CN110077048A - 一种石墨烯导热件及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种石墨烯导热件及其制备方法。本发明提供的石墨烯导热件的制备方法包括以下步骤：a)在氧化石墨烯膜表面涂覆有机液形成有机液膜，再在所述有机液膜表面覆盖氧化石墨膜；重复上述喷涂有机液和覆盖氧化石墨膜的操作至所需厚度，得到复合前体；b)对所述复合前体进行冷压，得到压制体；c)在惰性气体或还原性气体条件下，将所述压制体进行热处理，得到热处理件；d)对所述热处理件进行石墨化处理和冷压处理，得到石墨烯导热件。本发明提供的制备方法能够制备出高厚度的石墨烯件，且制备过程简单易行，便于规模化生产，同时，所得产品具有高品质，达到较好的导热效果。

Description

一种石墨烯导热件及其制备方法
技术领域
本发明涉及导热材料技术领域，特别涉及一种石墨烯导热件及其制备方法。
背景技术
石墨是由碳元素形成的一种同素异形体，由于其完善的分子结构，使其具有独特的热学、电学、化学等性能，可以广泛应用于电子、散热等工业中。目前制备的平面导热系数在800～1500W/m.K的高导热石墨膜解决了手机等小功率芯片的局部过热问题。
但是随着电子设备性能越来越好，处理速度及频率越来越高，体积重量越来越大，功率也越来越大，故电子设备的发热越来越大，对散热的要求也就越来越高。因此，普通的人工石墨膜已经不能较好的满足高端设备的对于散热的需求，急需寻找一种具备更高导热、散热的材料。
2010年英国曼彻斯特大学的两位教授由于首次成功分离出稳定存在的石墨烯而获得诺贝尔物理学奖，全世界掀起了对石墨烯的研究热潮。石墨烯作为组成石墨的基本单元，具有优异的导热性能，单层石墨烯的理论热导率可以达到5000W/m.K以上。石墨烯具有高导热系数、低密度、易于加工等优势，因此，采用石墨烯膜作为导热材料具有很大的市场潜力。
目前，石墨烯膜的制备方法有CVD法、氧化还原法、外延生长法、旋涂法、自组装等，以CVD法和氧化还原法最为常见。然而，无论是天然石墨膜、人工石墨膜还是上述石墨烯膜，都存在着厚度偏低的问题，在很多有高厚度要求的特殊领域不能适用，如航空航天某些部件有高导热及大尺寸(高厚度)要求，传统制备方法制得的石墨烯膜便不再适用。
为了解决上述问题，现有技术中提出了一些增加石墨烯膜厚度的方法，如在氧化石墨烯膜表面涂布有机溶液并烘干后，在有机膜上涂布氧化石墨烯溶液来继续形成氧化石墨烯膜层，或者浸入氧化石墨烯溶液中进行自组装来继续形成氧化石墨烯膜层，重复上述有机膜层与氧化石墨烯膜层的涂布-烘干或自组装，从而得到多层氧化石墨烯膜，以此增大氧化石墨烯膜的厚度。然而，上述制备方式中，涂布高厚度氧化石墨烯溶液或者自组装来形成较大厚度膜层时，容易分层，且厚度容易不均、较难控制，对制备操作提出了严苛要求，难以实现大规模工业化生产，同时又易影响产品的导热效果。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种石墨烯导热件及其制备方法。本发明提供的制备方法能够制备出高厚度的石墨烯件，且制备过程简单易行，便于规模化生产，同时，所得产品具有高品质，达到较好的导热效果。
本发明提供了一种石墨烯导热件的制备方法，包括以下步骤：
a)在氧化石墨烯膜表面涂覆有机液形成有机液膜，再在所述有机液膜表面覆盖氧化石墨膜；重复上述涂覆有机液和覆盖氧化石墨膜的操作至所需厚度，得到复合前体；
b)对所述复合前体进行冷压，得到压制体；
c)在惰性气体或还原性气体条件下，将所述压制体进行热处理，得到热处理件；
d)对所述热处理件进行石墨化处理和冷压处理，得到石墨烯导热件。
优选的，所述有机液包括：羧甲基纤维素钠、聚乙烯醇和溶剂。
优选的，羧甲基纤维素钠、聚乙烯醇和溶剂的质量比为(1～5)∶(1～10)∶(100～200)。
优选的，所述有机液的涂覆量为10～100g/m2。
优选的，所述步骤b)中，冷压的压力为1～20MPa。
优选的，所述步骤c)中，热处理的温度为1000～1500℃，时间为4～10h。
优选的，所述步骤d)中，石墨化处理的温度为2700～3000℃，时间为3～8h。
优选的，所述步骤d)中，冷压的压力为0.5～30MPa。
优选的，所述氧化石墨烯膜的厚度为5～100μm；
所述步骤b)中，在冷压后还进行烘干；所述烘干的温度为50～70℃；
所述有机液中，溶剂为水和乙醇；所述水与乙醇的质量比为100∶(0～100)。
本发明还提供了一种上述技术方案中所述的制备方法制得的石墨烯导热件。
本发明提供了一种石墨烯导热件的制备方法，包括以下步骤：a)在氧化石墨烯膜表面涂覆有机液形成有机液膜，再在所述有机液膜表面覆盖氧化石墨膜；重复上述涂覆有机液和覆盖氧化石墨膜的操作至所需厚度，得到复合前体；b)对所述复合前体进行冷压，得到压制体；c)在惰性气体或还原性气体条件下，将所述压制体进行热处理，得到热处理件；d)对所述热处理件进行石墨化处理和冷压处理，得到石墨烯导热件。
本发明提供的制备方法中，先在氧化石墨烯膜表面涂覆有机液形成有机液膜，再另取一张氧化石墨烯膜覆盖其上，依次重复上述涂覆和覆盖操作来叠加氧化石墨烯膜至所需厚度，然后进行冷压、热处理、石墨化处理和冷压处理，得到石墨烯导热件。相比于现有技术中重复涂布氧化石墨烯液或浸渍在氧化石墨烯液中自组装的方式，本发明采用氧化石墨烯膜重复叠加和冷压的方式，克服了易分层、厚度难以控制、分布不均的问题，且操作上大大简化，降低了操作难度，便于规模化生产；同时，通过后续热还原将氧化石墨烯中的杂质基团还原成只含碳元素的产品，再通过石墨化处理将碳元素进一步石墨化，并将有机液层的有机物质形成石墨化层，从而进一步提升产品的导热散热性能，最后进行冷压处理，减少石墨化过程中产生的孔洞、提高产品密度，进一步提升产品导热效果。
试验结果表明，本发明制得的石墨烯导热件的平面导热系数在1150W/m.k以上，表现出优异的导热性能。
具体实施方式
本发明提供了一种石墨烯导热件的制备方法，包括以下步骤：
a)在氧化石墨烯膜表面涂覆有机液形成有机液膜，再在所述有机液膜表面覆盖氧化石墨膜；重复上述涂覆有机液和覆盖氧化石墨膜的操作至所需厚度，得到复合前体；
b)对所述复合前体进行冷压，得到压制体；
c)在惰性气体或还原性气体条件下，将所述压制体进行热处理，得到热处理件；
d)对所述热处理件进行石墨化处理和冷压处理，得到石墨烯导热件。
本发明提供的制备方法中，先在氧化石墨烯膜表面涂覆有机液形成有机液膜，再另取一张氧化石墨烯膜覆盖其上，依次重复上述涂覆和覆盖操作来叠加氧化石墨烯膜至所需厚度，然后进行冷压、热处理、石墨化处理和冷压处理，得到石墨烯导热件。相比于现有技术中重复涂布氧化石墨烯液或浸渍在氧化石墨烯液中自组装的方式，本发明采用氧化石墨烯膜重复叠加和冷压的方式，克服了易分层、厚度难以控制、分布不均的问题，且操作上大大简化，降低了操作难度，便于规模化生产；同时，通过后续热还原将氧化石墨烯中的杂质基团还原成只含碳元素的产品，再通过石墨化处理将碳元素进一步石墨化，并将有机液层的有机物质形成石墨化层，从而进一步提升产品的导热散热性能，最后进行冷压处理，减少石墨化过程中产生的孔洞、提高产品密度，进一步提升产品导热效果。
按照本发明，先在氧化石墨烯膜表面涂覆有机液形成有机液膜，再在所述有机液膜表面覆盖氧化石墨膜；重复上述涂覆有机液和覆盖氧化石墨膜的操作至所需厚度，得到复合前体。
氧化石墨烯是与石墨烯密切相关的物质，但二者结构上有很大差别，石墨烯只含有SP2杂化碳原子，氧化石墨烯中含有SP2和SP3杂化碳原子，且其表面具有大量官能团，赋予氧化石墨烯新的性能如分散性、亲水性及与聚合物的相互作用等。氧化石墨烯是具有层状结构的非化学计量材料，以石墨为原料制得，石墨经氧化后分散在极性溶剂中可制得氧化石墨烯悬浮液，进而用于制作氧化石墨烯膜。其中，石墨烯氧化的方法有三种：Brodie法、Staudenmaier法和Hummers法，目前最常用的为Hummers法。以氧化石墨烯悬浮液制备氧化石墨烯薄膜的方法主要分为：浸涂法(将基底浸没在氧化石墨烯溶液中一定时间，取出后干燥，在基底上形成氧化石墨烯纳米片组成的较薄的氧化石墨烯膜)和真空抽滤法(通过压力差除去氧化石墨烯悬浮液中的溶剂，在基底上得到氧化石墨烯膜)等。本发明中，所述氧化石墨烯膜的来源没有特殊限制，可为一般市售品，也可按照本领域技术人员熟知的制备方法获得。
本发明中，所述氧化石墨烯膜的厚度优选为5～100μm，更优选为5～30μm。
本发明中，所述有机液优选包括：羧甲基纤维素钠、聚乙烯醇和溶剂。所述羧甲基纤维素钠(即CMC)、聚乙烯醇(即PVA)和溶剂的质量比优选为(1～5)∶(1～10)∶(100～200)。所述溶剂优选水和乙醇。所述水与乙醇的质量比优选为100∶(0～100)。
本发明中，所述有机液的涂覆量优选为10～100g/m2，在上述涂覆量下，能够保证氧化石墨烯膜之间稳定结合，且不会影响产品性能，若涂覆量过低，易造成产品分层，若涂覆量过高，层与层之间易发泡，导致膨胀分层，影响产品外观及性能。进一步优选的，所述有机液的涂覆量为10～25g/m2。本发明对涂覆有机液的方式没有特殊限制，能够将有机液均匀覆盖于氧化石墨烯膜表面即可，本发明优选采用喷涂的方式进行涂覆。
本发明中，在涂覆有机液后，无需干燥，直接在形成的有机液膜表面覆盖氧化石墨烯膜。所述氧化石墨烯膜的来源及厚度等与上述技术方案中所述一致，在此不再赘述。
本发明中，在叠加氧化石墨烯膜后，依次重复上述涂覆和覆盖操作来持续叠加氧化石墨烯膜至所需厚度。本发明中，上述重复的次数为0次～多次，如在第一次覆盖氧化石墨烯膜后便达到所需厚度，则不必再重复叠加，若厚度不够，则重复上述操作来叠加膜层。经上述处理后，得到复合前体。
按照本发明，在得到复合前体后，对所述复合前体进行冷压，得到压制体。
本发明中，所述冷压的压力优选为1～20MPa，在上述压力下有利于提高氧化石墨烯膜层之间的结合性并保证较好的产品质量，若压力过低，氧化石墨烯膜层之间不能完全结合，易导致最终的产品分层，若压力过高，氧化石墨烯导热件的厚度被大幅压缩，且对产品质量和外观造成损伤，产品良率下降。本发明中，所述冷压的压力更优选为3～10MPa。本发明中，所述冷压的时间优选为5～10min。在上述冷压后，得到压制体。
按照本发明，在得到压制体后，在惰性气体或还原性气体条件下，将所述压制体进行热处理，得到热处理件。
本发明中，在得到压制体后，优选先将压制体进行烘干。本发明中，所述烘干优选为低温烘干，烘干温度具体优选为50～70℃。所述烘干的时间优选为≥3h。
本发明中，在上述烘干后，进行热处理。本发明中，在惰性气体或还原性气体条件下进行热处理。本发明对所述惰性气体的种类没有特殊限制，为本领域技术人员熟知的惰性保护性气体即可，如氮气、氩气、氦气等，优选为氮气、氩气和氦气中的一种或几种。本发明中，所述还原性气体优选为氢气。
本发明中，通过热处理使压制件还原及碳化，将氧化石墨烯中杂质基团还原成只含碳元素，提高产品的导热散热性。本发明中，所述热处理的温度优选为1000～1500℃，更优选为1200～1500℃。所述热处理的时间优选为4～10h，更优选为6～8h。经上述热处理后，得到热处理件。
按照本发明，在得到热处理件后，对所述热处理件进行石墨化处理和冷压处理，得到石墨烯导热件。
本发明中，所述石墨化处理的温度优选为2700～3000℃，更优选为2800～2900℃。所述石墨化处理的时间优选为3～8h，更优选为5～6h。本发明中，通过石墨化处理将氧化石墨烯层之间夹杂的有机层形成石墨化层，并将氧化石墨烯层中的碳元素进一步石墨化，从而提高整体产品的导热散热性能，与不进行石墨化处理相比，产品的导热散热性能大幅提高。
本发明中，所述冷压处理的压力优选为0.5～30MPa，更优选为5～15MPa。所述冷压的时间优选为1～5min。在石墨化处理后再进行冷压处理，减少石墨化过程中形成的孔洞，提高产品密度，进而提高产品的导热散热性能。经上述冷压处理后，可通过机械加工制成所需尺寸的石墨烯导热件。
本发明提供了一种石墨烯导热件的制备方法，先在氧化石墨烯膜表面涂覆有机液形成有机液膜，再另取一张氧化石墨烯膜覆盖其上，依次重复上述涂覆和覆盖操作来叠加氧化石墨烯膜至所需厚度，然后进行冷压、热处理、石墨化处理和冷压处理，得到石墨烯导热件。上述制备方法简单、产品导热性能优异、生产效率高、可规模化生产应用。
本发明还提供了一种上述技术方案中所述的制备方法制得的氧化石墨烯导热件。所得石墨烯导热件具有优异的导热散热性能。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
实施例1
S1：在厚度为20μm的氧化石墨烯膜表面喷涂有机液，喷涂量为20g/m2，有机液组成为：水：乙醇：CMC：PVA的质量比为100:20:3:5，将另一张相同的氧化石墨烯膜置于有机液膜表面，重复上述喷涂有机液和粘贴氧化石墨烯膜的操作，叠加至厚度为203μm；
S2：将层叠好的复合前体置于层压机中进行冷压，冷压压力为5.0MPa，时间为8min；
S3：将所得压制体放入50℃低温烘箱中干燥5h；
S4：将烘干后的复合体置于炭化炉内，在氮气气氛下，于1250℃下还原及碳化处理6h；
S7：放入2850℃的石墨化炉中石墨化处理6h；
S8：将石墨化处理后的复合体置于层压机中进行冷压，冷压压力为5.0MPa，时间为5min，得到石墨烯导热件。
对所得石墨烯导热件进行性能测试，结果显示，其密度为1.72g/m3，厚度为160μm，平面导热系数为1750W/m.k。
实施例2
S1：在厚度为30μm的氧化石墨烯膜表面喷涂有机液，喷涂量为20g/m2，有机液组成为：水：乙醇：CMC：PVA的质量比为100:80:5:10，将另一张相同的氧化石墨烯膜置于有机液膜表面，重复上述喷涂有机液和粘贴氧化石墨烯膜的操作，叠加至厚度为246μm；
S2：将层叠好的复合前体置于层压机中进行冷压，冷压压力为1.0MPa，时间为5min；
S3：将所得压制体放入60℃低温烘箱中干燥5h；
S4：将烘干后的复合体置于炭化炉内，在氩气气氛下，于1300℃下还原及碳化处理6h；
S7：放入2900℃的石墨化炉中石墨化处理6h；
S8：将石墨化处理后的复合体置于层压机中进行冷压，冷压压力为2.0MPa，时间为3min，得到石墨烯导热件。
对所得石墨烯导热件进行性能测试，结果显示，其密度为1.68g/m3，厚度为203μm，平面导热系数为1620W/m.k。
实施例3
S1：在厚度为30μm的氧化石墨烯膜表面喷涂有机液，喷涂量为25g/m2，有机液组成为：水：乙醇：CMC：PVA的质量比为100:10:1:1，将另一张相同的氧化石墨烯膜置于有机液膜表面，重复上述喷涂有机液和粘贴氧化石墨烯膜的操作，叠加至厚度为190μm；
S2：将层叠好的复合前体置于层压机中进行冷压，冷压压力为8.0MPa，时间为8min；
S3：将所得压制体放入70℃低温烘箱中干燥4h；
S4：将烘干后的复合体置于炭化炉内，在氩气气氛下，于1400℃下还原及碳化处理5h；
S7：放入2900℃的石墨化炉中石墨化处理5h；
S8：将石墨化处理后的复合体置于层压机中进行冷压，冷压压力为8.0MPa，时间为3min，得到石墨烯导热件。
对所得石墨烯导热件进行性能测试，结果显示，其密度为1.70g/m3，厚度为148μm，平面导热系数为1680W/m.k。
实施例4
S1：在厚度为25μm的氧化石墨烯膜表面喷涂有机液，喷涂量为20g/m2，有机液组成为：水：乙醇：CMC：PVA的质量比为100:30:4:8，将另一张相同的氧化石墨烯膜置于有机液膜表面，重复上述喷涂有机液和粘贴氧化石墨烯膜的操作，叠加至厚度为310μm；
S2：将层叠好的复合前体置于层压机中进行冷压，冷压压力为10.0MPa，时间为10min；
S3：将所得压制体放入60℃低温烘箱中干燥4h；
S4：将烘干后的复合体置于炭化炉内，在氢气气氛下，于1500℃下还原及碳化处理5h；
S7：放入2800℃的石墨化炉中石墨化处理6h；
S8：将石墨化处理后的复合体置于层压机中进行冷压，冷压压力为10.0MPa，时间为2min，得到石墨烯导热件。
对所得石墨烯导热件进行性能测试，结果显示，其密度为1.70g/m3，厚度为255μm，平面导热系数为1620W/m.k。
实施例5
S1：在厚度为25μm的氧化石墨烯膜表面喷涂有机液，喷涂量为20g/m2，有机液组成为：水：乙醇：CMC：PVA的质量比为100:40:5:10，将另一张相同的氧化石墨烯膜置于有机液膜表面，重复上述喷涂有机液和粘贴氧化石墨烯膜的操作，叠加至厚度为155μm；
S2：将层叠好的复合前体置于层压机中进行冷压，冷压压力为10.0MPa，时间为5min；
S3：将所得压制体放入60℃低温烘箱中干燥4h；
S4：将烘干后的复合体置于炭化炉内，在氢气气氛下，于1400℃下还原及碳化处理5h；
S7：放入2850℃的石墨化炉中石墨化处理6h；
S8：将石墨化处理后的复合体置于层压机中进行冷压，冷压压力为15.0MPa，时间为1min，得到石墨烯导热件。
对所得石墨烯导热件进行性能测试，结果显示，其密度为1.75g/m3，厚度为116μm，平面导热系数为1560W/m.k。
实施例6
S1：在厚度为80μm的氧化石墨烯膜表面喷涂有机液，喷涂量为20g/m2，有机液组成为：水：乙醇：CMC：PVA的质量比为100:20:3:5，将另一张相同的氧化石墨烯膜置于有机液膜表面，重复上述喷涂有机液和粘贴氧化石墨烯膜的操作，叠加至厚度为323μm；
S2：将层叠好的复合前体置于层压机中进行冷压，冷压压力为20.0MPa，时间为2min；
S3：将所得压制体放入60℃低温烘箱中干燥4h；
S4：将烘干后的复合体置于炭化炉内，在氢气气氛下，于1000℃下还原及碳化处理8h；
S7：放入2700℃的石墨化炉中石墨化处理6h；
S8：将石墨化处理后的复合体置于层压机中进行冷压，冷压压力为30.0MPa，时间为1min，得到石墨烯导热件。
对所得石墨烯导热件进行性能测试，结果显示，其密度为1.81g/m3，厚度为228μm，平面导热系数为1290W/m.k。
实施例7
S1：在厚度为50μm的氧化石墨烯膜表面喷涂有机液，喷涂量为20g/m2，有机液组成为：水：乙醇：CMC：PVA的质量比为100:20:3:5，将另一张相同的氧化石墨烯膜置于有机液膜表面，重复上述喷涂有机液和粘贴氧化石墨烯膜的操作，叠加至厚度为615μm；
S2：将层叠好的复合前体置于层压机中进行冷压，冷压压力为0.4MPa，时间为6min；
S3：将所得压制体放入60℃低温烘箱中干燥4h；
S4：将烘干后的复合体置于炭化炉内，在氢气气氛下，于1000℃下还原及碳化处理8h；
S7：放入3000℃的石墨化炉中石墨化处理6h；
S8：将石墨化处理后的复合体置于层压机中进行冷压，冷压压力为30.0MPa，时间为1min，得到石墨烯导热件。
对所得石墨烯导热件进行性能测试，结果显示，其密度为1.66g/m3，厚度为492μm，平面导热系数为1165W/m.k。
由上述实施例1～7可以看出，本发明的制备方法简单易行，能够得到大厚度产品，便于规模化生产；同时根据测试结果可以看出，本发明制得的产品具有优异的导热性能。其中，与实施例6-7相比，实施例1-5的导热性能进一步提升，证明，在优选的冷压、热处理及石墨化处理条件下，能够进一步明显提升产品的导热性能。
对比例1
按照实施例1的制备过程进行，不同的是，不进行石墨化处理。
对所得石墨烯导热件进行性能测试，结果显示，其密度为1.45g/m3，厚度为126μm，平面导热系数为752W/m.k。
对比例2
按照实施例2的制备过程进行，不同的是，在石墨化处理后不进行冷压处理。
对所得石墨烯导热件进行性能测试，结果显示，其密度为1.31g/m3，厚度为258μm，平面导热系数为581W/m.k。
将对比例1-2的测试结果与实施例1-7对比可以看出，相比于本发明实施例制得的石墨烯导热件，对比例1-2的平面导热系数明显降低，证明，不进行石墨化处理或冷压处理，会导致产品的导热性能明显降低。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，包括最佳方式，并且也使得本领域的任何技术人员都能够实践本发明，包括制造和使用任何装置或***，和实施任何结合的方法。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。本发明专利保护的范围通过权利要求来限定，并可包括本领域技术人员能够想到的其他实施例。如果这些其他实施例具有近似于权利要求文字表述的结构要素，或者如果它们包括与权利要求的文字表述无实质差异的等同结构要素，那么这些其他实施例也应包含在权利要求的范围内。

Claims (10)

1.一种石墨烯导热件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
a)在氧化石墨烯膜表面涂覆有机液形成有机液膜，再在所述有机液膜表面覆盖氧化石墨膜；重复上述涂覆有机液和覆盖氧化石墨膜的操作至所需厚度，得到复合前体；
b)对所述复合前体进行冷压，得到压制体；
c)在惰性气体或还原性气体条件下，将所述压制体进行热处理，得到热处理件；
d)对所述热处理件进行石墨化处理和冷压处理，得到石墨烯导热件。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述有机液包括：羧甲基纤维素钠、聚乙烯醇和溶剂。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，羧甲基纤维素钠、聚乙烯醇和溶剂的质量比为(1～5)∶(1～10)∶(100～200)。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述有机液的涂覆量为10～100g/m2。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤b)中，冷压的压力为1～20MPa。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤c)中，热处理的温度为1000～1500℃，时间为4～10h。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤d)中，石墨化处理的温度为2700～3000℃，时间为3～8h。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤d)中，冷压的压力为0.5～30MPa。
9.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述氧化石墨烯膜的厚度为5～100μm；
所述步骤b)中，在冷压后还进行烘干；所述烘干的温度为50～70℃；
所述有机液中，溶剂为水和乙醇；所述水与乙醇的质量比为100∶(0～100)。
10.一种权利要求1～9中任一项所述的制备方法制得的石墨烯导热件。
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