CN109928780A - 一种陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，其特征在于：其在硅基陶瓷型芯的表面涂覆惰性层，避免型芯与高温合金直接接触发生热化学反应，解决型芯与合金的反应问题。本发明在硅基陶瓷型芯的表面涂覆惰性层，避免型芯与高温合金直接接触发生热化学反应，解决型芯与合金的反应问题。制备出了高温热化学稳定性优良、易于脱芯的硅基陶瓷型芯。本发明涉及的陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制作方法不仅适用于易与型芯反应的重型燃机叶片的生产，同时还适用于航空发动机导向叶片的生产；其具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值，具有较为广泛的应用前景。

Description

一种陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法

技术领域：

本发明涉及陶瓷型芯精密铸造技术应用领域，特别提供了一种陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法。

背景技术：

现代航空发动机正在向着高推重比方向发展。提高发动机推重比最有效的办法就是提高涡轮前进口温度，而使用空心气冷铸造叶片是提高涡轮叶片工作温度的最有效手段。

随着高温合金技术的发展及叶片内腔形状的日益复杂，对形成叶片内腔结构的陶瓷型芯化学稳定性和高温性能要求越来越大。目前，用于空心叶片的陶瓷型芯主要分为氧化硅基陶瓷型芯和氧化铝基陶瓷型芯。其中：氧化铝基陶瓷型芯脱出困难，需要配备高温、高压设备，国内暂时还没有高效、环保的氧化铝基陶瓷型芯的脱除方法和脱除设备。氧化硅基陶瓷型芯具有热膨胀系数小、易脱芯、高温适应范围广等优点，广泛应用于精密铸造行业，但氧化硅陶瓷型芯高温化学稳定性差，高温浇注过程中易与高温合金中的C、Mg、Y、Ti、Al、Hf等元素发生反应。

因此，人们期望获得一种技术效果优良的陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法。

发明内容：

本发明的目的是提供一种技术效果优良的陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法。其技术关键基于下述内容：考虑到型芯脱除性和高温适应性，在硅基陶瓷型芯的表面涂覆惰性层，以避免型芯与高温合金直接接触发生热化学反应。

本发明一种陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，其特征在于：其在硅基陶瓷型芯的表面涂覆惰性层，避免型芯与高温合金直接接触发生热化学反应，解决型芯与合金的反应问题。

所述陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，优选要求保护的内容是：

在硅基陶瓷型芯的表面涂覆的惰性层满足下述要求：涂覆剂选用铝溶胶和锆溶胶。

铝溶胶和锆溶胶的型号和性能指标满足表1的要求：

表1铝溶胶和锆溶胶型号及性能指标

具体选用铝溶胶A1、铝溶胶A2、铝溶胶A3、锆溶胶G1、锆溶胶G2的其中之一或其组合。

所述陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，有两种典型应用方案，其一是：使用铝溶胶和锆溶胶在陶瓷型芯表面制造惰性涂覆层的方法依次满足如下各步骤要求：

方法l：

步骤1：首先将符合表l性能的指标的铝溶胶A3装入盛液箱中，把需涂层的型芯浸入铝溶胶液体中，浸泡时间为0.5～2h；之后将浸泡过铝溶胶的型芯放在自干架上自干；

步骤2：将符合表1性能的指标的铝溶胶A2装入盛液箱中，把步骤1中自干后的型芯浸入铝溶胶A2中，浸泡时间为0.5～lh；将浸泡过铝溶胶A2的型芯放在自干架上自干；

步骤3：将符合表1性能的指标的铝溶胶A3装入盛液箱中，把步骤2中自干后的型芯浸入铝溶胶A3中，浸泡时间为0.5～lh；将浸泡过铝溶胶A3的型芯放在自干架上自干后，型芯放入氨干箱进行氨干15～30min；

步骤4：将氨干后的型芯浸入到符合表l要求的锆溶胶G2中，浸泡时间为1～2h；将浸泡过锆溶胶G2的型芯放在自干架上自干后，型芯放入电加热干燥相中进行烘烤。

进一步优选要求：使用铝溶胶和锆溶胶在陶瓷型芯表面制造惰性涂覆层的方法满足如下要求：

惰性涂覆层的厚度为0.2～0.5mm；

制备陶瓷型芯涂层具体要求在常压即一个大气压下和20～25℃的恒温条件下进行；

各步骤中使用的盛液箱均为塑料材质；

步骤1中把需涂层的型芯浸入铝溶胶液体中要求保证型芯全部浸入且距液面至少50mm，浸泡后要求将浸泡过铝溶胶的型芯用洁净的纱布擦干净后放在自干架上自干至少24h；

步骤2中把步骤1中自干后的型芯浸入铝溶胶A2中要求保证型芯全部浸入且距液面至少30mm，浸泡后要求将浸泡过铝溶胶A2的型芯用洁净的纱布擦干净后放在自干架上自干至少24h；

步骤3中把步骤2中自干后的型芯浸入铝溶胶A3中要求保证型芯全部浸入且距液面至少30mm，浸泡后要求将浸泡过铝溶胶A3的型芯用洁净的纱布擦干净，放在自干架上自干至少24h后再放入氨干箱进行氨干；

步骤4中将氨干后的型芯浸入到符合表l要求的锆溶胶G2中要求保证型芯全部浸入且距液面至少30mm，浸泡后要求将浸泡过锆溶胶G2的型芯用洁净的纱布擦干净，放在自干架上自干至少24h后再将型芯放入电加热干燥相中进行烘烤，烘烤的工艺曲线要求如下(如图1所示)：

首先升温至40～70℃，烘烤0.2-1h，然后升温至70～120℃，烘干0.5～2h；之后随炉冷却至50℃以下出炉。

烘烤的工艺曲线进一步优选要求如下(如图1所示)：

首先升温至45～55℃，烘烤20～40min，然后升温至80～100℃，烘干0.5～2h；之后随炉冷却至50℃以下出炉。

所述陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，还有一种典型应用方案：使用铝溶胶和锆溶胶在陶瓷型芯表面制造惰性涂覆层的方法依次满足如下各步骤要求：

方法2：

步骤1：首先将符合表1性能指标的铝溶胶A3装入真空设备盛液槽中，把需涂层的型芯浸入盛液槽内的铝溶胶液体中，将设备锁紧之后开始抽真空，将盛液槽内的压力控制在0.6～0.8bar开始计时，浸泡时间为0.5～lh；到时后，缓慢泄压，将浸泡过铝溶胶A2的型芯放在自干架上自干；自干后的型芯放入氨干箱进行氨干15～30min；

步骤2：将氨干后韵型芯浸入到符合表1要求的锆溶胶G1中，浸泡时间为1～2h；将浸泡过锆溶胶Gl的型芯放在自干架上自干；浸锆溶胶Gl的次数为1--3次；自干后的型芯放入电加热干燥相中进行烘烤。

前述的第二种方法的优选要求是：使用铝溶胶和锆溶胶在陶瓷型芯表面制造惰性涂覆层的方法依次满足如下各步骤要求：

惰性涂覆层的厚度为0.2～0.5mm；

制备陶瓷型芯涂层具体要求在负压(负压是低于一个大气压的气体压力状态)下和20～25℃的恒温条件下进行；

各步骤中使用的盛液箱均为塑料材质；

步骤1中将需涂层的型芯浸入装有铝溶胶A3的盛液槽中时要求保证型芯全部浸入且距液面至少30mm；浸泡后要求将浸泡过铝溶胶A2的型芯用洁净的纱布擦干净后放在自干架上自干至少24h；自干再将型芯进行氨干；

步骤2中将氨干后韵型芯浸入到符合表1要求的锆溶胶G1中时要求保证型芯全部浸入且距液面至少30mm，浸泡后要求将浸泡过锆溶胶Gl的型芯用洁净的纱布擦干净，放在自干架上自干至少24h；自干后的型芯放入电加热干燥相中进行烘烤的工艺曲线要求如下(如图1所示)：

首先升温至40～70℃，烘烤0.2-1h，然后升温至70～120℃，烘干0.5～2h；之后随炉冷却至50℃以下出炉。

烘烤的工艺曲线优选要求如下(如图1所示)：

首先升温至45～55℃，烘烤20～40min，然后升温至80～100℃，烘干0.5～2h；之后随炉冷却至50℃以下出炉。

本发明针对背景技术中的关键问题，在硅基陶瓷型芯的表面涂覆惰性层，避免型芯与高温合金直接接触发生热化学反应，解决型芯与合金的反应问题。制备出了高温热化学稳定性优良、易于脱芯的硅基陶瓷型芯。

相对于现有技术背景而言，随着我国对燃气轮机和航空发动机需求的日益增加，空心涡轮和导向精铸叶片已经成为发动机研制生产的关键。特别是为提高涡轮前温度和耐腐蚀性能，发动机使用了高Al、Ti镍基合金和钴基合金，增加了叶片的制造难度。

本发明涉及的陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制作方法不仅适用于易与型芯反应的重型燃机叶片的生产，同时还适用于航空发动机导向叶片的生产。应用该项技术制备的惰性涂层渗透性好、表面不容易产生龟裂、操作方便。实验表明：型芯用此方法涂覆后，消除了硅基陶瓷型芯同合金的反应。

本发明相关正在应用于易于陶瓷型芯反应的钴基高温合金空心导向精密铸造叶片的研制和生产，并将向其他等轴、定向空心叶片推广。其具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值，具有较为广泛的应用前景。

附图说明：

图1为利用本技术配方涂覆的陶瓷型芯示意图；

图2为实施例1所对应的型芯结构示意图。

具体实施方式：

实施例1

一种陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，其在硅基陶瓷型芯的表面涂覆惰性层，避免型芯与高温合金直接接触发生热化学反应，解决型芯与合金的反应问题。

在硅基陶瓷型芯的表面涂覆的惰性层满足下述要求：涂覆剂选用铝溶胶和锆溶胶。铝溶胶和锆溶胶的型号和性能指标满足表1的要求：

表1铝溶胶和锆溶胶型号及性能指标

具体选用铝溶胶A1、铝溶胶A2、铝溶胶A3、锆溶胶G1、锆溶胶G2的组合。

所述陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法的典型应用方案是：

使用铝溶胶和锆溶胶在陶瓷型芯表面制造惰性涂覆层的方法依次满足如下各步骤要求：

方法l：制备陶瓷型芯涂层具体要求在常压(常压即一个大气压，也就是我们平常生活的这个大气层产生的气体压力)下和20～25℃的恒温条件下进行；

步骤1：首先将符合表l性能的指标的铝溶胶A3装入干净的塑料材质的盛液箱中，把需涂层的型芯浸入铝溶胶液体中，保证型芯全部浸入且距液面至少50mm，浸泡时间为0.5～2h；之后将浸泡过铝溶胶的型芯用洁净的纱布擦干净后放在自干架上自干至少24h；

步骤2：将符合表1性能的指标的铝溶胶A2装入干净的塑料材质的盛液箱中，把步骤1中自干后的型芯浸入铝溶胶A2中，保证型芯全部浸入且距液面至少30mm，浸泡时间为0.5～lh；将浸泡过铝溶胶A2的型芯用洁净的纱布擦干净后放在自干架上自干至少24h；

步骤3：将符合表1性能的指标的铝溶胶A3装入干净的塑料材质的盛液箱中，把步骤2中自干后的型芯浸入铝溶胶A3中，保证型芯全部浸入且距液面至少30mm，浸泡时间为0.5～lh；将浸泡过铝溶胶A3的型芯用洁净的纱布擦干净，放在自干架上自干至少24h后，型芯放入氨干箱进行氨干15～30min；

步骤4：将氨干后的型芯浸入到符合表l要求的锆溶胶G2中，保证型芯全部浸入且距液面至少30mm，浸泡时间为1～2h；将浸泡过锆溶胶G2的型芯用洁净的纱布擦干净，放在自干架上自干至少24h后，型芯放入电加热干燥相中进行烘烤，烘烤的工艺曲线要求如下(如图1所示)：

首先升温至45～55℃，烘烤20～40min，然后升温至80～100℃，烘干0.5～2h；之后随炉冷却至50℃以下出炉。

利用本专利在陶瓷型芯表面制备了一层惰性涂覆层，涂覆层的厚度约为0.3mm，改善了型芯的高温热化学稳定性，提高了铸件的制备合格率，能满足叶片的浇注要求。

本实施例针对背景技术中的关键问题，在硅基陶瓷型芯的表面涂覆惰性层，避免型芯与高温合金直接接触发生热化学反应，解决型芯与合金的反应问题。制备出了高温热化学稳定性优良、易于脱芯的硅基陶瓷型芯。

相对于现有技术背景而言，随着我国对燃气轮机和航空发动机需求的日益增加，空心涡轮和导向精铸叶片已经成为发动机研制生产的关键。特别是为提高涡轮前温度和耐腐蚀性能，发动机使用了高Al、Ti镍基合金和钴基合金，增加了叶片的制造难度。

本实施例涉及的陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制作方法不仅适用于易与型芯反应的重型燃机叶片的生产，同时还适用于航空发动机导向叶片的生产。应用该项技术制备的惰性涂层渗透性好、表面不容易产生龟裂、操作方便。实验表明：型芯用此方法涂覆后，消除了硅基陶瓷型芯同合金的反应。

本实施例相关正在应用于易于陶瓷型芯反应的钴基高温合金空心导向精密铸造叶片的研制和生产，并将向其他等轴、定向空心叶片推广。其具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值，具有较为广泛的应用前景。

实施例2

本实施例与实施例1内容基本相同，其不同之处主要在于：

烘烤的工艺曲线要求如下(如图1所示)：

首先升温至40～70℃，烘烤0.2-1h，然后升温至70～120℃，烘干0.5～2h；之后随炉冷却至50℃以下出炉。

实施例3

一种陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，其在硅基陶瓷型芯的表面涂覆惰性层，避免型芯与高温合金直接接触发生热化学反应，解决型芯与合金的反应问题。

在硅基陶瓷型芯的表面涂覆的惰性层满足下述要求：涂覆剂选用铝溶胶和锆溶胶。铝溶胶和锆溶胶的型号和性能指标满足表1的要求：

表1铝溶胶和锆溶胶型号及性能指标

具体选用铝溶胶A1、铝溶胶A2、铝溶胶A3、锆溶胶G1、锆溶胶G2的组合。

所述陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法的典型应用方案是：

所述陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，还有一种典型应用方案：使用铝溶胶和锆溶胶在陶瓷型芯表面制造惰性涂覆层的方法依次满足如下各步骤要求：

方法2：制备陶瓷型芯涂层具体要求在负压(负压是低于一个大气压的气体压力状态)下和20～25℃的恒温条件下进行；

步骤1：首先将符合表1性能指标的铝溶胶A3装入真空设备盛液槽中，把需涂层的型芯浸入盛液槽内的铝溶胶液体中，保证型芯全部浸入且距液面至少30mm，将设备锁紧之后开始抽真空，将盛液槽内的压力控制在0.6～0.8bar开始计时，浸泡时间为0.5～lh；到时后，缓慢泄压，将浸泡过铝溶胶A2的型芯用洁净的纱布擦干净后放在自干架上自干至少24h；自干后的型芯放入氨干箱进行氨干15～30min；

步骤2：将氨干后韵型芯浸入到符合表1要求的锆溶胶G1中，保证型芯全部浸入且距液面至少30mm，浸泡时间为1～2h；将浸泡过锆溶胶Gl的型芯用洁净的纱布擦干净，放在自干架上自干至少24h；根据型芯的结构决定浸锆溶胶Gl的次数为1--3次；自干后的型芯放入电加热干燥相中进行烘烤，烘烤的工艺曲线如图1所示。

各步骤中使用的盛液箱均为塑料材质；

烘烤的工艺曲线要求如下(如图1所示)：首先升温至45～55℃，烘烤20～40min，然后升温至80～100℃，烘干0.5～2h；之后随炉冷却至50℃以下出炉。

本实施例针对背景技术中的关键问题，在硅基陶瓷型芯的表面涂覆惰性层，避免型芯与高温合金直接接触发生热化学反应，解决型芯与合金的反应问题。制备出了高温热化学稳定性优良、易于脱芯的硅基陶瓷型芯。

相对于现有技术背景而言，随着我国对燃气轮机和航空发动机需求的日益增加，空心涡轮和导向精铸叶片已经成为发动机研制生产的关键。特别是为提高涡轮前温度和耐腐蚀性能，发动机使用了高Al、Ti镍基合金和钴基合金，增加了叶片的制造难度。

本实施例涉及的陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制作方法不仅适用于易与型芯反应的重型燃机叶片的生产，同时还适用于航空发动机导向叶片的生产。应用该项技术制备的惰性涂层渗透性好、表面不容易产生龟裂、操作方便。实验表明：型芯用此方法涂覆后，消除了硅基陶瓷型芯同合金的反应。

本实施例相关正在应用于易于陶瓷型芯反应的钴基高温合金空心导向精密铸造叶片的研制和生产，并将向其他等轴、定向空心叶片推广。其具有可预期的较为巨大的经济价值和社会价值，具有较为广泛的应用前景。

实施例4

本实施例与实施例3内容基本相同，其不同之处主要在于：

烘烤的工艺曲线要求如下(如图1所示)：

首先升温至40～70℃，烘烤0.2-1h，然后升温至70～120℃，烘干0.5～2h；之后随炉冷却至50℃以下出炉。

Claims (9)

1.一种陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，其特征在于：其在硅基陶瓷型芯的表面涂覆惰性层，避免型芯与高温合金直接接触发生热化学反应，解决型芯与合金的反应问题。

2.按照权利要求1所述陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，其特征在于：在硅基陶瓷型芯的表面涂覆的惰性层满足下述要求：涂覆剂选用铝溶胶和锆溶胶。

3.按照权利要求2所述陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，其特征在于：铝溶胶和锆溶胶的型号和性能指标满足表1的要求：

表1铝溶胶和锆溶胶型号及性能指标

所述陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法中具体选用铝溶胶A1、铝溶胶A2、铝溶胶A3、锆溶胶G1、锆溶胶G2的其中之一或其组合。

4.按照权利要求3所述陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，其特征在于：使用铝溶胶和锆溶胶在陶瓷型芯表面制造惰性涂覆层的方法依次满足如下各步骤要求：

步骤1：首先将符合表l性能的指标的铝溶胶A3装入盛液箱中，把需涂层的型芯浸入铝溶胶液体中，浸泡时间为0.5～2h；之后将浸泡过铝溶胶的型芯放在自干架上自干；

步骤2：将符合表1性能的指标的铝溶胶A2装入盛液箱中，把步骤1中自干后的型芯浸入铝溶胶A2中，浸泡时间为0.5～lh；将浸泡过铝溶胶A2的型芯放在自干架上自干；

步骤3：将符合表1性能的指标的铝溶胶A3装入盛液箱中，把步骤2中自干后的型芯浸入铝溶胶A3中，浸泡时间为0.5～lh；将浸泡过铝溶胶A3的型芯放在自干架上自干后，型芯放入氨干箱进行氨干15～30min；

步骤4：将氨干后的型芯浸入到符合表l要求的锆溶胶G2中，浸泡时间为1～2h；将浸泡过锆溶胶G2的型芯放在自干架上自干后，型芯放入电加热干燥相中进行烘烤。

5.按照权利要求4所述陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，其特征在于：使用铝溶胶和锆溶胶在陶瓷型芯表面制造惰性涂覆层的方法满足如下要求：

惰性涂覆层的厚度为0.2～0.5mm；

制备陶瓷型芯涂层具体要求在常压即一个大气压下和20～25℃的恒温条件下进行；

各步骤中使用的盛液箱均为塑料材质；

步骤1中把需涂层的型芯浸入铝溶胶液体中要求保证型芯全部浸入且距液面至少50mm，浸泡后要求将浸泡过铝溶胶的型芯用洁净的纱布擦干净后放在自干架上自干至少24h；

步骤2中把步骤1中自干后的型芯浸入铝溶胶A2中要求保证型芯全部浸入且距液面至少30mm，浸泡后要求将浸泡过铝溶胶A2的型芯用洁净的纱布擦干净后放在自干架上自干至少24h；

步骤3中把步骤2中自干后的型芯浸入铝溶胶A3中要求保证型芯全部浸入且距液面至少30mm，浸泡后要求将浸泡过铝溶胶A3的型芯用洁净的纱布擦干净，放在自干架上自干至少24h后再放入氨干箱进行氨干；

步骤4中将氨干后的型芯浸入到符合表l要求的锆溶胶G2中要求保证型芯全部浸入且距液面至少30mm，浸泡后要求将浸泡过锆溶胶G2的型芯用洁净的纱布擦干净，放在自干架上自干至少24h后再将型芯放入电加热干燥相中进行烘烤，烘烤的工艺曲线要求如下(如图1所示)：

首先升温至40～70℃，烘烤0.2-1h，然后升温至70～120℃，烘干0.5～2h；之后随炉冷却至50℃以下出炉。

6.按照权利要求5所述陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，其特征在于：烘烤的工艺曲线要求如下：

首先升温至45～55℃，烘烤20～40min，然后升温至80～100℃，烘干0.5～2h；之后随炉冷却至50℃以下出炉。

7.按照权利要求3所述陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，其特征在于：使用铝溶胶和锆溶胶在陶瓷型芯表面制造惰性涂覆层的方法依次满足如下各步骤要求：

步骤1：首先将符合表1性能指标的铝溶胶A3装入真空设备盛液槽中，把需涂层的型芯浸入盛液槽内的铝溶胶液体中，将设备锁紧之后开始抽真空，将盛液槽内的压力控制在0.6～0.8bar开始计时，浸泡时间为0.5～lh；到时后，缓慢泄压，将浸泡过铝溶胶A2的型芯放在自干架上自干；自干后的型芯放入氨干箱进行氨干15～30min；

步骤2：将氨干后韵型芯浸入到符合表1要求的锆溶胶G1中，浸泡时间为1～2h；将浸泡过锆溶胶Gl的型芯放在自干架上自干；浸锆溶胶Gl的次数为1--3次；自干后的型芯放入电加热干燥相中进行烘烤。

8.按照权利要求7所述陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，其特征在于：使用铝溶胶和锆溶胶在陶瓷型芯表面制造惰性涂覆层的方法依次满足如下各步骤要求：

惰性涂覆层的厚度为0.2～0.5mm；

制备陶瓷型芯涂层具体要求在负压下和20～25℃的恒温条件下进行；

各步骤中使用的盛液箱均为塑料材质；

步骤1中将需涂层的型芯浸入装有铝溶胶A3的盛液槽中时要求保证型芯全部浸入且距液面至少30mm；浸泡后要求将浸泡过铝溶胶A2的型芯用洁净的纱布擦干净后放在自干架上自干至少24h；自干再将型芯进行氨干；

步骤2中将氨干后韵型芯浸入到符合表1要求的锆溶胶G1中时要求保证型芯全部浸入且距液面至少30mm，浸泡后要求将浸泡过锆溶胶Gl的型芯用洁净的纱布擦干净，放在自干架上自干至少24h；自干后的型芯放入电加热干燥相中进行烘烤的工艺曲线要求如下(如图1所示)：

首先升温至40～70℃，烘烤0.2-1h，然后升温至70～120℃，烘干0.5～2h；之后随炉冷却至50℃以下出炉。

9.按照权利要求8所述陶瓷型芯表面惰性涂覆层的制造方法，其特征在于：烘烤的工艺曲线要求如下：

首先升温至45～55℃，烘烤20～40min，然后升温至80～100℃，烘干0.5～2h；之后随炉冷却至50℃以下出炉。