有使在轴向的两端层叠有第2层叠钢板42的层叠铁芯在轴向上重叠的结构。另外，第2层叠钢板42之间的第1层叠钢板41的块数可以相同，也可以不同。另外，也可以设置为上部的层叠铁芯和下部的层叠铁芯在轴向上以规定的角度旋转。

<4.转子铁芯的制造方法>

<4.1转子铁芯的制造工序>

参照附图对上述的转子铁芯的制造方法的详细内容进行说明。图23是示出本发明的例示的第2实施方式的转子铁芯的制造方法的流程图。图24至图28是示出图23所示的马达的制造方法中的各工序的一部分的图。

如图23所示，本实施方式的转子铁芯的制造方法包含铆接部形成工序S10、去除部分形成工序S20、层叠钢板形成工序S301、层叠工序S401、固定工序S501以及去除工序S601。铆接部形成工序(S10)、去除部分形成工序(S20)与第1实施方式的转子铁芯的制造工序相同，因此省略详细说明。

<4.1.1层叠钢板形成工序>

在层叠钢板形成工序(S301)中，形成制造转子铁芯40B所需的层叠钢板。通过对被加工材料实施冲压加工而分别制作第1层叠钢板41(参照图6)、第2层叠钢板42(参照图21)以及连结层叠钢板43(参照图22)。

<4.1.2层叠工序>

将在层叠钢板形成工序(S301)中形成的第1层叠钢板41、第2层叠钢板42以及连结层叠钢板43依次***到层叠模具53中进行层叠。图24是示出层叠工序的一部分的立体图。图25是示出在图24之后进行的层叠工序的一部分的立体图。图26是示出在图25之后进行的层叠工序的一部分的立体图。首先，对层叠模具52进行说明。如图24所示，层叠模具52使用比磁铁的周向宽度窄的内侧按压部。由此，层叠模具52的结构除了内侧按压部52c的周向长度不同以外，其余与图13等所示的层叠模具51相同。对于基座部收纳空间52a、片状部收纳空间52d以外的部分标注与层叠模具51相同的标号，省略相同部分的详细说明。

如图24所示，在层叠模具52中，内侧按压部52c的周向长度比磁铁32的周向长度短。这是因为，在第2层叠钢板42的第2基座部42a形成有凸部42i，并且在连结层叠钢板43的连结基座部43a设置有凸部43i。即，内侧按压部52c的周向长度是不会与凸部42i和凸部43i发生干涉的长度，因此比内侧按压部51c的周向长度短。

在层叠工序(S401)中，首先，将在转子铁芯40B的轴向下端配置(层叠)的连结层叠钢板43配置于层叠模具52的底面部51s的上表面。连结层叠钢板43以使基座铆接部42g和片铆接部42h的铆接凹部的开口朝向上方的方式配置。然后，从该连结层叠钢板43的上方层叠2块第2层叠钢板42。另外，第2层叠钢板42和连结层叠钢板43具有环状部42k，并且第2连结部42e配置于相邻的片状部42c之间。相邻的片状部42c之间的部分与层叠模具52的缝51e在径向上重叠。因此，在第2层叠钢板42和连结层叠钢板43中，通过从缝51e***工具、治具等并按压第2连结部42e，能够使第2层叠钢板42和连结层叠钢板43移动。而且，在第2层叠钢板42和连结层叠钢板43移动的同时，片状部42c也移动。

<4.1.3固定工序>

另外，在本实施方式中，由于层叠不同种类的层叠钢板，因此1块1块地进行层叠工序和固定工序。对于固定工序(S501)的详细内容，与第1实施方式的图8所示的固定工序(S50)相同。即，通过铆接处理而进行基座部彼此、片状部彼此以及突起部彼此(仅第1层叠钢板)的固定。然后，重复进行层叠固定，直到预定层叠的层叠钢板全都结束固定。

详细说明的话，如图25所示，当配置于轴向下端的连结层叠钢板43和2块第2层叠钢板42的层叠和固定完成时，从它们的上方层叠第1层叠钢板41。另外，在对第1层叠钢板41进行固定的情况下，也进行设置于突起部41f的突起铆接部41i的铆接处理。然后，当规定的块数(这里为16块)的第1层叠钢板41的层叠和固定结束时，层叠2块要层叠于转子铁芯40B的轴向中间部的第2层叠钢板42(参照图26)。然后，在第2层叠钢板42的轴向的上部进行规定的块数(16块)的第1层叠钢板41的层叠和固定，然后，在第1层叠钢板41的上部进行2块第2层叠钢板42的层叠和固定。即，在层叠工序(S401)中，层叠各自至少1块以上的第2层叠钢板42和第1层叠钢板41。另外，在层叠工序(S401)中，在轴向上相邻的第2层叠钢板42之间层叠多块第1层叠钢板41。另外，在上述层叠工序中，将第2层叠钢板42配置于轴向两端中的至少一个端部。

<4.1.4去除工序>

图27是示出去除工序的一部分的立体图。图28是示出去除工序结束时的立体图。当将在转子铁芯40B的制造中预定的层叠钢板全部层叠之后，执行去除层叠突起部41j的去除工序(S601)。去除工序(S601)的基本动作与第1实施方式的去除工序(图8的S60)相同。即，从层叠模具52的缝51e***拔出工具Gd，将层叠突起部41j向径向外侧拔出。在本实施方式中，在中间部分层叠有第2层叠钢板42，层叠突起部41j也在轴向的中间中断。因此，在去除工序中，使用拔出工具Gd对上下分割开的层叠突起部41j分别进行拔出处理(参照图27)。

在本实施方式的转子铁芯40B中，如上所述，采用了在轴向的两端部和中间部层叠有第2层叠钢板42的结构。因此，在去除工序结束的时刻(参照图28)，基座部与片状部的相对位置被固定，转子铁芯40B完成。即，不需要填充树脂的工序。

图29是从上方观察通过第2实施方式的转子铁芯的制造方法而制造出的转子铁芯的立体图。图30是图29所示的转子铁芯的俯视图。从图29所示的转子铁芯40B的轴向上端的贯通孔42b朝向轴向下方***磁铁32。磁铁32的周向的端面与凸部42i的周向的端面接触。由此，磁铁32不会或不容易沿着周向移动，能够抑制磁铁32的周向的偏移。

而且，如图30所示，连结层叠钢板43的凸部43i在周向上比第2层叠钢板42的凸部42i向贯通孔42b侧伸出。在将磁铁32***于转子铁芯40B的贯通孔42b中的情况下，磁铁32的轴向的下端面与凸部43i的比凸部42i向贯通孔42b侧伸出的部分接触。由此，能够抑制磁铁32向轴向下方移动，抑制磁铁32脱落。另外，在由于对磁铁32进行粘接、或者因与基座部或片状部接触所引起的摩擦而无法或难以沿轴向移动的情况下，也可以省略连结层叠钢板43。另外，根据马达的使用环境，有时也容易在图30的上方脱落。在该情况下，也可以在转子铁芯40B的上方层叠连结层叠钢板43。另外，可以在将转子铁芯40B从层叠模具52中取出并***了磁铁32之后，再将连结层叠钢板43层叠于转子铁芯40B的轴向上端。通过在转子铁芯40B的轴向两端配置连结层叠钢板43，能够抑制磁铁32沿轴向移动。

在以上所示的本实施方式的转子铁芯40B中，使用第2层叠钢板42以将第1层叠钢板41的第1基座部41a的层叠体和片状部41c的层叠体相对地固定起来。由此，不需要树脂部，因此能够简化制造工序。另外，由于不设置树脂部，因此能够降低作为旋转体的转子的重量，因此能够实现马达的省电化、高效率化。

另外，在转子铁芯40B中，在第2层叠钢板42中，利用第2连结部42e而将片状部42c连接起来，而且在相邻的磁铁32之间配置有第1连结部42f。因此，在转子铁芯40B中，在轴向的中间部分的大半部分，相邻的片状部41c彼此分离。另外，在转子铁芯40B中，在轴向的中间部分的大半部分，在磁铁32之间形成有空气层、即磁通屏障。因此，即使是没有树脂柱的结构，也能够形成磁通屏障、抑制产生磁通回路。由此，能够提高转子3的磁特性。

<第2实施方式的变形例>

在上述的转子铁芯40B中，在轴向的两端和中间部各层叠有2块第2层叠钢板42，总计层叠6块第2层叠钢板42。在固定工序中，第1层叠钢板41的第1基座部41a的层叠体与第2层叠钢板42的第2基座部42a是通过铆接处理而固定起来的。另外，第1层叠钢板41的片状部41c的层叠体与第2层叠钢板42的片状部42c是通过铆接处理而彼此固定起来的。因此，第2层叠钢板42也可以不安装于转子铁芯40B的轴向的两端。另外，在能够确保充分的强度的情况下，第2层叠钢板42也可以是1块。另外，也可以使用轴向厚度不同的第1层叠钢板41和第2层叠钢板42来降低第2层叠钢板42的影响。进而，也可以准备多种厚度的第2层叠钢板42，对于对磁特性影响小的部分而使用较厚的第2层叠钢板42，对于对磁特性影响大的部分而使用较薄的第2层叠钢板42。另外，在使用第2层叠钢板42的转子铁芯40B中，也可以向在周向上相邻的磁铁32之间的空间部41k、片状部41c的间隔41t以及凹部41e中填充树脂。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但只要在本发明主旨的范围内，实施方式就能够进行各种变形。

产业上的可利用性

本发明能够应用于制造在无刷马达中使用的转子铁芯。另外，本发明的马达也能够应用于例如电动助力转向装置、电动油泵、制动器等车载用部件。

标号说明

1：马达；2：定子；3：转子；21：定子铁芯；21a：铁芯背部；22：绝缘件；23：线圈；31：轴；32：磁铁；33：树脂部；33a：柱部；33b：外周部；4：被加工材料；40：转子铁芯；40B：转子铁芯；41：第1层叠钢板；41a：第1基座部；411a：去除部分；41b：间隙；41c：片状部；41d：轴孔；41e：凹部；41f：突起部；411f：连接部；412f：宽幅部；41g：基座铆接部；411g：铆接凸部；412g：铆接凹部；41h：片铆接部；41i：突起铆接部；41j：层叠突起部；41m：角部；41w：外侧面；42：第2层叠钢板；42a：第2基座部；42b：贯通孔；42c：片状部；42d：轴孔；42e：第2连结部；42f：第1连结部；42g：基座铆接部；42h：片铆接部；42i：凸部；42k：环状部；43：连结层叠钢板；43a：连结基座部；43i：凸部；51：层叠模具；51a：基座部收纳空间；51b：外侧按压部；51c：内侧按压部；51d：片状部收纳空间；51e：缝；51f：封闭部；51g：空间部；Mc1：铆接用下模；Mc11：凹部；Mc2：铆接用上模；Mc21：铆接用凸部；Md1：推回用模具；Md2：推回用模具；Gd：拔出工具；Gd1：臂；Gd2：爪部。

Claims (19)

1.一种转子铁芯的制造方法，该转子铁芯是由相对于中心轴线在径向上扩展的多块层叠钢板沿轴向层叠而成的，其具有：基座部，其位于所述中心轴线的径向外侧；以及多个片状部，它们排列于所述基座部的径向外侧，其中，

所述转子铁芯的制造方法包含以下工序：

层叠工序，将第1层叠钢板沿轴向层叠起来，该第1层叠钢板具有所述基座部、多个所述片状部以及多个突起部，多个所述片状部在所述基座部的径向外侧隔着间隙而分离并且沿周向隔着间隔而排列，多个所述突起部从所述基座部的外侧面朝向径向外侧突出并且至少一部分位于所述间隔中；

固定工序，其具有基座部固定工序和片状部固定工序，在该基座部固定工序中，将沿轴向层叠的所述基座部彼此固定起来，在该片状部固定工序中，将沿轴向层叠的所述片状部彼此固定起来；以及

去除工序，将层叠起来的所述第1层叠钢板的所述突起部向径向外侧去除。

2.根据权利要求1所述的转子铁芯的制造方法，其中，

所述突起部设置于角部，该角部与所述基座部的和所述片状部在径向上对置的部分在周向上相邻。

3.根据权利要求2所述的转子铁芯的制造方法，其中，

通过所述去除工序而形成了从所述基座部的外侧面朝向径向内侧的凹部。

4.根据权利要求1至3中的任意一项所述的转子铁芯的制造方法，其中，

在所述固定工序中还包含突起部固定工序，在该突起部固定工序中，将沿轴向层叠的所述突起部彼此固定起来。

5.根据权利要求1至3中的任意一项所述的转子铁芯的制造方法，其中，

所述转子铁芯的制造方法还包含在所述层叠工序之前执行的去除部分形成工序，在该去除部分形成工序中，切断要在所述去除工序中去除的所述突起部的径向内侧的端部的一部分或全部，在维持所述突起部与基座部的相对位置的状态下，形成会与所述突起部一同被去除的去除部分。

6.根据权利要求5所述的转子铁芯的制造方法，其中，

在所述去除部分形成工序中，进行推回处理，该推回处理是指在将所述去除部分沿轴向压出了规定的量以上之后再推回到原来的位置。

7.根据权利要求1至3中的任意一项所述的转子铁芯的制造方法，其中，

所述突起部具有：

连接部，其与所述基座部连接并且向径向外侧延伸；以及

宽幅部，其设置于所述连接部的径向外侧的端部，并且周向宽度比所述连接部的周向宽度大。

8.根据权利要求7所述的转子铁芯的制造方法，其中，

所述宽幅部的至少一部分配置在比所述间隔靠径向外侧的位置。

9.根据权利要求1至3中的任意一项所述的转子铁芯的制造方法，其中，

所述转子铁芯还包含第2层叠钢板，该第2层叠钢板具有所述基座部、所述片状部以及将所述基座部和所述片状部连结起来的连结部，

在所述层叠工序中，层叠各自至少1块以上的所述第2层叠钢板和所述第1层叠钢板。

10.根据权利要求9所述的转子铁芯的制造方法，其中，

在所述层叠工序中，在沿轴向相邻的所述第2层叠钢板之间层叠多块所述第1层叠钢板。

11.根据权利要求9所述的转子铁芯的制造方法，其中，

在所述层叠工序中，在轴向的两端中的至少一个端部配置所述第2层叠钢板。

12.一种转子的制造方法，其中，

通过权利要求3所述的转子铁芯的制造方法制造出的所述转子铁芯在沿周向相邻的磁铁之间还具有空间部，

所述转子的制造方法在所述去除工序之后还包含：

***工序，向由在所述层叠工序中层叠的多块层叠钢板的所述间隙重叠而成的安装孔中***磁铁；以及

填充工序，向所述凹部、所述间隔以及所述空间部中填充填充剂。

13.根据权利要求12所述的转子的制造方法，其中，

在所述填充工序中，向所述磁铁的上侧或下侧的至少一部分进一步填充所述填充剂。

14.一种转子，其特征在于，

该转子具有：

转子铁芯，其具有位于中心轴线的径向外侧的基座部和排列于所述基座部的径向外侧的多个片状部；以及

多个磁铁，它们配置于所述转子铁芯的内部，

所述转子铁芯是由第1层叠钢板沿轴向层叠而成，该第1层叠钢板具有：

所述基座部；

多个片状部，它们在所述基座部的径向外侧隔着间隙而分离，并且沿周向隔着间隔而排列；以及

凹部，其从所述基座部的外侧面向径向内侧凹陷，

所述凹部设置于角部，该角部与所述基座部的和所述片状部在径向上对置的部分在周向上相邻，

所述凹部的周向宽度沿径向相同或者在径向外侧比内侧大，

所述转子铁芯具有第2层叠钢板，该第2层叠钢板具有所述基座部、所述片状部以及将所述基座部和所述片状部连结起来的连结部，

所述转子铁芯是将至少1块的所述第2层叠钢板与所述第1层叠钢板一同层叠而成的，

所述第1层叠钢板的所述片状部的周向长度比所述磁铁的周向长度短，所述第2层叠钢板的所述片状部的周向长度比所述第1层叠钢板的所述片状部的周向长度短。

15.一种转子，其特征在于，

该转子具有：

转子铁芯，其具有位于中心轴线的径向外侧的基座部和排列于所述基座部的径向外侧的多个片状部；以及

多个磁铁，它们配置于所述转子铁芯的内部，

所述转子铁芯是由第1层叠钢板沿轴向层叠而成，该第1层叠钢板具有：

所述基座部；

多个片状部，它们在所述基座部的径向外侧隔着间隙而分离，并且沿周向隔着间隔而排列；以及

凹部，其从所述基座部的外侧面向径向内侧凹陷，

所述凹部设置于角部，该角部与所述基座部的和所述片状部在径向上对置的部分在周向上相邻，

所述凹部的周向宽度沿径向相同或者在径向外侧比内侧大，

所述转子铁芯具有第2层叠钢板，该第2层叠钢板具有所述基座部、所述片状部以及将所述基座部和所述片状部连结起来的连结部，

所述转子铁芯是将至少1块的所述第2层叠钢板与所述第1层叠钢板一同层叠而成的，

所述第2层叠钢板的所述片状部的径向外侧的外周面的周向长度比所述第1层叠钢板的所述片状部的径向外侧的外周面的周向长度短。

16.根据权利要求14或15所述的转子，其中，

所述转子铁芯包含2块以上的所述第2层叠钢板，在所述第2层叠钢板之间层叠有多块所述第1层叠钢板。

17.根据权利要求14或15所述的转子，其中，

在所述转子铁芯中，所述第2层叠钢板至少配置于轴向的一个端部。

18.根据权利要求14或15所述的转子，其中，

所述转子铁芯在沿周向相邻的所述磁铁之间还具有空间部，

在所述转子铁芯的所述凹部、所述间隔以及所述空间部中填充有填充剂。

19.一种马达，其具有权利要求14至18中的任意一项所述的转子。

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