CN109834018A - 一种框箱、框箱涂装自动生产线及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种框箱、框箱涂装自动生产线及其生产方法；包括相配合的框体和箱壳，及形成整体生产线的涂胶压合装置和保压固压装置；涂胶压合装置包括多个涂胶压合单元，涂胶压合单元包括送料机构、定位机构、压入机构及涂胶机构，保压固压装置包括循环输送机构和设于循环输送机构上的多个保压机构，循环输送机构包括回转输送机和升降机构；本发明的有益效果体现为：使用多个位于框体内外两侧的定向组件和导入组件实现框体的压紧定位，保证不损伤框体的同时实现多方位的定位功能，保证箱壳和框体配装的精度，且结合保压固压装置，使箱框具有良好的配装度，装配校准且牢靠，提高生产效率和整体的生产质量，降低生产成本，便于生产使用，实用性强。
Description
技术领域
本发明涉及一种框箱生产设备，特指一种抵于框式塑性或易折弯金属箱体施行涂胶粘接、装配及保压固化的框箱、框箱涂装自动生产线及其生产方法。
背景技术
随着人们的生活水平不断提高，在出差或旅游等长短途出行过程中，旅行箱成为了人们日常生活中的重要工具之一，由于旅行箱的普及，需求量的不断增加，对生产的质量和速度要求也越来越高，在框箱的生产过程中，需要将深拉成型的箱壳与框边进行粘接，传统的粘接工艺需要通过工作人员手工在框体上进行涂胶，然后把箱壳卡入框体中施力粘结，这种人工粘结的生产方式往往会导致箱框粘合不足，导致箱壳在框体中松脱，且压力不均，影响箱体的整体生产质量，且其生产周期长，增加了生产成本，不便于批量生产所使用。
发明内容
为了解决上述问题，本发明旨在提供一种框箱生产设备，特指一种抵于框式塑性或易折弯金属箱体施行涂胶粘接、装配及保压固化的框箱、框箱涂装自动生产线及其生产方法。
实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种框箱涂装自动生产线，包括相互形成整体生产线的涂胶压合装置和保压固压装置；
所述涂胶压合装置，包括若干个设置于多工位涂胶机上的涂胶压合单元，若干个所述涂胶压合单元均包括送料机构、定位机构、压入机构及涂胶机构，所述送料机构安装于所述多工位涂胶机上，所述定位机构安装于所述送料机构上，所述压入机构和所述涂胶机构分别位于所述送料机构的上方，并通过支架固定于所述多工位涂胶机上；
所述保压固压装置，包括循环输送机构和若干个设置于所述循环输送机构上的保压机构，所述循环输送机构由回转输送机和分别设置于所述回转输送机首末两端升降机构所组成。
其中，所述送料机构包括安装于所述多工位涂胶机上的送料组件和可滑动地设置于所述送料组件上的定位基板，所述定位机构安装于所述定位基板上，所述定位基板设置有环形定位卡槽，所述环形定位卡槽可换装地设置有待涂胶压合的框体。
其中，所述定位机构由若干组分别位于所述框体各框边上的双侧压紧定位单元所组成，若干组所述双侧压紧定位单元均包括设置于所述环形定位卡槽内侧的定向组件和设置于所述环形定位卡槽外侧的导入组件。
其中，所述定向组件包括固定座、气缸、导向座、连杆及固定压头，所述固定座和所述导向座分别安装于所述定位基板上，所述气缸安装于所述固定座上并与所述连杆驱动连接，所述连杆穿设于所述导向座，所述固定压头可拆卸地安装于所述连杆的端部，所述导向座的两侧一体成型地分别设置有相互对称的导滑槽，所述连杆的两侧分别设置有与所述导滑槽相配合的卡块，所述卡块可滑动地卡设于所述导滑槽中，使所述连杆和所述固定压头在所述气缸的驱动下，形成具有特定运动轨迹的固定夹手，对所述框体实行压紧或脱离的操作。
其中，所述导入组件包括推动气缸、连接板及导向板，所述推动气缸安装于所述定位基板上，所述推动气缸通过传动块与所述连接板驱动连接，所述气缸两侧分别设置有导滑件，所述连接板的两侧分别安装于所述导滑件上，所述导向板固定安装于所述传动块和所述连接板上，所述导向板与所述定位基板之间具有一定的间隙形成限位槽。
其中，所述导入组件与环形定位卡槽之间设置有安装于所述定位基板上的限位块，所述限位块的整体高度小于或等于与所述限位槽的高度，随着所述导入组件的导入运动，使所述传动块抵于所述限位块上，从而实现所述限位块对所述导入组件的推压行程的限制作用。
其中，所述环形定位卡槽设置有锁扣框边定位槽，所述锁扣框边定位槽的内侧设置有若干个位于其锁扣位置上的锁扣导入组件。
其中，保压机构包括托板、若干个支撑轴及压板，所述托板设置有用于安装和定位箱体的固定槽，若干个所述支撑轴分别固定安装于所述托板上，所述压板位于所述托板上方，并可升降地安装于若干个所述支撑轴上，所述托板与所述压板之间具有箱体容纳腔，所述压板的两侧设置有张合支架。
其中，所述支撑轴其中一端通过导向轴座固定于所述托板上，另一端沿其轴心方向延伸地穿设于所述压板上，所述支撑轴的外侧套设有安全胶柱和压力弹簧，所述安全胶柱设置于所述托板与所述压板之间，所述压力弹簧其中一端抵于所述压板上，另一端抵于所述支撑轴延伸端的调整螺母上。
其中，所述升降机构包括支架和升降台，所述升降台通过气缸可升降地设置于所述支架中，所述支架的两侧分别设置有张合控制组件，所述升降台设置有输送链，所述张合控制组件设置有可嵌入或脱出于张合支架中的张合气缸，通过所述张合气缸实现压板的顶起。
使用权利要求2所述的一种框箱涂装自动生产线的生产方法，包括以下步骤：
（1）备料，准备待组装的框体和箱壳；
（2）调整温度，在涂胶机构中加热PUR（Polyurethane Reactive）即湿气固化反应型聚氨酯热熔胶，让其受热融化为可流动状态，保证涂胶均匀；
（3）框体安装，将待涂胶的框体放置于定位基板上，使框体定位嵌设于定位基板的环形定位卡槽，使框体与定位基板间实现契合避让，并保持水平放置；
（4）框体定位，通过多个定位机构对定位基板上的注塑成型的框体进行压制定位，并保持压紧至整个涂胶、导入、压入工序的完成；
（5）涂胶，涂胶机构的胶枪枪针在涂胶机的控制下做X/Y二轴插补运动或X/Y/Z三轴插补运动在框体16上进行涂胶，胶针需采用细长且为双层保温结构，在锁扣立面直角及圆弧转角涂胶时可通过调整速度来调节胶量的大小；
（6）压合，将热塑深拉成型且深加工好的箱壳置入框体涂胶后的安装槽内，并由压入机构对箱壳由上而下施加压力，使箱壳紧密地压合于框体上；
（7）保压，持续保压单位时间后将上述相互装配好的箱壳和框体取出，置入专用的保压机构内进行保压；
（8）收集，上述箱体在固化的过程中，由对置于回转输送机构上的保压机构进行循环输送，将箱体送至升降机构处进行收集，保证生产的持续性及设备占地的合理性。
其中，步骤（4）中，包括通过设置于框体***的导入组件以及内侧的导定向组件相互配合夹持，由气缸带动运动使其构成一个具有一定角度的导向槽，且用于接触压紧框体的导向件为具有自润功能的胶件或表面进行特氟龙喷涂处理过的金属件。
其中，步骤（3）中的框体可为注塑成型的塑胶框体或易于折弯的金属框体件。
其中，一种框箱涂装自动生产线所生产的框箱，包括框体和箱壳，所述框体沿其外部轮廓一体成型地设置有压装槽，所述压装槽中填充有粘接胶体层，所述箱壳沿其底部一体成型地延伸设置有与所述压装槽相配合的箱壳插接卡板，所述箱壳插接卡板插设于所述压装槽内，由所述粘接胶体层使所述框体和箱壳相互粘接形成箱体。
本发明的有益效果体现为：本发明旨在提供一种框箱、框箱涂装自动生产线及其生产方法，通过使用多个位于框体内外两侧的定向组件和导入组件实现框体的压紧定位，在保证不损伤框体的同时实现多方位的定位功能，保证箱壳和框体配装的精度，并且结合保压固压装置，使箱框具有良好的配装度，装配校准且牢靠，提高生产效率和整体的生产质量，降低生产成本，便于生产使用，实用性强。
附图说明
图1为本发明整体结构示意图。
图2为本发明涂胶压合装置的结构示意图。
图3为本发明保压固压装置的结构示意图。
图4为本发明涂胶压合单元的结构示意图。
图5为本发明双侧压紧定位单元的结构示意图。
图6为本发明定向组件的结构示意图。
图7为本发明导入组件的结构示意图。
图8为本发明保压机构的结构示意图。
图9为本发明升降机构的结构示意图。
图10为本发明升降台的结构示意图。
图11为本发明张合控制组件的结构示意图。
图12为本发明压紧状态下定向组件与导入组件的截面结构示意图。
图13为本发明压紧状态下框边外侧导入组件和锁扣导入组件的截面结构示意图。
图14为本发明装载箱框时保压机构的剖视图。
图15为本发明箱壳的结构示意图。
图16为本发明框体的结构示意图。
图17为本发明图14中A处的放大结构示意图。
附图标注说明：
1-涂胶压合装置；2-保压固压装置；3-多工位涂胶机；4-涂胶压合单元；5-送料机构；6-定位机构；7-压入机构；8-涂胶机构；9-循环输送机构；10-保压机构；11-回转输送机；12-升降机构；13-送料组件；14-定位基板；15-环形定位卡槽；16-框体；17-双侧压紧定位单元；18-定向组件；19-导入组件；20-固定座；21-气缸；22-导向座；23-连杆；24-固定压头；25-导滑槽；26-卡块；27-推动气缸；28-连接板；29-导向板；30-传动块；31-导滑件；32-限位槽；33-限位块；34-锁扣框边定位槽；35-锁扣导入组件；36-托板；37-支撑轴；38-压板；39-容纳腔；40-张合支架；41-安全胶柱；42-压力弹簧；43-支架；44-升降台；45-张合控制组件；46-输送链；47-张合气缸；48-调整螺母；49-导向轴座；50-固定槽；51-箱壳；52-压装槽；53-胶体层；54-箱壳插接卡板。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本发明的具体实施方式：
如图1-17所示，一种框箱涂装自动生产线，包括相互形成整体生产线的涂胶压合装置1和保压固压装置2；
所述涂胶压合装置1，包括若干个设置于多工位涂胶机3上的涂胶压合单元4，若干个所述涂胶压合单元4均包括送料机构5、定位机构6、压入机构7及涂胶机构8，所述送料机构5安装于所述多工位涂胶机3上，所述定位机构6安装于所述送料机构5上，所述压入机构7和所述涂胶机构8分别位于所述送料机构5的上方，并通过支架固定于所述多工位涂胶机3上；
所述保压固压装置2，包括循环输送机构9和若干个设置于所述循环输送机构9上的保压机构10，所述循环输送机构9由回转输送机11和分别设置于所述回转输送机11首末两端升降机构12所组成。
其中，所述送料机构5包括安装于所述多工位涂胶机3上的送料组件13和可滑动地设置于所述送料组件13上的定位基板14，所述定位机构6安装于所述定位基板14上，所述定位基板14设置有环形定位卡槽15，所述环形定位卡槽15可换装地设置有待涂胶压合的框体16。
其中，所述定位机构6由若干组分别位于所述框体16各框边上的双侧压紧定位单元17所组成，若干组所述双侧压紧定位单元17均包括设置于所述环形定位卡槽15内侧的定向组件18和设置于所述环形定位卡槽15外侧的导入组件19。
其中，所述定向组件18包括固定座20、气缸21、导向座22、连杆23及固定压头24，所述固定座20和所述导向座22分别安装于所述定位基板14上，所述气缸21安装于所述固定座20上并与所述连杆23驱动连接，所述连杆23穿设于所述导向座22，所述固定压头24可拆卸地安装于所述连杆23的端部，所述导向座22的两侧一体成型地分别设置有相互对称的导滑槽25，所述连杆23的两侧分别设置有与所述导滑槽25相配合的卡块26，所述卡块26可滑动地卡设于所述导滑槽25中，使所述连杆23和所述固定压头24在所述气缸21的驱动下，形成具有特定运动轨迹的固定夹手，对所述框体16实行压紧或脱离的操作。
其中，所述导入组件19包括推动气缸27、连接板28及导向板29，所述推动气缸27安装于所述定位基板14上，所述推动气缸27通过传动块30与所述连接板28驱动连接，所述气缸21两侧分别设置有导滑件31，所述连接板28的两侧分别安装于所述导滑件31上，所述导向板29固定安装于所述传动块30和所述连接板28上，所述导向板29与所述定位基板14之间具有一定的间隙形成限位槽32。
其中，所述导入组件19与环形定位卡槽15之间设置有安装于所述定位基板14上的限位块33，所述限位块33的整体高度小于或等于与所述限位槽32的高度，随着所述导入组件19的导入运动，使所述传动块30抵于所述限位块33上，从而实现所述限位块33对所述导入组件19的推压行程的限制作用。
其中，所述环形定位卡槽15设置有锁扣框边定位槽34，所述锁扣框边定位槽34的内侧设置有若干个位于其锁扣位置上的锁扣导入组件35。
其中，保压机构10包括托板36、若干个支撑轴37及压板38，所述托板36设置有用于安装和定位箱体的固定槽50，若干个所述支撑轴37分别固定安装于所述托板36上，所述压板38位于所述托板36上方，并可升降地安装于若干个所述支撑轴37上，所述托板36与所述压板38之间具有箱体容纳腔39，所述压板38的两侧设置有张合支架40。
其中，所述支撑轴37其中一端通过导向轴座49固定于所述托板36上，另一端沿其轴心方向延伸地穿设于所述压板38上，所述支撑轴37的外侧套设有安全胶柱41和压力弹簧42，所述安全胶柱41设置于所述托板36与所述压板38之间，所述压力弹簧42其中一端抵于所述压板38上，另一端抵于所述支撑轴37延伸端的调整螺母48上。
其中，所述升降机构12包括支架43和升降台44，所述升降台44通过气缸21可升降地设置于所述支架43中，所述支架43的两侧分别设置有张合控制组件45，所述升降台44设置有输送链46，所述张合控制组件45设置有可嵌入或脱出于张合支架40中的张合气缸47，通过所述张合气缸47实现压板38的顶起。
使用权利要求2所述的一种框箱涂装自动生产线的生产方法，包括以下步骤：
（1）备料，准备待组装的框体16和箱壳51；
（2）调整温度，在涂胶机构8中加热PUR（Polyurethane Reactive）即湿气固化反应型聚氨酯热熔胶，让其受热融化为可流动状态，保证涂胶均匀；
（3）框体16安装，将待涂胶的框体16放置于定位基板14上，使框体16定位嵌设于定位基板14的环形定位卡槽15，使框体16与定位基板14间实现契合避让，并保持水平放置；
（4）框体16定位，通过多个定位机构6对定位基板14上的注塑成型的框体16进行压制定位，并保持压紧至整个涂胶、导入、压入工序的完成；
（5）涂胶，涂胶机构8的胶枪枪针在涂胶机的控制下做X/Y二轴插补运动、甚至X/Y/Z三轴插补运动在框体16上进行涂胶，胶针需采用细长且为双层保温结构，在锁扣立面直角及圆弧转角涂胶时可通过调整速度来调节胶量的大小；
（6）压合，将热塑深拉成型且深加工好的箱壳51置入框体16涂胶后的压装槽52内，并由压入机构对箱壳51由上而下施加压力，使箱壳51紧密地压合于框体16上；
（7）保压，持续保压单位时间后将上述相互装配好的箱壳51和框体16取出，置入专用的保压机构10内进行保压；
（8）收集，上述箱体在固化的过程中，由对置于回转输送机11上的保压机构10进行循环输送，将箱体送至升降机构12处进行收集，保证生产的持续性及设备占地的合理性。
其中，步骤（4）中，包括通过设置于框体***的导入组件以及内侧的导定向组件相互配合夹持，由气缸带动运动使其构成一个具有一定角度的导向槽，且用于接触压紧框体的导向件为具有自润功能的胶件或表面进行特氟龙喷涂处理过的金属件。
其中，步骤（3）中的框体16可为注塑成型的塑胶框体16或易于折弯的金属框体16件。
其中，一种框箱涂装自动生产线所生产的框箱，包括框体16和箱壳51，所述框体16沿其外部轮廓一体成型地设置有压装槽52，所述压装槽52中填充有粘接胶体层53，所述箱壳51沿其底部一体成型地延伸设置有与所述压装槽52相配合的箱壳插接卡板54，所述箱壳插接卡板54插设于所述压装槽52内，由所述粘接胶体层53使所述框体16和箱壳51相互粘接形成箱体。
本发明一种框箱涂装自动生产线，整体结构及其生产工艺步骤如下：
包括涂胶压合装置1和保压固压装置2两大部分；
其中涂胶压合装置1包括多工位涂胶机3以及设置在多工位涂胶机3上的的若干个涂胶压合单元4，每一个涂胶压合单元4均都包括有送料机构5、定位机构6、压入机构7及涂胶机构8，送料机构5包括设置于多工位涂胶机3台上的送料滑轨以及可滑动地设置于送料滑轨上的滑块，定位基板14设置于滑块上，并随滑块于滑轨上进行滑动送料操作，压入机构7和涂胶机构8分别通过机架固定安装在多工位涂胶机3上，且均设置于送料机构5的上方，压入机构7和涂胶机构8分别位于定位基板14滑动进程的两侧，使定位基板14能在压入机构7和涂胶机构8下方进行切换，完成不同的工艺。
压入机构7包括设置于支架上的纵向滑轨以及可滑动地设置于该滑轨上的安装架，安装架上设置有驱动气缸和推压板，通过驱动气缸将安装架进行上下滑动实现推压板的下压和松开动作。
涂胶机构8包括横向滑轨和设置于横向滑轨上的点胶机，点胶机沿着横向滑轨滑动至每一个的涂胶压合单元4对框体16实现点胶操作。
定位基板14上设置有用于安装和定位待涂胶的框体16用的环形定位卡槽15，定位机构6安装于定位基板14上，其中定位机构6包括若干个定向组件18和若干个导入组件19，其中定位组件设置于环形定位卡槽15的内侧，导入组件19设置于环形定位卡槽15的外侧，若干个定向组件18从不同方向对框体16边缘进行压持，若干个导入组件19包括对框体16的各框边进行单独压持的脚轮侧外导入组件19、锁扣侧外导入组件19、拉杆侧外导入组件19及铰链侧外导入组件19，由脚轮侧外导入组件19、锁扣侧外导入组件19、拉杆侧外导入组件19及铰链侧外导入组件19分别与定向组件18组成多组对框体16不同方向上的框边进行内外两侧同时压定夹持的双侧压紧定位单元17，位于框体16具有锁扣的一框边内侧还设置有多个锁扣侧内导入组件19。
定向组件18包括固定座20、气缸21、导向座22、连杆23及固定压头24，所述固定座20和所述导向座22分别固定安装于定位基板14上，所述气缸21固定安装于固定座20并与连杆23驱动连接，连杆23延伸地穿设于导向座22中，固定压头24可拆卸更换地安装于连杆23的端部，固定压头24为了防止对框体16造成损伤，优先但不限于采用塑性胶件，在支导向座22的两侧壁上设置有导滑槽25，连杆23的两侧设置有可滑动地卡设于导滑槽25中的卡块26。
导入组件19包括推动气缸27、连接板28及导向板29，推动气缸27固定安装于定位基板14上，推动气缸27上设置有可伸缩活动的传动块30，所述推动气缸27的两侧分别设置有导滑件31，导滑件31包括滑轨和可滑动地设置于滑轨上的滑块，连接板28盖设于传动块30上方，并与传动块30相互固定连接，其两端分别固定于导滑件31上，导向板29固定于传动块30和连接板28上，由推动气缸27施加动力使导向板29对框体16的外侧边缘进行压持定位。
导向板29与定位基板14之间具有一定的间距形成限位槽32，在导入组件19和定位卡槽之间设置有限位块33，限位块33的整体高度等于或小于限位槽32，随着推动气缸27推动传动块30和连接板28，从而带动导向板29推向框体16的框边上时，限位块33嵌入限位槽32内，并抵于传动块30上对导入组件19的整体推压行程实现控制。
保压固压装置2包括循环输送机构9和若干个设置于循环输送机构9上的保压机构10，循环输送机构9由回转输送机11和分别设置于回转输送机11首末两端升降机构12所组成。
保压机构10包括托板36、若干个支撑轴37及压板38，若干个支撑轴37分别插设于压板38若干个支撑轴37的其中一端通过导向轴座49固定于托板36上，另一端穿过压板38并沿其轴心方向延伸形成延伸部，托板36和压板38之间具有用于放置箱体的容纳间，支撑轴37位于托板36和压板38之间的部分外侧套设有安全胶柱41，其延伸部上套设有压力弹簧42，压力弹簧42的其中一端抵于压板38上，另一端抵于其端部的调整螺母48上，在压板38的两侧分别设置有张合支架40，位于压板38顶面还相互对称地设置有压板38加强筋。
升降机构12中包括支架43、升降台44及张合控制组件45，升降台44通过气缸21控制可升降地设置于支架43中，位于支架43的两侧分别设置有张合控制组件45，升降台44中设置有多个输送链46，张合控制组件45设置有张合气缸47，张合气缸47通过驱动可伸缩地嵌入到保压机构10的张合支架40中，由张合气缸47实现张合支架40的顶起操作。
以具有四条边的四边形框体为例说明本发明的生产工艺，在生产线工作时：
首先，定位基板14位于涂胶机构8下方，此时将框体16置于定位基板14上，通过环形定位卡槽15将框体16进行预定位，随后，框体16内侧的四组定位组件和框体16外侧的四组导入组件19开始二次定位，具体地，定向组件18中的气缸21启动，将连杆23和固定压头24推出，此时连杆23通过卡块26沿导向座22上的导滑槽25的轨迹进行运动，使固定压头24压向框体16的内侧框边上，实现压紧固定作用，导滑槽25的形状直接限定了连杆23和固定压头24的运动轨迹，为了避免直线压入，此处优选但不限定地将导滑槽25设计为具有一定弧度的形状，使连杆23在运动时能够实现从上向下的压紧动作；同时，位于框体16四个框边外侧的脚轮侧外导入组件19、锁扣侧外导入组件19、拉杆侧外导入组件19、铰链侧外导入组件19及锁扣侧内导入组件19，均通过推动气缸27的作用下，使传动块30和连接板28带动导向板29推向框边，使导向板29对框体16的框边实现压紧，在推动过程中，限位块33嵌入限位槽32中，并抵于传动块30上实现整体推压行程的限定，防止导入组件19的过压压坏框体16，至此实现框体16的内外两侧固定。
接着，由涂胶机构8对通过胶枪在框体16上进行涂胶，涂胶完毕后，送料机构5的滑轨将定位基板14送至压入机构7的下方，通过机械手或人工将箱壳对应地卡入涂胶后的框体16上，安装架由驱动气缸的驱动下进行下压，使安装架上的推压板将箱壳进一步压入框体16中，之后，驱动气缸带动安装架和推压板上升松开。
然后，通过机械手或人工将压装好的箱框置入保压固压装置2上，开始时，位于回转输送机11首端的升降机构12上，其升降台44处于支架43内的上方，此时的升降台44上承托有保压机构10，设备启动时，张合气缸47先通过驱动的作用下向内推动伸入到位于其保压机构10中张合支架40中，张合气缸47上顶，将张合支架40顶起，箱框置入到托板36上，并将其对应卡设于托板36的固定槽50中进行固定，安置完毕后，张合气缸47下降，压板38通过压力弹簧42复位的作用下压向箱框，升降台44中的输送链46把具有箱框的保压机构10送至回转输送机11上进行输送保压，在输送完毕的同时，升降台44下降至支架43内的底部。
最后，当具有箱框的保压机构10被送到回转输送机11的末端时，由末端升降机构12进行接收，末端的升降机构12的升降台44此时位于支架43内的上方，通过输送链46将保压机构10带入升降台44中，同样地张合气缸47伸入张合支架40内将压板38顶起，由机械手或人工将保压后的箱框取走，张合气缸47下降，压板38通过压力弹簧42下压复位，升降台44随之下降，将空的保压机构10再次送回至回转输送机11中，通过回转输送机11将空的保压机构10送回至首端的升降机构12，由其下降后的升降台44接收，实现循环保压。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明的技术范围作任何限制，本行业的技术人员，在本技术方案的启迪下，可以做出一些变形与修改，凡是依据本发明的技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (13)
1.一种框箱涂装自动生产线，其特征在于：包括相互形成整体生产线的涂胶压合装置和保压固压装置；
所述涂胶压合装置，包括若干个设置于多工位涂胶机上的涂胶压合单元，若干个所述涂胶压合单元均包括送料机构、定位机构、压入机构及涂胶机构，所述送料机构安装于所述多工位涂胶机上，所述定位机构安装于所述送料机构上，所述压入机构和所述涂胶机构分别位于所述送料机构的上方，并通过支架固定于所述多工位涂胶机上；
所述保压固压装置，包括循环输送机构和若干个设置于所述循环输送机构上的保压机构，所述循环输送机构由回转输送机和分别设置于所述回转输送机首末两端升降机构所组成。
2.根据权利要求1所述一种框箱涂装自动生产线，其特征在于：所述送料机构包括安装于所述多工位涂胶机上的送料组件和可滑动地设置于所述送料组件上的定位基板，所述定位机构安装于所述定位基板上，所述定位基板设置有环形定位卡槽，所述环形定位卡槽可换装地设置有待涂胶压合的框体。
3.根据权利要求2所述一种框箱涂装自动生产线，其特征在于：所述定位机构由若干组分别位于所述框体各框边上的双侧压紧定位单元所组成，若干组所述双侧压紧定位单元均包括设置于所述环形定位卡槽内侧的定向组件和设置于所述环形定位卡槽外侧的导入组件。
4.根据权利要求2所述一种框箱涂装自动生产线，其特征在于：所述定向组件包括固定座、气缸、导向座、连杆及固定压头，所述固定座和所述导向座分别安装于所述定位基板上，所述气缸安装于所述固定座上并与所述连杆驱动连接，所述连杆穿设于所述导向座，所述固定压头可拆卸地安装于所述连杆的端部，所述导向座的两侧一体成型地分别设置有相互对称的导滑槽，所述连杆的两侧分别设置有与所述导滑槽相配合的卡块，所述卡块可滑动地卡设于所述导滑槽中，使所述连杆和所述固定压头在所述气缸的驱动下，形成具有特定运动轨迹的固定夹手，对所述框体实行压紧或脱离的操作。
5.根据权利要求3所述一种框箱涂装自动生产线，其特征在于：所述导入组件包括推动气缸、连接板及导向板，所述推动气缸安装于所述定位基板上，所述推动气缸通过传动块与所述连接板驱动连接，所述气缸两侧分别设置有导滑件，所述连接板的两侧分别安装于所述导滑件上，所述导向板固定安装于所述传动块和所述连接板上，所述导向板与所述定位基板之间具有一定的间隙形成限位槽。
6.根据权利要求5所述一种框箱涂装自动生产线，其特征在于：所述导入组件与环形定位卡槽之间设置有安装于所述定位基板上的限位块，所述限位块的整体高度小于或等于与所述限位槽的高度，随着所述导入组件的导入运动，使所述传动块抵于所述限位块上，从而实现所述限位块对所述导入组件的推压行程的限制作用。
7.根据权利要求3所述一种框箱涂装自动生产线，其特征在于：所述环形定位卡槽设置有锁扣框边定位槽，所述锁扣框边定位槽的内侧设置有若干个位于其锁扣位置上的锁扣导入组件。
8.根据权利要求1所述一种框箱涂装自动生产线，其特征在于：保压机构包括托板、若干个支撑轴及压板，所述托板设置有用于安装和定位箱体的固定槽，若干个所述支撑轴分别固定安装于所述托板上，所述压板位于所述托板上方，并可升降地安装于若干个所述支撑轴上，所述托板与所述压板之间具有箱体容纳腔，所述压板的两侧设置有张合支架。
9.根据权利要求8所述一种框箱涂装自动生产线，其特征在于：所述支撑轴其中一端通过导向轴座固定于所述托板上，另一端沿其轴心方向延伸地穿设于所述压板上，所述支撑轴的外侧套设有安全胶柱和压力弹簧，所述安全胶柱设置于所述托板与所述压板之间，所述压力弹簧其中一端抵于所述压板上，另一端抵于所述支撑轴延伸端的调整螺母上。
10.根据权利要求1所述一种框箱涂装自动生产线，其特征在于：所述升降机构包括支架和升降台，所述升降台通过气缸可升降地设置于所述支架中，所述支架的两侧分别设置有张合控制组件，所述升降台设置有输送链，所述张合控制组件设置有可嵌入或脱出于张合支架中的张合气缸，通过所述张合气缸实现压板的顶起。
11.使用权利要求1所述的一种框箱涂装自动生产线的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）备料，准备戴组装的框体和箱壳；
（2）调整温度，在涂胶机构中加热PUR（Polyurethane Reactive）即湿气固化反应型聚氨酯热熔胶，让其受热融化为可流动状态，保证涂胶均匀；
（3）框体安装，将待涂胶的框体放置于定位基板上，使框体定位嵌设于定位基板的环形定位卡槽，使框体与定位基板间实现契合避让，并保持水平放置；
（4）框体定位，通过多个定位机构对定位基板上的注塑成型的框体进行压制定位，并保持压紧至整个涂胶、导入、压入工序的完成；
（5）涂胶，涂胶机构的胶枪枪针在涂胶机的控制下做X/Y二轴插补运动或X/Y/Z三轴插补运动在框体上进行涂胶，胶针需采用细长且为双层保温结构，在锁扣立面直角及圆弧转角涂胶时可通过调整速度来调节胶量的大小；
（6）压合，将热塑深拉成型且深加工好的箱壳置入框体涂胶后的安装槽内，并由压入机构对箱壳由上而下施加压力，使箱壳紧密地压合于框体上；
（7）保压，持续保压单位时间后将上述相互装配好的箱壳和框体取出，置入专用的保压机构内进行保压；
（8）收集，上述箱体在固化的过程中，由对置于回转输送机构上的保压机构进行循环输送，将箱体送至升降机构处进行收集，保证生产的持续性及设备占地的合理性。
12.根据权利要求11所述一种框箱涂装自动生产线的生产方法，其特征在于：步骤（4）中，包括通过设置于框体***的导入组件以及内侧的导定向组件相互配合夹持，由气缸带动运动使其构成一个具有一定角度的导向槽。
13.使用权利要求1所述一种框箱涂装自动生产线所生产的框箱，其特征在于：包括框体和箱壳，所述框体沿其外部轮廓一体成型地设置有压装槽，所述压装槽中填充有粘接胶体层，所述箱壳沿其底部一体成型地延伸设置有与所述压装槽相配合的箱壳插接卡板，所述箱壳插接卡板插设于所述压装槽内，由所述粘接胶体层使所述框体和箱壳相互粘接形成箱体。
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