CN109912294A - 一种发泡陶瓷材料预氧化制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种发泡陶瓷材料预氧化制造方法,包括如下步骤:(1)原料处理;(2)预氧化:将混合粉料放入回转窑内烘干煅烧,所述混合粉料于回转窑内随着回转窑的转动而翻动煅烧,得到充分氧化,煅烧温度为500‑1000℃,时间20‑40分钟,得到氧化彻底的煅烧粉料;(3)发泡烧成;(4)成品加工。
Description
技术领域
本发明涉及一种发泡陶瓷材料预氧化制造方法。
背景技术
发泡陶瓷是一种新型建材产品,主要使用陶瓷废砖、工业废渣、粉煤粉、选矿厂尾矿、清塘淤泥等为原料,通过特殊发泡工艺,生产轻质隔墙板、外墙保温板等产品,具有轻质、高强、隔音、防水等优点,是减少固废污染、资源再生利用的环保项目。目前的生产厂家都是采取比较传统的生产工艺生产,都是将原料按配方配好在球磨机中磨成泥浆,用喷雾干燥或压滤烘干打粉成粉料,然后把粉料平铺到棚板上进窑烧成,未经煅烧的粉料直接平铺烧成,粉料多、铺得厚、内部水分高,进窑后表面容易氧化,内部水分挥发和氧化缓慢。生产过程的最大问题就是烧成时间长,能耗高、成本高。氧化时间非常长,大大拉长了烧成周期,增加能耗,产能很低,提高成本,这样就影响了企业的产品竞争力以及企业的经济效益,同时也影响了该类产品的市场普及和推广。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足之处,提供了一种发泡陶瓷材料预氧化制造方法,解决了上述背景技术中的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种发泡陶瓷材料预氧化制造方法,包括如下步骤:
(1)原料处理:取原料与发泡粉混合,于球磨机内研磨,得到细度为250目,筛余≤1.5%的泥浆,泥浆用振动筛过筛后放入泥浆池,将泥浆池内浆料通过喷雾干燥塔干燥造粒,得到原料的混合粉料;所述混合粉料水分含量为5~8%;
(2)预氧化:将混合粉料放入回转窑内烘干煅烧,所述混合粉料于回转窑内随着回转窑的转动而翻动煅烧氧化,所述回转窑的回转速率为3~5转/分钟,煅烧温度为500-1000℃,时间20-40分钟,得到表面氧化的煅烧粉料储存至粉料仓;
(3)发泡烧成:将上述煅烧粉料置于隧道窑窑车或辊道窑棒架的棚板上进窑烧成,烧成温度为约为1100-1200℃,烧成时间为7~14小时,出窑得到半成品材料;
(4)成品加工:将上述半成品材料进行切割加工成需要的发泡陶瓷板材。
在本发明一较佳实施例中,所述原料与发泡粉以质量比30-35:5的比例混合,其中原料组分按质量分由陶瓷废砖68-72份、废玻璃9-11份、污泥14-16份组成。
在本发明一较佳实施例中,所述原料与发泡粉以质量比32:5的比例混合,所述原料组分按质量分由陶瓷废砖70份、废玻璃10份、污泥15份组成。
在本发明一较佳实施例中,所述步骤(2)中将回转窑的煅烧尾气输送回喷雾干燥塔进行二次利用;
在本发明一较佳实施例中,所述步骤(3)中将烧成的窑炉尾气输送回回转窑进行二次利用。
在本发明一较佳实施例中,所述步骤(1)中将泥浆池内浆料通过压滤机压滤形成泥饼,将泥饼经真空练泥切碎机切碎烘干,得到原料的混合粉料;
在本发明一较佳实施例中,所述步骤(2)中预氧化时间为约为20~30分钟。
在本发明一较佳实施例中,所述步骤(2)中煅烧粉料的烧失量≦2%。
在本发明一较佳实施例中,所述步骤(3)中烧成温度为1150℃。
本技术方案与背景技术相比,它具有如下优点:
(1)新增预氧化工艺,将原来的烧成产品时所需要的物理化学反应在进窑烧成前完成,由于粉料在回转窑内是动态的翻动状态,水分挥发和氧化速度快、热效率高、氧化均匀彻底。经过预氧化的粉料进窑烧成可以直接升温,短时间内提到发泡温度,大幅度缩短烧成周期,提高窑炉产能,降低能耗;
(2)经过煅烧的粉料进窑烧成,窑炉尾气水分低,温度高,可以送到煅烧窑与煅烧热气合并,对粉料进行烘干、煅烧,煅烧窑尾气又用于喷雾干燥塔进行喷雾干燥制粉(煅烧窑相当于干燥塔的热风炉),或者用于压滤泥饼烘干,达到余热充分利用的目的,这样,节能效果明显,产品成本大幅度下降。
附图说明
图1为实施例1工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
请查阅图1,本实施例的一种发泡陶瓷材料预氧化制造方法,包括如下步骤:
(1)原料处理:取原料与发泡粉混合,于球磨机内研磨,得到细度为250目,筛余≤1.5%的泥浆,泥浆用振动筛过筛后放入泥浆池,将泥浆池内浆料通过喷雾干燥塔干燥造粒,得到原料的混合粉料;所述混合粉料水分含量5~8%。
本实施例中,喷雾干燥也可由以下方式替代:通过压滤机压滤形成泥饼,将泥饼经真空练泥切碎机切碎烘干,得到原料的混合粉料;
其中,所述原料与发泡粉以质量比32:5的比例混合,所述原料组分按质量分别由陶瓷废砖70份、废玻璃10份、污泥15份组成。
(2)预氧化:将混合粉料放入回转窑内烘干煅烧,所述混合粉料于回转窑内随着回转窑的转动而翻动煅烧氧化,所述回转窑的回转速率为3~5转/分钟,煅烧温度为500-1000℃,时间30分钟,得到表面氧化的煅烧粉料储存至粉料仓。
所述回转窑包括筒体、轮带、托轮、挡轮、密封装置和传动装置,混合粉料由窑头进入筒体,经传动轮带动筒体转动,粉料随着回转窑的转动而翻动煅烧氧化,之后再由窑尾送出,翻动预氧化可以使粉料直接接触高温和氧气,粉料升温快,氧化快、氧化均匀;
所述步骤(2)中将回转窑的煅烧尾气输送回喷雾干燥塔进行二次利用,经过预氧化的粉料进窑烧成,窑炉尾气水分低,温度高,可以送到煅烧窑和煅烧热气合并,对粉料进行烘干、煅烧,煅烧窑尾气又用于喷雾干燥塔进行喷雾干燥制粉(煅烧窑相当于干燥塔的热风炉),或者用于压滤泥饼烘干,达到余热充分利用的目的;
(3)发泡煅烧:将上述煅烧粉料置于隧道窑窑车或辊道窑棒架的棚板上进窑烧成,成烧温度为1150左右℃,烧成时间为7~14小时,出窑得到半成品材料;
所述步骤(3)中将烧成窑炉尾气输送回回转窑进行二次利用。
(4)成品加工:将上述半成品材料进行切割加工成需要的发泡陶瓷板材。
以上所述,仅为本发明较佳实施例而已,故不能依此限定本发明实施的范围,即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰,皆应仍属本发明涵盖的范围内。
Claims (9)
1.一种发泡陶瓷材料预氧化制造方法,其特征在于,包括如下步骤:
(1)原料处理:取原料与发泡粉混合,于球磨机内研磨,得到细度为250目筛,筛余≤1.5%的泥浆,泥浆用振动筛过筛后放入泥浆池,将泥浆池内浆料通过喷雾干燥塔干燥造粒,得到原料的混合粉料;所述混合粉料水分含量为5~8%;
(2)预氧化:将混合粉料放入回转窑内烘干煅烧,所述混合粉料于回转窑内随着回转窑的转动而翻动煅烧氧化,所述回转窑的转动速率为3~5转/分钟,煅烧温度为500-1000℃,时间20-40分钟,得到氧化彻底的煅烧粉料储存至粉料仓;
(3)发泡烧成:将上述煅烧粉料置于隧道窑窑车或辊道窑棒架的棚板上进窑烧成,烧成温度为1100-1200℃,烧成时间为7~14小时,出窑得到半成品材料;
(4)成品加工:将上述半成品材料进行切割加工成需要的发泡陶瓷板材。
2.根据权利要求1所述的一种发泡陶瓷材料预氧化制造方法,其特征在于:所述原料与发泡粉以质量比30-35:5的比例混合,其中原料组分按质量分由陶瓷废砖68-72份、废玻璃9-11份、污泥14-16份组成。
3.根据权利要求1所述的一种发泡陶瓷材料预氧化制造方法,其特征在于:所述原料与发泡粉以质量比32:5的比例混合,所述原料组分按质量分由陶瓷废砖70份、废玻璃10份、污泥15份组成。
4.根据权利要求1所述的一种发泡陶瓷材料预氧化制造方法,其特征在于:所述步骤(2)中将回转窑的煅烧尾气输送回喷雾干燥塔进行二次利用。
5.根据权利要求1所述的一种发泡陶瓷材料预氧化制造方法,其特征在于:所述步骤(3)中将烧成产品窑炉尾气输送回回转窑进行二次利用。
6.根据权利要求1所述的一种发泡陶瓷材料预氧化制造方法,其特征在于:所述步骤(1)中将泥浆池内浆料通过压滤机压滤形成泥饼,将泥饼经真空练泥切碎机切碎烘干,得到原料的混合粉料。
7.根据权利要求1所述的一种发泡陶瓷材料预氧化制造方法,其特征在于:所述步骤(2)中预氧化时间为20~30分钟。
8.根据权利要求1所述的一种发泡陶瓷材料预氧化制造方法,其特征在于:所述步骤(2)中煅烧粉料的烧失量≦2%.
9.根据权利要求1所述的一种发泡陶瓷材料预氧化制造方法,其特征在于:所述步骤(3)中烧成温度为1150℃。
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