CN104449795A - 油泥专用裂解装置及裂解工艺 - Google Patents
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Abstract
油泥专用裂解装置及裂解工艺，属于油泥制取燃料油设备及工艺技术领域。包括进料***、裂解炉体（4），加热***（5）和出料***（6），其特征在于：所述的进料***包括传动装置（1）和螺旋进料机构（3），所述的螺旋进料机构（3）包括锥形螺旋推进器（301），锥形螺旋推进器（301）具有一段直径逐渐减小的螺旋锥段，锥形螺旋推进器（301）外部套装有与其相适应的进料筒（302），锥形螺旋推进器（301）一端通过传动装置（1）进行驱动，另一端伸入裂解炉体（4）内，锥形螺旋推进器（301）上部安装料斗（303）。该油泥专用裂解装置及裂解工艺能实现自动并连续进料、出料，防止油气外泄，效率高。
Description
技术领域
油泥专用裂解装置及裂解工艺，属于油泥制取燃料油设备及工艺技术领域。
背景技术
油泥为油田在采油时残留的石油进入附近土壤掺杂在一起而形成的产物。随着油泥数量的日渐增多，对周围环境和土壤的污染越来越严重，而如果能充分利用油泥进行燃料油的提取，则不仅能解决环境污染问题，而且可以提高废弃资源的利用率，为能源的开发利用提供一种新思路。其中，通过裂解法提取燃料油为一种最为经济、科学，提取率高的燃料油提取方式。然而由于油泥存在粘性大等特性，现有技术下并没有专门用于油泥裂解的设备和工艺，相关的裂解设备及工艺也无法实现自动并连续进料功能，工作效率很低，而且存在油气外泄的缺陷。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种能实现自动并连续进料、出料，防止油气外泄，效率高的油泥专用裂解装置及裂解工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是： 该油泥专用裂解装置，包括进料***、裂解炉体，加热***和出料***，所述的进料***包括传动装置和螺旋进料机构，所述的螺旋进料机构包括锥形螺旋推进器，锥形螺旋推进器具有一段直径逐渐减小的螺旋锥段，锥形螺旋推进器外部套装有与其相适应的进料筒，锥形螺旋推进器一端通过传动装置进行驱动，另一端伸入裂解炉体内，锥形螺旋推进器上部安装料斗。锥形螺旋推进器在转动时，能形成涨压，可以推进油泥向前运动，同时也起到气体密封作用，油泥处于挤压状态，保证油气不会外泄。尤其是，锥形螺旋推进器采用直径逐渐减小的螺旋锥段的设计保证油泥不发生粘连，可实现自动并连续进料。
所述的锥形螺旋推进器伸入裂解炉体的一端设有塞板，塞板背部连接连接杆，连接杆同轴穿过锥形螺旋推进器中轴并伸出锥形螺旋推进器另一端，连接杆端部设有弹簧和弹簧顶板。弹簧位于锥形螺旋推进器中轴端部和弹簧顶板之间的空间内，受空间挤压可以产生弹力，用于拉紧塞板。塞板在弹簧的作用下，不进料时自动关闭，密封住油泥进料口，进料时在物料的作用下，塞板自动打开，同时起到封闭油气的作用，进一步保证油气不发生外泄。
所述的进料筒外圈端部设有密封套。密封套防止油气从进料筒端部发生外泄。
所述的传动装置包括电机，电机后部连接减速机，减速机通过皮带轮传送机构连接锥形螺旋推进器。电机采用变频调速电机，节约电能。
所述的裂解炉体水平横向设置，裂解炉体内壁设有多个料板，裂解炉体外部均配备有驱动其转动的转动装置。油泥进行裂解的同时，裂解炉体同时转动，可以使油泥受热均匀，裂解效率高。
所述的转动装置包括设在裂解炉体外圈两端的环形导轨，环形导轨下部设有两个可托起并带动环形导轨转动的托轮，托轮通过驱动电机驱动转动。利用环形导轨和托轮的方式传动，摩擦小，噪音低而且传动更平稳。
所述的裂解炉体的出料端为带有倾斜角度的锥段。采用锥段设计可以使裂解后物料通过锥段爬升至出料***，从而顺利排出剩余物料。
所述的加热***包括环形密封包围在裂解炉体外部的保温罩，保温罩底部设有多个朝向裂解炉体的烧嘴，烧嘴连接外部加热装置。加热***采用密闭设计，不仅可以防止外部明火操作，安全可靠，而且保温罩可以使热量不会外散，加热效率高。
所述的出料***包括同轴设置的螺旋出料管和出气管，螺旋出料管内部设有多条出料螺旋，螺旋出料管外部设有波纹管，螺旋出料管连接排料口。设有多条出料螺旋可以加速出料速度，波纹管可以起到补偿间隙，调节长度的作用。
油泥专用裂解装置的油泥裂解工艺，包括如下步骤：
a、油泥进料，将油泥加入料斗内，油泥经过料斗进入螺旋进料机构内，同时，传动装置带动锥形螺旋推进器转动，将油泥输送进入裂解炉体；
b、油泥裂解，油泥进入裂解炉体，同时，裂解炉体产生转动，加热***工作，加热裂解炉体内部的油泥，油泥在加热下发生裂解，分离为泥沙和油气；
c、分别排出泥沙和油气，分离后的泥沙和油气分别通过出料***的各自通道进行排放，完成油泥裂解。
与现有技术相比，该油泥专用裂解装置及裂解工艺的上述技术方案所具有的有益效果是：
1、设计一套专业于油泥裂解的设备，可以实现油泥自动并连续进料，工作效率高：设计锥形螺旋推进器，锥形螺旋推进器具有一段直径逐渐减小的螺旋锥段，锥形螺旋推进器在转动时，能形成涨压，可以推进油泥向前运动，同时也起到气体密封作用，油泥处于挤压状态，保证油气不会外泄。尤其是，锥形螺旋推进器采用直径逐渐减小的螺旋锥段的设计保证油泥不发生粘连，可实现自动并连续进料，大大提高油泥裂解的效率。
2、有效防止油气外泄：锥形螺旋推进器在转动时能形成涨压，起到气体密封作用，保证油气不会外泄；锥形螺旋推进器伸入裂解炉体的一端设有塞板，塞板在弹簧的作用下，不进料时自动关闭，密封住油泥进料口，进料时自动打开，起到封闭油气的作用，进一步保证油气不发生外泄；进料筒外圈端部设有密封套，密封套防止油气从进料筒端部发生外泄，通过多个设计保证油气不外泄，油气制取率高。
3、油泥裂解效率高：裂解炉体内壁设有多个料板，裂解炉体外部均配备有驱动其转动的转动装置，油泥进行裂解的同时，裂解炉体同时转动，可以使油泥受热均匀，裂解效率高。
4、密闭设计、安全可靠：加热***包括密封设置的加热仓，加热仓中设有多个朝向裂解炉体的烧嘴。加热***采用密闭设计，不仅可以防止外部明火操作，安全可靠，而且可以热量不会外散，加热效率高。
5、实现一套连续进料、裂解、出料的工艺：利用该油泥专用裂解装置，在在炉内有气压的情况下，能实现油泥连续进料、连续加热、连续出油的性能，实现一个比较完整的油泥裂工艺过程，填补该方面的空白。
附图说明
图1为该油泥专用裂解装置结构示意图。
图2为该油泥专用裂解装置A局部放大图。
图3为该油泥专用裂解装置B局部放大图。
其中：1、传动装置 2、支撑装置 3、螺旋进料机构 4、裂解炉体 5、加热***
6、出料***
301、锥形螺旋推进器 302、进料筒 303、料斗 304、塞板 305、连接杆 306、弹簧 307、密封套 308、弹簧顶板 401、环形导轨 402、托轮 403、驱动电机 501、保温罩 601、螺旋出料管 602、排料口 603、波纹管。
具体实施方式
图1-3是该油泥专用裂解装置及裂解工艺的最佳实施例，下面结合附图1-3对本发明做进一步说明。
参照附图1-3：油泥专用裂解装置，包括进料***、裂解炉体4，加热***5和出料***6，进料***包括传动装置1和螺旋进料机构3，螺旋进料机构3固定安装在支撑装置2上部，螺旋进料机构3包括锥形螺旋推进器301，锥形螺旋推进器301具有一段直径逐渐减小的螺旋锥段，锥形螺旋推进器301外部套装有与其相适应的进料筒302，进料筒302外圈端部设有密封套307。锥形螺旋推进器301一端通过传动装置1进行驱动，另一端伸入裂解炉体4内，锥形螺旋推进器301上部安装料斗303。
锥形螺旋推进器301伸入裂解炉体4的一端设有塞板304，塞板304背部连接连接杆305，连接杆305同轴穿过锥形螺旋推进器301中轴并伸出锥形螺旋推进器301另一端，连接杆305端部设有弹簧306和弹簧顶板308。弹簧位于锥形螺旋推进器301中轴端部和弹簧顶板308之间的空间内，受空间挤压可以产生弹力，用于拉紧塞板304。
传动装置1包括电机，电机后部连接减速机，减速机通过皮带轮传送机构连接锥形螺旋推进器301。
裂解炉体4水平横向设置，裂解炉体4内壁设有多个料板，料板为多个并排设置在裂解炉体4内壁的环形圈，既可以起到搅拌作用，也可以推送物料。裂解炉体4的出料端为带有倾斜角度的锥段，倾斜角度为30度。裂解炉体4外部均配备有驱动其转动的转动装置。转动装置包括设在裂解炉体4外圈两端的环形导轨401，环形导轨401下部设有两个可托起并带动环形导轨401转动的托轮402，托轮402通过驱动电机403驱动转动。
加热***5包括环形密封包围在裂解炉体4外部的保温罩501，保温罩501底部设有多个朝向裂解炉体4的烧嘴，烧嘴连接外部加热装置。加热***采用密闭设计，不仅可以防止外部明火操作，安全可靠，而且保温罩可以使热量不会外散，加热效率高。
出料***6包括同轴设置的螺旋出料管601和出气管，螺旋出料管601内部设有多条出料螺旋，螺旋出料管601外部设有波纹管603，螺旋出料管601连接排料口602。
油泥专用裂解装置的裂解工艺，包括如下步骤：
a、油泥进料，将油泥加入料斗303内，油泥经过料斗303进入螺旋进料机构3内，同时，传动装置1带动锥形螺旋推进器301转动，将油泥输送进入裂解炉体4；
b、油泥裂解，油泥进入裂解炉体4，同时，裂解炉体4产生转动，加热***5工作，加热裂解炉体4内部的油泥，油泥在加热下发生裂解，分离为泥沙和油气；
c、分别排出泥沙和油气，分离后的泥沙和油气分别通过出料***6的各自通道进行排放，完成油泥裂解。
进料采用锥形螺旋推进器301进料，因螺旋涨压也能起到气体密封作用，另加装塞板304，塞板304在弹簧306的作用下，无料自动关闭，有料自动打开，起到来封闭油气的作用，因此不会外泄油气。在加料时，物料处在挤压状态也不会发生油气外泄。
出料的尾料的成分主要是泥土沙子和及少量的固定碳，不会造环境成污染。
加热时，裂解炉体4正转，物料向裂解炉体4的进料端反向运动，并进行加热裂解，产生油气。由于裂解炉体4正转，同时带动物料反向移动，裂解炉体4内的物料加热更加均匀、充分。裂解炉体4的炉膛内温度上升，并通过传感器指示温度，当油气减少时和无油气时，传感器指视温度下降，说明裂解炉体4内已没有油气，油泥裂解完毕，处于无油状态。
裂解完毕后，裂解炉体4反转，物料在料板的作用下向裂解炉体4的出料端运动，爬升至夹角为30度的锥段，经螺旋出料管601出料。反转的作用是为了使裂解后的物料排出。整个过程，裂解炉体4经过正转和反转两个过程，整个过程使物料加热更加均匀、充分，提高油气提取率。
上述实施例中，螺旋出料管601尾端同样可以加装一套塞板304和弹簧306。在弹簧306的作用下，自动打开和关闭，起到封闭作用，因此油气不会外泄。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (10)
1.油泥专用裂解装置，包括进料***、裂解炉体（4），加热***（5）和出料***（6），其特征在于：所述的进料***包括传动装置（1）和螺旋进料机构（3），所述的螺旋进料机构（3）包括锥形螺旋推进器（301），锥形螺旋推进器（301）具有一段直径逐渐减小的螺旋锥段，锥形螺旋推进器（301）外部套装有与其相适应的进料筒（302），锥形螺旋推进器（301）一端通过传动装置（1）进行驱动，另一端伸入裂解炉体（4）内，锥形螺旋推进器（301）上部安装料斗（303）。
2.根据权利要求1所述的油泥专用裂解装置，其特征在于：所述的锥形螺旋推进器（301）伸入裂解炉体（4）的一端设有塞板（304），塞板（304）背部连接连接杆（305），连接杆（305）同轴穿过锥形螺旋推进器（301）中轴并伸出锥形螺旋推进器（301）另一端，连接杆（305）端部设有弹簧（306）和弹簧顶板（308）。
3.根据权利要求1所述的油泥专用裂解装置，其特征在于：所述的进料筒（302）外圈端部设有密封套（307）。
4.根据权利要求1所述的油泥专用裂解装置，其特征在于：所述的传动装置（1）包括电机，电机后部连接减速机，减速机通过皮带轮传送机构连接锥形螺旋推进器（301）。
5.根据权利要求1所述的油泥专用裂解装置，其特征在于：所述的裂解炉体（4）水平横向设置，裂解炉体（4）内壁设有多个料板，裂解炉体（4）外部均配备有驱动其转动的转动装置。
6.根据权利要求5所述的油泥专用裂解装置，其特征在于：所述的转动装置包括设在裂解炉体（4）外圈两端的环形导轨（401），环形导轨（401）下部设有两个可托起并带动环形导轨（401）转动的托轮（402），托轮（402）通过驱动电机（403）驱动转动。
7.根据权利要求1或5所述的油泥专用裂解装置，其特征在于：所述的裂解炉体（4）的出料端为带有倾斜角度的锥段。
8.根据权利要求1所述的油泥专用裂解装置，其特征在于：所述的加热***（5）包括环形密封包围在裂解炉体（4）外部的保温罩（501），保温罩（501）底部设有多个朝向裂解炉体（4）的烧嘴，烧嘴连接外部加热装置。
9.根据权利要求1所述的油泥专用裂解装置，其特征在于：所述的出料***（6）包括同轴设置的螺旋出料管（601）和出气管，螺旋出料管（601）内部设有多条出料螺旋，螺旋出料管（601）外部设有波纹管（603），螺旋出料管（601）连接排料口（602）。
10.利用权利要求1-9任一项所述的油泥专用裂解装置的油泥裂解工艺，其特征在于：包括如下步骤：
a、油泥进料，将油泥加入料斗（303）内，油泥经过料斗（303）进入螺旋进料机构（3）内，同时，传动装置（1）带动锥形螺旋推进器（301）转动，将油泥输送进入裂解炉体（4）；
b、油泥裂解，油泥进入裂解炉体（4），同时，裂解炉体（4）产生转动，加热***（5）工作，加热裂解炉体（4）内部的油泥，油泥在加热下发生裂解，分离为泥沙和油气；
c、分别排出泥沙和油气，分离后的泥沙和油气分别通过出料***（6）的各自通道进行排放，完成油泥裂解。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20150325 |
|
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |