CN109775963B - 一种无碱玻璃减压熔制澄清方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种无碱玻璃减压熔制澄清方法，包括现有无碱玻璃配合料的配料、升温熔制、澄清、铁板浇铸成型、退火、切割与抛光工序；其特征在于：在升温熔制之前，先将熔化炉进行减压处理，控制炉内真空度在500Pa‑100000Pa，用时0.5‑1小时；澄清结束后向熔化炉中通入空气，调节炉内外气压平衡。本发明的优点：将配合料减压熔制、减压澄清，实现配合料之间反应的均匀性与完全性，达到最佳的熔制、澄清、均化效果，获得残存气泡数量少、气泡直径小、均质性良好的优质无碱玻璃。
Description
技术领域
本发明属无碱玻璃制备领域，涉及一种无碱玻璃减压熔制澄清方法。
背景技术
液晶显示装置等显示器用的玻璃基板被要求实质上不含碱金属，由于无碱玻璃的玻璃原料中实质上不含碱金属化合物，且氧化铝含量高，导致玻璃熔制、澄清过程比常规钠钙硅酸盐玻璃难度大很多，普通的常压熔制、澄清得到的玻璃样品气泡较多。
玻璃熔制过程中，气泡是一种最为常见的缺陷，它会影响玻璃制品的外观、透过率、机械强度和硬度等，当无碱玻璃基板残存有一定数量微气泡且均质性不好时，进而无法满足液晶显示装置等显示器用的玻璃基板要求。
发明内容
本发明的目的是为了解决无碱玻璃熔制、澄清过程中气泡多，影响玻璃品质的问题，提供一种无碱玻璃减压熔制澄清方法。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种无碱玻璃减压熔制澄清方法，包括现有无碱玻璃配合料的配料、升温熔制、澄清、铁板浇铸成型、退火、切割与抛光工序；其特征在于：在升温熔制之前，先将熔化炉进行减压处理，控制炉内真空度在500Pa-100000Pa，用时0.5-1小时；澄清结束后向熔化炉中通入空气，调节炉内外气压平衡。
进一步，所述炉内真空度还可为500-1000 Pa、1000-10000 Pa、10000-50000Pa、50000-100000Pa。
进一步，所述无碱玻璃的配合料由以下重量百分比的原料组成：57-66%的SiO2、14-18%的Al2O3、0.5-1%的ZrO2、6-11%的B2O3、3-6%的MgO、2-4%的CaO、5-11%的SrO、与1-5%的MoO3，1-5%的SrF2，1-5%的CaCl2。
本发明的优点：将配合料减压熔制、减压澄清，实现配合料之间反应的均匀性与完全性，达到最佳的熔制、澄清、均化效果，获得残存气泡数量少、气泡直径小、均质性良好的优质无碱玻璃。
具体实施方式
实施例1
以质量百分比计，选用下列无碱玻璃配合料：59%的SiO2、15.2%的Al2O3、0.6%的ZrO2、7%的B2O3、4%的MgO、3%的CaO、6%的SrO、与1.2%的MoO3，2%的SrF2，2%的CaCl2；按照此各组分进行配料，先将熔化炉进行抽真空（减压处理），直到炉内压强为0.8个标准大气压时，按以下熔制制度进行玻璃的熔制：由室温升至1100℃，用时2小时；由1100℃升至1640℃，用时3小时，并保温澄清2小时；澄清结束后向熔化炉中通入空气，调节炉内外气压平衡，开炉，再通过铁板浇铸成型法浇铸成型，随后经退火、切割与抛光工序即得到玻璃基板。
实施例2
以质量百分比计，选用下列无碱玻璃配合料：59%的SiO2、15.2%的Al2O3、0.6%的ZrO2、7%的B2O3、4%的MgO、3%的CaO、6%的SrO、与1.2%的MoO3，2%的SrF2，2%的CaCl2；按照此各组分进行配料，先将熔化炉进行抽真空（减压处理），直到炉内压强为0.7个标准大气压时，按以下熔制制度进行玻璃的熔制：由室温升至1100℃，用时2小时；由1100℃升至1640℃，用时3小时，并保温澄清2小时；澄清结束后向熔化炉中通入空气，调节炉内外气压平衡，开炉，再通过铁板浇铸成型法浇铸成型，随后经退火、切割与抛光工序即得到玻璃基板。
实施例3
以质量百分比计，选用下列无碱玻璃配合料：59%的SiO2、15.2%的Al2O3、0.6%的ZrO2、7%的B2O3、4%的MgO、3%的CaO、6%的SrO、与1.2%的MoO3，2%的SrF2，2%的CaCl2；按照此各组分进行配料，先将熔化炉进行抽真空（减压处理），直到炉内压强为0.5个标准大气压时，按以下熔制制度进行玻璃的溶制：由室温升至1100℃，用时2小时；由1100℃升至1640℃，用时3小时，并保温澄清2小时；澄清结束后向熔化炉中通入空气，调节炉内外气压平衡，开炉，再通过铁板浇铸成型法浇铸成型，随后经退火、切割与抛光工序即得到玻璃基板。
比较例1
以质量百分比计，选用下列无碱玻璃配合料：59%的SiO2、15.2%的Al2O3、0.6%的ZrO2、7%的B2O3、4%的MgO、3%的CaO、6%的SrO、与1.2%的MoO3，2%的SrF2，2%的CaCl2；按照此各组分进行配料，按以下熔制制度进行玻璃的溶制：常压状态下，由室温升至1100℃，用时2小时；由1100℃升至1640℃，用时3小时，并保温澄清2小时；开炉，再通过铁板浇铸成型法浇铸成型，随后经退火、切割与抛光工序即得到玻璃基板。
上述三个实施例与一个比较例采用相同的氧化物配比和不同的熔制制度，不同之处在于，实施例1、实施例2以及实施例3按照本发明减压熔制、澄清方式，分别选取了不同的真空度：0.8标准大气压，0.7个标准大气压和0.5个标准大气压的真空（减压）状态；比较例1采用的是现有无碱玻璃生产厂家常用的常压熔制、澄清方式，产生的气泡数量比本发明多，如表1所示。由此可见，本发明提出的减压状态下的熔制、澄清方式可以地减少玻璃的残存气泡数量和减小气泡直径，获得均质性良好的优质无碱玻璃。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同替换、等效变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。
Claims (5)
1.一种无碱玻璃减压熔制澄清方法，包括现有无碱玻璃配合料的配料、升温熔制、澄清、铁板浇铸成型、退火、切割与抛光工序；其特征在于：在升温熔制之前，先将熔化炉进行减压处理，控制炉内真空度在500Pa-100000Pa，用时0.5-1小时；澄清结束后向熔化炉中通入空气，调节炉内外气压平衡；其中无碱玻璃的配合料由以下重量百分比的原料组成：57-66% 的 SiO2 、 14-18% 的 Al2O3 、 0.5-1% 的 ZrO2 、 6-11% 的 B2O3 、 3-6% 的 MgO 、2-4% 的 CaO 、 5-11% 的 SrO 与 1-5% 的 MoO3 、 1-5% 的 SrF2 、 1-5% 的 CaCl2 。
2.根据权利要求1所述一种无碱玻璃减压熔制澄清方法，其特征在于：所述炉内真空度为500-1000Pa。
3.根据权利要求1所述一种无碱玻璃减压熔制澄清方法，其特征在于：所述炉内真空度为1000-10000Pa。
4.根据权利要求1所述一种无碱玻璃减压熔制澄清方法，其特征在于：所述炉内真空度为10000-50000Pa。
5.根据权利要求1所述一种无碱玻璃减压熔制澄清方法，其特征在于：所述炉内真空度为50000-100000Pa。
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