CN109810718A - 工业连续化污油泥热分解设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了工业连续化污油泥热分解设备，属于含油污泥处理领域。包括裂解炉和加热仓，加热仓设置在裂解炉外侧，裂解炉内部包括全高温区或低温区‑高温区；裂解炉内设有传送链带，传送链带可多层交错分布，传送链带的末端为出料口，出料口连接有旋转密封接头的一端，旋转密封接头的另一端连接有冷却筒。本装置中传送链带沿竖直方向相互交错分布,增大了含油污泥在裂解炉中的停留时间，使热解更加充分；缩短了设备长度，减小设备体积，节省设备投资。采用交流变频无极调速电机调节传送链带的速率，有效控制热解速率和停留时间，精确控制尾渣的粒度和干燥度。
Description
技术领域
本发明涉及油泥、油砂、油污泥处理领域，具体涉及一种污油泥连续热解装置。
背景技术
我国每年含油污泥的产生量约3000万吨，而其处理方式主要为焚烧及填埋，然而这两种处理方式并不能做到要求的无害化处理。含有污泥的焚烧过程中容易产生二恶英，而二恶英为致癌气体物质，影响大气，造成二次污染，同时这两种传统处理方式成本高。而含油污泥热解技术是解决含油污泥中油分的有效方法。将温度升温后，水分先蒸发，继而再将温度升高，轻质油挥发，重质油则裂解成小分子轻质油挥发收集，继而去除油泥中的水分和油分，得到的干物质则可直接排放，避免了二次污染。现有的用于含油污泥热解的设备主要是通过旋转受热，能耗大；设备占地面积大，制造成本高；不能良好的控制尾渣出料的粒度，且处理过程中产生油泥结焦，使热解不充分，设备清理困难。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提出了一种污油泥连续热解装置，通过多层带式传送，节省裂解炉旋转能耗，同时减小设备体积，降低设备成本，精确控制尾渣粒度和干燥度，降低二次污染。
为了实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种工业连续化污油泥热分解设备，包括裂解炉和加热仓，所述加热仓设置在裂解炉外侧的任意一侧或几侧，所述裂解炉前部设有进料口，所述裂解炉内部包括全高温区或低温区-高温区；所述裂解炉内设有传送链带，所述传送链带的末端为出料口，所述出料口连接有旋转密封接头的一端，所述旋转密封接头的另一端连接有冷却筒；
所述全高温区内设有传送链带，所述传送链带包括至少两层，所述每层之间的传送链带沿竖直方向相互交错分布；
所述低温区-高温区的低温区与进料口相邻，所述低温区-高温区之间均设有传送链带，所述低温区与高温区之间设有隔热板，所述低温区的传送链带包括进料端和出料端；所述进料端和出料端的传送链带均为至少一层，所述每层进料端和出料端的传送链带之间沿竖直方向相互交错分布；所述高温区的传送链带为至少两层，所述高温区的传送链带在高温区沿竖直方向相互交错分布；
所述加热仓内设有用于对裂解炉的炉体加热的烧嘴，所述烧嘴与燃料输入装置连接。
进一步的，所述进料口包括固体进料口、半流体进料口。
进一步的，所述裂解炉顶部设有油气出口和除尘装置。油气主要为轻质油和水蒸气，出来后的油气通过冷凝将水油分离，得到的油品可再次利用。除尘装置主要为湿式除尘装置，降低裂解炉中的粉尘。
进一步的，所述裂解炉的炉体为矩形、圆形和管形中的任意一种。但不仅限于这几种，炉体的形状可根据具体的实际情况进行选择和设计。
进一步的，所述裂解炉底部设有刮板。刮板主要用于对传送链带上的余料进行刮出，强化设备运行。
进一步的，所述低温区-高温区中包括低温区和高温区；所述烧嘴设置在所述全高温区或高温区的加热仓中。
进一步的，包括控制装置和传动动力装置，所述控制装置与所述传动动力装置电连；所述传动动力装置与传送链带连接。
进一步的，所述固体进料口的前端连接有用于输送固体的固体传送带。
进一步的，所述半流体进料口的前端连接有用于输送半流体的流体输送泵。
进一步的，所述传动动力装置包括电机、减速器、主动轮和张紧轮，所述减速器分别与主动轮和电机连接；所述电机为交流变频无极调速电机；所述张紧轮设置在主动轮上，所述传送链带设置在所述主动轮和张紧轮之间。
本发明工业连续化污油泥热分解设备，其有益效果在于：
(1)在裂解炉内部通过传送链带进行固体或半干固体的传送并裂解，避免了因炉体旋转而增加的能耗。采用传送链带传送裂解，更加节能。
(2)在裂解炉中的传送链带沿竖直方向相互交错分布，增大了含油污泥在裂解炉中的停留时间，使热解更加充分；
(3)在裂解炉中的传送链带沿竖直方向相互交错分布，缩短了设备长度，减小设备体积，节省设备投资。
(4)采用交流变频无极调速电机调节传送链带的速率，有效控制热解速率和停留时间，精确控制尾渣的粒度和干燥度。
(5)在具有低温区-高温区的裂解炉中，高温区设有烧嘴，而低温区未设置烧嘴，高温区的物料出来后直接进入低温区，由于低温区与进料口相邻，高温区出来的物料余热可对进料口后的低温区的原料进行加热，充分利用热能。可减少烧嘴的设置，同时节省能耗。采用热解含有污泥，将其中的重质油转化为轻质油进行收集，不产生大气污染，回收利用，绿色环保。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明中裂解炉为全高温区的结构示意图；
图2是本发明中裂解炉为低温区-高温区且低温区为两层的结构示意图；
图3是本发明中裂解炉为低温区-高温区且低温区为多层的结构示意图；
1-裂解炉，2-加热仓，3-传送链带，4-全高温区，5-低温区,6-高温区，7-出料口，8-旋转密封接头，9-冷却筒，10-烧嘴，11-固体进料口、12-半流体进料口，13-油气出口，14-固体传送带，15-流体输送泵，16-刮板，17-除尘装置,18-隔热板。
具体实施方式
下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本发明。
实施例1
一种工业连续化污油泥热分解设备如图1所示，包括裂解炉1和加热仓2，可根据需求将加热仓设置在裂解炉的外侧的任何一侧、或两侧、或三侧、或四侧。而本实施例中的加热仓2设置在裂解炉1下侧，裂解炉1前部设有进料口，进料口包括固体进料口11、半流体进料口12，当原料为固体时，可通过固体传送带14直接输送；当原料为半流体的时候，此时可用流体输送泵15对原料进行输送进料。裂解炉1内部包括全高温区4；裂解炉1内设有传送链带3，传送链带3的末端为出料口7，出料口7连接有旋转密封接头8的一端，旋转密封接头8的另一端连接有冷却筒9；全高温区4内设有传送链带3，传送链带3包括至少两层，每层之间的传送链带3沿竖直方向相互交错分布；加热仓2内设有用于对裂解炉1的炉体加热的烧嘴10，烧嘴10与燃气输入装置连接。燃料可包括煤气、煤制气、天然气和燃料油等，且根据不同的燃料，烧嘴10进行相配合的更改。裂解炉1的炉体为矩形、圆形和管形中的任意一种，但不仅限于这几种，炉体的形状可根据具体的实际情况进行选择和设计。裂解炉1顶部设有油气出口13和除尘装置17。油气主要为轻质油和水蒸气，出来后的油气通过冷凝将水油分离，得到的油品可再次利用。裂解炉1的底部设有刮板16，刮板16主要设置在靠近出料口7的地方，便于对出料口7处的传动链带上的尾料进行刮除，保障设备顺利运行。
而本发明对于传动链带的控制主要采用控制装置和传动动力装置，控制装置与传动动力装置电连；传动动力装置包括交流变频无极调速电机、减速器、主动轮和张紧轮，减速器分别与主动轮和电机连接；张紧轮设置在主动轮上，传送链带3设置在所述主动轮和张紧轮之间，主动轮转动，并通过摩擦力带动传动链带进行运动。而控制装置可直接控制交流变频无极调速电机的频率，继而控制减速器和主动轮的转速，达到控制原料在裂解炉1内的运行速率，保障尾渣的粒度和干燥度。
实施例2
一种工业连续化污油泥热分解设备如图2和图3所示，包括裂解炉1和加热仓2，可根据需求将加热仓设置在裂解炉的外侧的任何一侧、或两侧、或三侧、或四侧。而本实施例中的加热仓2设置在裂解炉1下侧，裂解炉1前部设有进料口，进料口包括固体进料口11、半流体进料口12，当原料为固体时，可通过固体传送带14直接输送；当原料为半流体的时候，此时可用流体输送泵15对原料进行输送进料。裂解炉1内部包括低温区-高温区；裂解炉1内设有传送链带3，传送链带3的末端为出料口7，出料口7连接有旋转密封接头8的一端，旋转密封接头8的另一端连接有冷却筒9；低温区5与进料口相邻，低温区-高温区之间均设有传送链带3，低温区5与高温区6之间设有隔热板18，低温区5的传送链带3包括进料端和出料端；进料端和出料端的传送链带3均为至少一层，每层进料端和出料端的传送链带3之间沿竖直方向相互交错分布；高温区6的传送链带3为至少两层，高温区6的传送链带3在高温区6沿竖直方向相互交错分布；加热仓2内设有用于对裂解炉1的炉体加热的烧嘴10，烧嘴10主要设定在高温区6的下方，烧嘴10与燃气输入装置连接。燃料可包括煤气、煤制气、天然气和燃料油等，且根据不同的燃料，烧嘴10进行相配合的更改。裂解炉1的炉体为矩形、圆形和管形中的任意一种，但不仅限于这几种，炉体的形状可根据具体的实际情况进行选择和设计。裂解炉1顶部设有油气出口13和除尘装置17。油气主要为轻质油和水蒸气，出来后的油气通过冷凝将水油分离，得到的油品可再次利用。裂解炉1的底部设有刮板16，刮板16主要设置在靠近出料口7的地方，便于对出料口7处的传动链带上的尾料进行刮除，保障设备顺利运行。
而本发明对于传动链带的控制主要采用控制装置和传动动力装置，控制装置与所述传动动力装置电连；传动动力装置包括交流变频无极调速电机、减速器、主动轮和张紧轮，减速器分别与主动轮和电机连接；张紧轮设置在主动轮上，传送链带3设置在所述主动轮和张紧轮之间，主动轮转动，并通过摩擦力带动传动链带进行运动。而控制装置可直接控制交流变频无极调速电机的频率，继而控制减速器和主动轮的转速，达到控制原料在裂解炉1内的运行速率，保障尾渣的粒度和干燥度。
以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (10)
1.一种工业连续化污油泥热分解设备，其特征在于：包括裂解炉和加热仓，所述加热仓设置在裂解炉外侧的任意一侧或几侧，所述裂解炉前部设有进料口，所述裂解炉内部包括全高温区或低温区-高温区；所述裂解炉内设有传送链带，所述传送链带的末端为出料口，所述出料口连接有旋转密封接头的一端，所述旋转密封接头的另一端连接有冷却筒；
所述全高温区内设有传送链带，所述传送链带包括至少两层，所述每层之间的传送链带沿竖直方向相互交错分布；
所述低温区-高温区的低温区与进料口相邻，所述低温区-高温区之间均设有传送链带，所述低温区与高温区之间设有隔热板，所述低温区的传送链带包括进料端和出料端；所述进料端和出料端的传送链带均为至少一层，所述每层进料端和出料端的传送链带之间沿竖直方向相互交错分布；所述高温区的传送链带为至少两层，所述高温区的传送链带在高温区沿竖直方向相互交错分布；
所述加热仓内设有用于对裂解炉的炉体加热的烧嘴，所述烧嘴与燃料输入装置连接。
2.根据权利要求1所述工业连续化污油泥热分解设备，其特征在于：所述进料口包括固体进料口、半流体进料口。
3.根据权利要求1所述工业连续化污油泥热分解设备，其特征在于：所述裂解炉顶部设有油气出口和除尘装置。
4.根据权利要求1所述工业连续化污油泥热分解设备，其特征在于：所述裂解炉的炉体为矩形、圆形和管形中的任意一种。
5.根据权利要求1所述工业连续化污油泥热分解设备，其特征在于：所述裂解炉底部设有刮板。
6.根据权利要求1所述工业连续化污油泥热分解设备，其特征在于：所述低温区-高温区中包括低温区和高温区；所述烧嘴设置在所述全高温区或高温区的加热仓中。
7.根据权利要求1所述工业连续化污油泥热分解设备，其特征在于：包括控制装置和传动动力装置，所述控制装置与所述传动动力装置电连；所述传动动力装置与传送链带连接。
8.根据权利要求2所述工业连续化污油泥热分解设备，其特征在于：所述固体进料口的前端连接有用于输送固体的固体传送带。
9.根据权利要求2所述工业连续化污油泥热分解设备，其特征在于：所述半流体进料口的前端连接有用于输送半流体的流体输送泵。
10.根据权利要求7所述工业连续化污油泥热分解设备，其特征在于：所述传动动力装置包括电机、减速器、主动轮和张紧轮，所述减速器分别与主动轮和电机连接；所述电机为交流变频无极调速电机；所述张紧轮设置在主动轮上，所述传送链带设置在所述主动轮和张紧轮之间。
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