CN109753027A - 一种工业制造中参数的监控方法和装置 - Google Patents

Abstract

本申请实施例公开了一种工业制造中参数的监控方法，在对一个工业制造的批次中工艺参数进行监控时，可以根据该批次在工业制造中所处的当前生产进度，从进度参数曲线中确定出用于监控该工艺参数的标准参数，在监控该批次中工艺参数的过程中，随着生产进度的推移可以使用对应不同生产进度的标准参数进行监控，由于一个生产进度所对应的标准参数可以体现出该生产进度中该工艺参数所应处于的正常范围，故通过进度参数曲线中的标准参数进行监控的方式能够考虑到工艺参数可能在不同生产进度下的差异性，提高了监控准确性。本申请实施例还公开了一种工业制造中参数的监控装置、处理设备以及相关存储介质和计算机程序产品等。

Description

一种工业制造中参数的监控方法和装置

技术领域

本申请涉及数据处理领域，特别是涉及一种工业制造中参数的监控方法和装置。

背景技术

随着制造业的发展，通过机器自动化的生产制造产品成为常态。在使用机器进行生产制造的过程中，可以通过传感器等器件监控生产制造的过程中的各项参数。所采集的各项工艺参数可以反映出机器在生产制造过程中的运行精度。

机器随着使用时间会或多或少的出现劳损甚至导致故障，劳损或故障会影响到机器所能提供的运行精度。故传统方式中，一般通过采集生产制造过程中的各项工业参数，并根据各项工业参数的变化监控机器提供的运行精度，以确定机器是否出现劳损等情况。

针对生产过程中的一个批次，即某次生产产品从开始生产到结束生产的生产过程，传统方式会对该批次中的采集到的工业参数进行监控，在监控时，一般会将该批次中采集的一种参数作为单独的监控对象，监控该种参数是否超出了监控标准。

发明内容

由于传统方式中针对一种参数进行监控时，在整个批次中都统一使用固定预设区间作为监控依据，并未考虑到在一个批次中，该种参数在不同的生产进度中的差异性可能较大，以温度为例，在一个批次中，开始生产时温度会从低逐渐增大后趋于稳定，然后在快要结束生产时逐渐降低，若采用统一的监控标准例如稳定生产时的温度区间，则可能导致在生产开始或结束时因为温度偏低错误的进行报警甚至停机，影响了生产效率。

所以，传统方式中，在一个批次中采用统一的监控标准对参数进行监控的方式并不准确。

为了解决上述技术问题，本申请提供了一种工业制造中参数的监控方法和装置，

本申请实施例公开了如下技术方案：

第一方面，本申请实施例提供了一种工业制造中参数的监控方法，包括：

确定当前生产进度；

基于进度参数曲线，确定所述当前生产进度对应的标准参数；

将所述当前生产进度下检测得到的工艺参数，与确定的标准参数进行对比，以实现对所述工艺参数进行监控；

其中，所述进度参数曲线为对应不同生产进度下的标准工艺参数形成的曲线。

可选的，所述进度参数曲线根据以下方式获得：

根据采集的所述工艺参数确定出对所述工业参数设置的设置值；

根据所述设置值确定出对应所述工艺参数的进度参数曲线。

可选的，所述对应所述工艺参数的进度参数曲线为根据符合所述设置值的历史数据聚类得到，所述历史数据为所述工艺参数在历史批次中的历史数据。

可选的，在计算所述工艺参数对应的进度参数曲线时，所述方法还包括：

获取所述工艺参数在历史批次中的历史数据；

去除所述历史数据中的由于采集装置异常导致的异常数据；

根据去除所述异常数据后的历史数据确定出所述工艺参数对应的进度参数曲线。

可选的，所述标准参数为根据生产进度与所述进度参数曲线间的对应关系，从所述进度参数曲线中确定出的与所述当前生产进度对应的参数。

可选的，所述将所述当前生产进度下检测得到的工艺参数，与确定的标准参数进行对比，以实现对所述工艺参数进行监控，包括：

统计在所述当前生产进度中所采集的所述工艺参数的均值；

使用所述标准参数对所述均值进行监控。

第二方面，本申请实施例提供了一种工业制造中参数的监控装置，包括确定单元和监控单元：

所述确定单元，用于确定当前生产进度；

所述确定单元还用于基于进度参数曲线，确定所述当前生产进度对应的标准参数；

所述监控单元，用于将所述当前生产进度下检测得到的工艺参数，与确定的标准参数进行对比，以实现对所述工艺参数进行监控；

其中，所述进度参数曲线为对应不同生产进度下的标准工艺参数形成的曲线。

可选的，所述确定单元还用于根据采集的所述工艺参数确定出对所述工业参数设置的设置值；根据所述设置值确定出对应所述工艺参数的进度参数曲线。

可选的，所述对应所述工艺参数的进度参数曲线为根据符合所述设置值的历史数据聚类得到，所述历史数据为所述工艺参数在历史批次中的历史数据。

可选的，所述确定单元还用于获取所述工艺参数在历史批次中的历史数据；去除所述历史数据中的由于采集装置异常导致的异常数据；根据去除所述异常数据后的历史数据确定出所述工艺参数对应的进度参数曲线。

可选的，所述标准参数为根据生产进度与所述进度参数曲线间的对应关系，从所述进度参数曲线中确定出的与所述当前生产进度对应的参数。

可选的，所述监控单元还用于统计在所述当前生产进度中所采集的所述工艺参数的均值；使用所述标准参数对所述均值进行监控。

第三方面，本申请实施例提供了一种用于工业制造中参数监控的处理设备，所述处理设备包括处理器和存储器，其中：

所述存储器，用于存储程序代码，并将所述程序代码传输给所述处理器；

所述处理器，用于根据所述程序代码中的指令执行以下方法：

确定当前生产进度；

基于进度参数曲线，确定所述当前生产进度对应的标准参数；

将所述当前生产进度下检测得到的工艺参数，与确定的标准参数进行对比，以实现对所述工艺参数进行监控；

其中，所述进度参数曲线为对应不同生产进度下的标准工艺参数形成的曲线。

可选的，所述处理器还用于根据所述程序代码中的指令执行如下方法：

根据采集的所述工艺参数确定出对所述工业参数设置的设置值；

根据所述设置值确定出对应所述工艺参数的进度参数曲线。

可选的，所述对应所述工艺参数的进度参数曲线为根据符合所述设置值的历史数据聚类得到，所述历史数据为所述工艺参数在历史批次中的历史数据。

可选的，所述处理器还用于根据所述程序代码中的指令执行如下方法：

获取所述工艺参数在历史批次中的历史数据；

去除所述历史数据中的由于采集装置异常导致的异常数据；

根据去除所述异常数据后的历史数据确定出所述工艺参数对应的进度参数曲线。

可选的，所述标准参数为根据生产进度与所述进度参数曲线间的对应关系，从所述进度参数曲线中确定出的与所述当前生产进度对应的参数。

可选的，所述处理器还用于根据所述程序代码中的指令执行如下方法：

统计在所述当前生产进度中所采集的所述工艺参数的均值；

使用所述标准参数对所述均值进行监控。

由上述技术方案可以看出，在对一个工业制造的批次中工艺参数进行监控时，可以根据该批次在工业制造中所处的当前生产进度，从进度参数曲线中确定出用于监控该工艺参数的标准参数，在监控该批次中工艺参数的过程中，随着生产进度的推移可以使用对应不同生产进度的标准参数进行监控，由于一个生产进度所对应的标准参数可以体现出该生产进度中该工艺参数所应处于的正常范围，故通过进度参数曲线中的标准参数进行监控的方式能够考虑到工艺参数可能在不同生产进度下的差异性，提高了监控准确性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种工艺参数对应的进度参数曲线示意图；

图2为本申请实施例提供的一种批次工业制造中的参数的监控方法的方法流程图；

图3(a)为本申请实施例提供的一种工艺参数的历史批次聚类后的参数值散点图；

图3(b)为本申请实施例提供的一种生产进度下工艺参数均值的概率密度分布图；

图4(a)为本申请实施例提供的一种去除采集装置异常导致的异常数据前的参数值曲线；

图4(b)为本申请实施例提供的一种去除采集装置异常导致的异常数据后的参数值曲线；

图5为本申请实施例提供的一种工业制造中参数的监控装置的装置结构图；

图6为本申请实施例提供的一种用于工业制造中参数监控的处理设备的结构图。

具体实施方式

下面结合附图，对本申请的实施例进行描述。

在工业制造的生产过程中，设备会采集实时的温度、流量、线速度、湿度等物理量，这些物理量可以称为工艺参数。为了能够在生产过程中及时发现工艺参数值的异常情况，需要在整个生产过程中对工艺参数进行实时监控，监控参数值是否超出合理的参数取值范围。传统的参数监控方式中，一般会对一个批次中采集到的工艺参数进行监控。在监控的过程中，通常会选择该批次中采集到的一种工艺参数作为单独的监控对象，并为该种参数设置一个固定的参数值标准，进而监控该种参数是否超出了该参数值标准。

发明人发现，传统方式中针对一种工艺参数进行监控时，在整个批次中都统一使用同一个参数值作为监控的依据。但实际上，在一个批次中，同一个工艺参数在不同的生产进度中的差异性可能较大，若在整个批次中都使用同一个标准来监控，很可能会导致在生产过程中频繁地发生报警甚至停机，从而影响了生产效率，比如，在金属加工的过程中，为了让金属能达到熔点以进行金属塑性，开始生产时温度会从低逐渐增大后趋于稳定，然后在金属塑性完成后，温度逐渐降低，若在整个批次过程中均采用同一个标准例如稳定生产时的温度区间，则可能会导致在生产开始或结束时，因为温度偏低而错误地进行报警甚至停机。显然，在一个批次中采用统一的监控标准对参数进行监控的方式是不合理的。

故此，本申请实施例提供了一种工业制造中参数的监控方法和装置，希望在针对工艺参数进行监控的过程中，能够充分考虑到同一个工艺参数可能在不同生产进度下的差异性，从而提高了监控的准确性，进而可以帮助生产人员能够及时有效地发现机器或备件的异常情况。

本申请实施例中所提到的进度参数曲线是为了能够直观体现所监控的参数在一个批次的各个生产进度下的正常数值或数值范围，其中，进度参数曲线可以用于对一个批次中的参数进行监控。而针对工业制造的生产过程中的一个批次，即某次生产产品从开始生产到结束生产的生产过程。

一般情况下，进度参数曲线所在坐标系的横坐标可以是生产进度，纵坐标可以是该参数的参数值，有些情况下，当生产进度与时间有一定对应关系时，进度参数曲线的横坐标还可以是时间。而该进度参数曲线的形式在本申请实施例中并不限定，例如可以是数值范围随着生产进度变化的形式，也可以是数值随着生产进度变化的形式。在数值随着生产进度变化的形式下，进度参数曲线可以是一条曲线，随着生产进度上下浮动，进度参数曲线可以是两条曲线的形式，这两条曲线可以用于分别限定参数波动的上限和下限，当被监控的该参数的数值位于这两条曲线之间的话则可以认为正常。

为方便理解，接下来结合图1对进度参数曲线进行说明。参见图1所示的一批次中某工艺参数对应的进度参数曲线，该进度参数曲线由上限曲线A和下线曲线B构成，横坐标轴为该批次中的生产进度，纵坐标轴为参数值，其中，该进度参数曲线在生产进度为前5％时的部分与该进度参数曲线在生产进度为5％至第生产进度为20％时的部分所限定的数值区间是不一样的，并且该进度参数曲线在生产进度为20％至生产进度为40％时的部分与之前生产进度下对应的进度参数曲线部分所限定的数值区间又是不同的，也就是说，在整个批次中，同一个工艺参数对应的进度参数曲线在不同的生产进度中所限定的数值范围可以是存在差异的。

需要说明的是，在整批次中，生产进度可以是产品在某个阶段内的完成程度，一般以百分比的形式来表示生产进度，比如50％、90％。正常情况下，随着时间的推移，一个批次的生产进度也会随之提高。

由于实际生产过程中，通常在不同的生产阶段会采用不同的生产工艺，而不同的生产工艺对于同一种工艺参数的参数值要求却是不同的，比如工艺参数为压力，金属的焊接工艺可以分为熔焊或压焊，其中，熔焊对于压力并没有任何要求，而压焊对于压力的要求较高。而即便在生产过程中均采用同一生产工艺，但在不同的生产阶段对于参数值的要求也仍是不同的，比如，工艺参数为温度，金属的加工过程中，在金属塑性阶段中对于温度的要求是温度值要高于金属的熔点，而在金属淬火阶段中对于温度的要求通常是温度值为800-1000摄氏度。

故此，为了合理地监控不同生产进度下的同一种工艺参数，需要对不同生产阶段设置对应的衡量标准，本申请实施例可以通过结合整个批次中不同生产进度的参数值差异性，对整个批次依据生产进度分成若干个生产进度区间，从而可以根据各个生产进度区间从该工艺参数所对应进度参数曲线中确定出合理的衡量标准。

为便于描述，可以将进度参数曲线在不同生产进度区间所对应的衡量标准称为标准参数，该标准参数为通过生产进度区间与衡量标准确定出的，一个工艺参数对应的进度参数曲线可以根据生产进度确定出多个标准参数，其中任意一个标准参数可以体现出这个标准参数所对应生产进度区间中该工艺参数所应处于的合理范围。为便于理解生产进度区间与标准参数的对应关系，同样以温度举例说明，假设在一个批次中，生产进度区间为[10％，30％]时，该生产进度区间对应的标准参数可以为90℃，而在生产进度区间为[90％,95％]时，该生产进度区间对应的标准参数可以为35℃；此时，当生产进度为25％时，由于该生产进度25％位于生产进度区间[10％，30％]中，因此可以认为该生产进度25％对应的标准参数为90℃；当生产进度为93％时，由于该生产进度93％位于生产进度区间[90％,95％]中，因此可以认为该生产进度93％对应的标准参数为35℃。

由于整个批次可以划分为多个生产进度区间，并且不同的生产进度区间均对应一子参数，故可以在不同的生产进度下，使用与该生产进度所处生产进度区间相对应的标准参数来对工艺参数进行监控，从而能够考虑到工艺参数可能在不同生产进度下的差异性，进而提高监控的准确性。

接下来，结合图2来说明本申请实施例如何实现对批次中的参数进行监控。

图2本申请实施例提供的一种工业制造中参数的监控方法的方法流程图，该方法应用于一个批次，具体地，该方法包括以下步骤：

S201：确定当前生产进度。

在对工业制造中的一个批次进行工艺参数监控时，由于本申请实施例所提供的是基于生产进度的监控方式，故需要明确该批次当前的生产进度是多少，从而可以准确的确定出对应当前生产进度的标准参数。

S202：基于进度参数曲线，确定所述当前生产进度对应的标准参数。

S203：将所述当前生产进度下检测得到的工艺参数，与确定的标准参数进行对比，以实现对所述工艺参数进行监控。

由于一个进度参数曲线可以对应一种工艺参数，故在对工艺参数进行监控时，可以确定出所需监控的工艺参数对应的进度参数曲线。其中，该进度参数曲线为对应不同生产进度下的标准工艺参数形成的曲线

在本步骤中，所基于的进度参数曲线可以是根据需要监控的工艺参数确定，需要监控的工艺参数可以是一种或多种。

在工业制造过程中，由于不同的产品对于生产条件的要求也不同，因此，在一个批次中，可以先根据生产条件的要求确定需要监控的工艺参数。例如，在食品包装的过程中，对于湿度的要求是很高的，若空气湿度过大，可能会导致出产的食品受潮，从而影响食品的质量，因此，当需要监控湿度时，工艺参数为湿度。

在确定了工艺参数后，可以获取对应该工艺参数的进度参数曲线，由于进度参数曲线是为了能够直观体现工艺参数在一个批次中的合理取值范围，故此，进度参数曲线可以是通过理论分析得到的，也可以是根据生产实际需要来进行设置的，也可以是通过历史数据得到。

在本实施例中，为了考虑不同生产进度中工艺参数的变化差异性，一个批次可以根据生产进度划分为多个生产进度区间。

具体的划分方式可以根据生产进度中工艺参数可能出现的差异性进行设置，若工艺参数的差异性和生产进度的比例相关，那么可以以一定数量的百分比进度将一个批次划分为多个生产进度区间，假设在一个批次中，若以每10％的生产进度划分为一个生产进度区间，则将该批次划分为10个生产进度区间。若工艺参数的差异性与不同的生产阶段相关，还可以根据生产过程中不同的生产阶段，将一个批次划分为多个生产进度区间。由于一个批次中所划分出的不同的生产进度区间都各自对应一个标准参数，因此，当该批次的生产进度处于当前生产进度时，可以根据生产进度与进度参数曲线间的对应关系，从该进度参数曲线中确定出与该当前生产进度所处生产进度区间对应的标准参数。

例如，假设一个批次中，在生产进度区间为[10％，35％]时，该生产进去区间对应的子参数为90℃；当检测到该批次的生产进度为30％时，即目标进度为30％，由于该目标进度30％处于生产进度区间[10％，35％]中，因此，可以根据生产进度区间[10％，35％]与子参数90℃间的对应关系，确定出该目标进度30％对应的标准参数为90℃。

在S203中所检测的工艺参数，和S202中使用的进度参数曲线之间可以是该工艺参数所对应的曲线。而S202中确定出的标准参数可以为S203中所检测的工艺参数在当前生产进度所对应的衡量标准，用于衡量该工艺参数在当前生产进度中是否处于正常范围。

接下来，对上述S202中的进度参数曲线的确定方式进行具体介绍。

为了能够准确的确定出与该批次中工艺参数对应的进度参数曲线，或者说适用于监控该工艺参数的进度参数曲线。本申请实施例提供了不同的方式，例如可以从执行该批次的机器前几批次的历史数据确定出该进度参数曲线，或者也可以从生产相同产品的其他机器的历史数据中确定出该进度参数曲线。

可选的，本申请实施例提供了一种确定工艺参数对应的进度参数曲线的方式，在本方式中，采用了设置值这一概念，一个工艺参数的设置值可以理解为机器在进行一个批次的生产制造过程中，正常工作情况下，该工艺参数可能会在其左右波动的参数值。一个批次中对工艺参数设置的设置值是由设备本身例如制造工艺、精度决定的，但由于生产工艺的问题，不同设备之间在工作性能方面存在个体的差异性，使得不同设备之间对于同一参数的设置值可能存在差异。同时，由于设备本身随着运行时间的增加，设备自身的各项指标会发生变化，比如，设备的运行时间越长，设备自身的温度会越来越高，从而会导致在同一个机器在不同批次中对于同一种工艺参数的设置值也不尽相同。

故在确定一个批次中工艺参数对应的进度参数曲线时，需要先确定出对该工艺参数设置的设置值。例如可以在该批次开始时先采集工艺参数，根据采集的工艺参数的波动趋势确定出该批次中对该工艺参数设置的设置值。而由于预先获取的进度参数曲线一般都是根据历史数据获取的，故可以预先确定出进度参数曲线对应的设置值。从而可以根据该批次中确定出的设置值从预先获取的进度参数曲线中查找出对应该批次中确定出的设置值的进度参数曲线作为监控该工艺参数的进度参数曲线。

具体地，由于工艺参数的参数值在整个批次的不同生产进度下都是围绕该工艺参数的设置值上下波动的，因此，当需要确定该批次中工艺参数的设置值时，可以通过采集该工艺参数在该批次中不同生产进度下的参数值，接着对采集到的参数值进行分析，并判断出这些参数值上下波动所围绕的一参数值，则该参数值即为该批次中对该工艺参数设置的设置值。

比如，假设在生产进度分别为0.1％、0.3％、0.7％、1.1％、1.5％时，所采集到的工艺参数的参数值分别为1.03、1.001、0.99、0.97、1.01，通过分析可得，这些采集到的参数值均围绕着参数值为1上下波动，则可以认为该批次中对该工艺参数设置的设置值为1，从而可以根据确定出的该设置值1从预先获取的进度参数曲线中查找出对应该设置值1的进度参数曲线，并利用该查找出的进度参数曲线来监控该批次之后生产进度下的该工艺参数。

在实际生产中，由于在不同的生产批次中，对同一工艺参数设置的设置值不同，因此，相应地，在不同的生产批次中，针对同一种工艺参数所确定出的进度参数曲线也可以不同。

接下来，对如何计算得到对应工艺参数对应的进度参数曲线进行具体介绍。

在本实施例的一种实施方式中，对应工艺参数的进度参数曲线可以为根据符合设置值的历史数据聚类得到，其中，该历史数据为该工艺参数在历史批次中的历史数据，该历史批次可以是同一台机器实施生产制造的批次，也可以是不同机器实施生产制造的批次。

具体地，可以先根据工艺参数在每一个历史批次中的历史数据确定出该历史批次中对该工艺参数设置的设置值。然后将设置值相同的历史批次聚成一类，比如可以通过混合高斯模型对历史批次进行聚类。接着，可以根据实际需求选取至少一个聚集后的历史批次作为用于计算进度参数曲线的样本，比如可以选取一个聚集批次数量最多的历史批次。

需要说明的是，在计算进度参数曲线的过程中，可以先将历史批次划分为多个生产进度区间，再对划分出的生产进度区间所对应的历史数据进行聚类，也可以先对历史批次进行聚类，再将聚类后的历史批次划分为多个生产进度区间，这里对于批次的聚类、划分的执行顺序不进行任何限定。

在确定了用于作为样本的历史批次后，提取符合该历史批次中对工艺参数设置的设置值的历史数据。由于所有历史批次中工艺参数在每一生产进度区间下的参数值均值为服从正态分布的随机变量，并且根据正态分布数据位于正负三个标准差之外为小概率事件，因此，可以通过计算得到该历史批次中每一生产进度区间下的历史数据的平均值u以及标准差s，从而可以得到该历史批次中每一生产进度区间对应的子参数的范围为[u-3s，u+3s]，将每一子参数结合起来便可以得到工艺参数的进度参数曲线。

为方便理解，现结合图3(a)和图3(b)来进行举例说明如何得到对应工艺参数的进度参数曲线。

如图3(a)所示的工艺参数的历史批次聚类后的参数值散点图，横轴表示一个批次中的生产进度，纵轴表示生产进度对应的工艺参数的均值。由图3(a)可知，该工艺参数的参数值主要分布在区间[1450,1650]中，少数分布在区间[1190,1210]、[1790,1810]中，显然，该工艺参数的参数值是围绕区间[1450,1650]上下波动的，因此，可以判断出该批次中对该工艺参数所设置的设置值为区间[1450,1650]中的一参数值。

进一步地，如图3(b)所示的图3(a)中某生产进度下工艺参数的均值的概率密度分布图，横坐标轴表示生产进度对应的工艺参数的均值，纵坐标轴表示该生产进度下的工艺参数均值的概率密度。由图3(b)可知，在所有工艺参数的均值中，概率密度最高的均值为1550，因此，可以确定该批次中对该工艺参数设置的设置值为1550。接着提取符合设置值为1550的历史数据，即提取围绕参数值1550上下浮动的历史数据。紧接着，通过计算提取到的历史数据，可以得到每一生产进度区间的历史数据的平均值u1以及标准差s1，从而可以得到每一生产进度区间对应的子参数的范围为[u1-3s1，u1+3s1]，将每一子参数结合起来便可以得到该工艺参数的进度参数曲线。

可见，在对一个工业制造的批次中工艺参数进行监控时，可以根据该批次在工业制造中所处的当前生产进度，从进度参数曲线中确定出用于监控该工艺参数的标准参数，在监控该批次中工艺参数的过程中，随着生产进度的推移可以使用对应不同生产进度的标准参数进行监控，由于一个生产进度所对应的标准参数可以体现出该生产进度中该工艺参数所应处于的正常范围，故通过进度参数曲线中的标准参数进行监控的方式能够考虑到工艺参数可能在不同生产进度下的差异性，提高了监控准确性。

需要注意的是，当工艺参数的采集装置(比如传感器)出现异常时，该采集装置所采集到的工艺参数的参数值会偏离正常范围较多，这样，会导致在根据采集到的参数值计算工艺参数的进度参数曲线时，由于采集到的参数值中存在采集装置异常带来的异常数据，使得通过计算得到的进度参数曲线的范围比较宽泛，从而导致设备本身即使出现异常，工艺参数也不会超出进度参数曲线的范围，进而不会发出报警。

为了避免上述情况的发生，可选的，针对S201，本申请实施例中，在计算工艺参数的进度参数曲线时，还可以先获取工艺参数在历史批次中的历史数据，然后去除该历史数据中的由于采集装置异常导致的异常数据，接着根据去除该异常数据后的历史数据确定出该工艺参数的进度参数曲线。

在本申请实施例中，可以通过分位数方法来去除由于采集装置异常导致的异常数据。具体地，可以先获取工艺参数在历史批次中的历史数据，并通过计算得到该历史数据的第一四分位数Q₁、第三四分位数Q₂以及分位距IQR。由于在异常数据检测理论中，可以认为位于区间[Q₁-3IQR，Q₃+3IQR]之外的数据均为异常数据。而由于本实施例关注的是由于设备异常带来的异常数据，而不是由于采集装置异常导致的异常数据，因此，在去除由于采集装置异常导致的异常数据的同时，需要保留由于设备异常带来的异常数据。由于采集装置出现异常时所采集到的异常数据偏离正常范围比较多，故此，可以认为位于区间之外的数据均为采集装置异常导致的异常数据，其中，需要说明的是，的取值可以根据实际情况进行调整，并且的取值越大则说明所采集到的异常数据越可能是由于采集装置出现异常导致的。

为更好地理解，现结合图4(a)和图4(b)来说明去除工艺参数的采集装置异常导致的异常数据后，对于提高进度参数曲线的准确性的影响。

如图4(a)所示的去除采集装置异常导致的异常数据前的参数值曲线，横轴表示一个批次的不同时间，纵轴表示相应时间采集到的工艺参数的参数值。由图4(a)可知在该批次中，时间为25s以及148s时采集到的工艺参数的参数值均为43600，因此，在该批次中，该工艺参数的参数值范围为[20,43600]。显然，这两个时刻采集到的参数值远远大于其他时刻采集到的参数值，因此，可以认为时间为25s以及148s时采集到的参数值为采集装置异常导致的异常数据。

在去除这两个异常数据后，可以得到图4(b)所示的去除采集装置异常导致的异常数据后的参数值曲线，由图4(b)可知在去除该异常数据后的参数曲线中的参数值范围为[20,28]。可见，图4(b)的参数值范围比图4(a)的参数值范围要更加符合正常范围，因此，根据图4(b)所示的参数值曲线计算得到的进度参数曲线会比根据图4(a)所示的参数值曲线计算得到的进度参数曲线更加准确。

可见，在本申请实施例中，可以通过去除历史数据中的由于采集装置异常导致的异常数据，得到更加符合实际的工艺参数的历史数据，从而得到更加准确的工艺参数的进度参数曲线，进而保证了当设备本身出现异常时可以进行报警。

在实际生产过程中，采集装置采集数据的频次较高，并且每采集到一个参数值就需要进行一次判断，判断采集到的参数值是否符合当前生产进度区间所对应的子参数，从而导致在整个批次中，设备对于采集到的参数值的判断次数过多，进而增大了设备处理数据的压力。并且在整个批次中，由于工艺参数的参数值会上下波动，因此，在某些时刻，采集装置采集到的参数值可能会稍高于或低于当前生产进度区间所对应的子参数，从而导致参数值的正常波动会引起报警。

为了减轻设备处理数据的压力，以及避免参数值的正常波动引起报警的情况发生，可选的，在本申请实施例中，S202可以为当一批次的生产进度处于目标进度时，统计该批次在目标进度中所采集的工艺参数的均值，并使用标准参数对该均值进行监控。

具体地，当确定出一批次的生产进度处于目标进度时，可以获取采集装置在该目标进度下所采集到的工艺参数的参数值，并通过计算得到该参数值的均值。然后，确定出该目标进度所处的生产进度区间，并获取该生产进度区间对应的子参数，则该子参数即为标准参数。接着，将该均值作为该目标进度下的监控目标，监控该均值是否符合该标准参数。

例如，假设在一批次中目标进度下所采集到的工艺参数的参数值分别为1.01、1.02、0.97、0.98、1.01、0.99，并且该目标进度所处生产进度区间对应的标准参数的范围为[0.95,1]。通过计算得到该工艺参数的均值为0.99，由于该工艺参数的均值并未超出该标准参数的范围，因此，该批次在该目标进度下不会发生报警。

可见，在本申请实施例中，通过对一批次中目标进度下的工艺参数的均值进行监控，以希望设备对于采集到的参数值的判断次数大大减少，进而减轻设备处理数据的压力，并且可以避免由于工艺参数的参数值正常波动导致的报警，进而降低了报警的比例。

基于上述实施例提供的一种工业制造中参数的监控方法，本申请实施例还提供了一种工业制造中参数的监控装置。图5为本申请实施例提供的一种工业制造中参数的监控装置的装置结构图，包括确定单元501和监控单元502：

所述确定单元501，用于确定当前生产进度；

所述确定单元501还用于基于进度参数曲线，确定所述当前生产进度对应的标准参数；

所述监控单元502，用于将所述当前生产进度下检测得到的工艺参数，与确定的标准参数进行对比，以实现对所述工艺参数进行监控；

其中，所述进度参数曲线为对应不同生产进度下的标准工艺参数形成的曲线。

可选的，所述确定单元还用于根据采集的所述工艺参数确定出对所述工业参数设置的设置值；根据所述设置值确定出对应所述工艺参数的进度参数曲线。

可选的，所述对应所述工艺参数的进度参数曲线为根据符合所述设置值的历史数据聚类得到，所述历史数据为所述工艺参数在历史批次中的历史数据。

可选的，所述确定单元还用于获取所述工艺参数在历史批次中的历史数据；去除所述历史数据中的由于采集装置异常导致的异常数据；根据去除所述异常数据后的历史数据确定出所述工艺参数对应的进度参数曲线。

可选的，所述标准参数为根据生产进度与所述进度参数曲线间的对应关系，从所述进度参数曲线中确定出的与所述当前生产进度对应的参数。

可选的，所述监控单元还用于统计在所述当前生产进度中所采集的所述工艺参数的均值；使用所述标准参数对所述均值进行监控。

本实施例中特征的相关描述可以参见图1-4中的说明，这里不再赘述。

可见，在对一个工业制造的批次中工艺参数进行监控时，可以根据该批次在工业制造中所处的当前生产进度，从进度参数曲线中确定出用于监控该工艺参数的标准参数，在监控该批次中工艺参数的过程中，随着生产进度的推移可以使用对应不同生产进度的标准参数进行监控，由于一个生产进度所对应的标准参数可以体现出该生产进度中该工艺参数所应处于的正常范围，故通过进度参数曲线中的标准参数进行监控的方式能够考虑到工艺参数可能在不同生产进度下的差异性，提高了监控准确性。

上面从模块化功能实体的角度对本申请实施例中的工业制造中参数的监控装置进行了描述，本申请实施例还提供了一种用于工业制造中参数监控的处理设备，下面从硬件处理的角度对本申请实施例中的处理设备进行描述。

图6为本申请实施例提供的一种用于工业制造中参数监控的处理设备的结构图，所述处理设备600包括处理器602和存储器601，其中：

所述存储器601，用于存储程序代码，并将所述程序代码传输给所述处理器；

所述处理器602，用于根据所述程序代码中的指令执行以下方法：

确定当前生产进度；

基于进度参数曲线，确定所述当前生产进度对应的标准参数；

将所述当前生产进度下检测得到的工艺参数，与确定的标准参数进行对比，以实现对所述工艺参数进行监控；

其中，所述进度参数曲线为对应不同生产进度下的标准工艺参数形成的曲线。

可选的，所述处理器还用于根据所述程序代码中的指令执行如下方法：

根据采集的所述工艺参数确定出对所述工业参数设置的设置值；

根据所述设置值确定出对应所述工艺参数的进度参数曲线。

可选的，所述对应所述工艺参数的进度参数曲线为根据符合所述设置值的历史数据聚类得到，所述历史数据为所述工艺参数在历史批次中的历史数据。

可选的，所述处理器还用于根据所述程序代码中的指令执行如下方法：

获取所述工艺参数在历史批次中的历史数据；

去除所述历史数据中的由于采集装置异常导致的异常数据；

根据去除所述异常数据后的历史数据确定出所述工艺参数对应的进度参数曲线。

可选的，所述标准参数为根据生产进度与所述进度参数曲线间的对应关系，从所述进度参数曲线中确定出的与所述当前生产进度对应的参数。

可选的，所述处理器还用于根据所述程序代码中的指令执行如下方法：

统计在所述当前生产进度中所采集的所述工艺参数的均值；

使用所述标准参数对所述均值进行监控。

本实施例中特征的相关描述可以参见图1-4中的说明，这里不再赘述。

可见，在对一个工业制造的批次中工艺参数进行监控时，可以根据该批次在工业制造中所处的当前生产进度，从进度参数曲线中确定出用于监控该工艺参数的标准参数，在监控该批次中工艺参数的过程中，随着生产进度的推移可以使用对应不同生产进度的标准参数进行监控，由于一个生产进度所对应的标准参数可以体现出该生产进度中该工艺参数所应处于的正常范围，故通过进度参数曲线中的标准参数进行监控的方式能够考虑到工艺参数可能在不同生产进度下的差异性，提高了监控准确性。

在上述实施例中，可以全部或部分地通过软件、硬件、固件或者其任意组合来实现。当使用软件实现时，可以全部或部分地以计算机程序产品的形式实现。

所述计算机程序产品包括一个或多个计算机指令。在计算机上加载和执行所述计算机程序指令时，全部或部分地产生按照本发明实施例所述的流程或功能。所述计算机可以是通用计算机、专用计算机、计算机网络、或者其他可编程装置。所述计算机指令可以存储在计算机可读存储介质中，或者从一个计算机可读存储介质向另一计算机可读存储介质传输，例如，所述计算机指令可以从一个网站站点、计算机、服务器或数据中心通过有线(例如同轴电缆、光纤、数字用户线(DSL))或无线(例如红外、无线、微波等)方式向另一个网站站点、计算机、服务器或数据中心进行传输。所述计算机可读存储介质可以是计算机能够存储的任何可用介质或者是包含一个或多个可用介质集成的服务器、数据中心等数据存储设备。所述可用介质可以是磁性介质，(例如，软盘、硬盘、磁带)、光介质(例如，DVD)、或者半导体介质(例如固态硬盘Solid State Disk(SSD))等。

本领域普通技术人员可以理解：实现上述方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成，前述程序可以存储于一计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，执行包括上述方法实施例的步骤；而前述的存储介质可以是下述介质中的至少一种：只读存储器(英文：read-only memory，缩写：ROM)、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

需要说明的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于设备及***实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的设备及***实施例仅仅是示意性的，其中作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。

以上所述，仅为本申请的一种具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (13)

1.一种工业制造中参数的监控方法，其特征在于，包括：

确定当前生产进度；

基于进度参数曲线，确定所述当前生产进度对应的标准参数；

将所述当前生产进度下检测得到的工艺参数，与确定的标准参数进行对比，以实现对所述工艺参数进行监控；

其中，所述进度参数曲线为对应不同生产进度下的标准工艺参数形成的曲线。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述进度参数曲线根据以下方式获得：

根据采集的所述工艺参数确定出对所述工业参数设置的设置值；

根据所述设置值确定出对应所述工艺参数的进度参数曲线。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述对应所述工艺参数的进度参数曲线为根据符合所述设置值的历史数据聚类得到，所述历史数据为所述工艺参数在历史批次中的历史数据。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在计算所述工艺参数对应的进度参数曲线时，所述方法还包括：

获取所述工艺参数在历史批次中的历史数据；

去除所述历史数据中的由于采集装置异常导致的异常数据；

根据去除所述异常数据后的历史数据确定出所述工艺参数对应的进度参数曲线。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述标准参数为根据生产进度与所述进度参数曲线间的对应关系，从所述进度参数曲线中确定出的与所述当前生产进度对应的参数。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述当前生产进度下检测得到的工艺参数，与确定的标准参数进行对比，以实现对所述工艺参数进行监控，包括：

统计在所述当前生产进度中所采集的所述工艺参数的均值；

使用所述标准参数对所述均值进行监控。

7.一种工业制造中参数的监控装置，其特征在于，包括确定单元和监控单元：

所述确定单元，用于确定当前生产进度；

所述确定单元还用于基于进度参数曲线，确定所述当前生产进度对应的标准参数；

所述监控单元，用于将所述当前生产进度下检测得到的工艺参数，与确定的标准参数进行对比，以实现对所述工艺参数进行监控；

其中，所述进度参数曲线为对应不同生产进度下的标准工艺参数形成的曲线。

8.一种用于工业制造中参数监控的处理设备，其特征在于，所述处理设备包括处理器和存储器，其中：

所述存储器，用于存储程序代码，并将所述程序代码传输给所述处理器；

所述处理器，用于根据所述程序代码中的指令执行以下方法：

确定当前生产进度；

基于进度参数曲线，确定所述当前生产进度对应的标准参数；

将所述当前生产进度下检测得到的工艺参数，与确定的标准参数进行对比，以实现对所述工艺参数进行监控；

其中，所述进度参数曲线为对应不同生产进度下的标准工艺参数形成的曲线。

9.根据权利要求8所述的处理设备，其特征在于，所述处理器还用于根据所述程序代码中的指令执行如下方法：

根据采集的所述工艺参数确定出对所述工业参数设置的设置值；

根据所述设置值确定出对应所述工艺参数的进度参数曲线。

10.根据权利要求9所述的处理设备，其特征在于，所述对应所述工艺参数的进度参数曲线为根据符合所述设置值的历史数据聚类得到，所述历史数据为所述工艺参数在历史批次中的历史数据。

11.根据权利要求8所述的处理设备，其特征在于，所述处理器还用于根据所述程序代码中的指令执行如下方法：

获取所述工艺参数在历史批次中的历史数据；

去除所述历史数据中的由于采集装置异常导致的异常数据；

根据去除所述异常数据后的历史数据确定出所述工艺参数对应的进度参数曲线。

12.根据权利要求8所述的处理设备，其特征在于，所述标准参数为根据生产进度与所述进度参数曲线间的对应关系，从所述进度参数曲线中确定出的与所述当前生产进度对应的参数。

13.根据权利要求8所述的处理设备，其特征在于，所述处理器还用于根据所述程序代码中的指令执行如下方法：

统计在所述当前生产进度中所采集的所述工艺参数的均值；

使用所述标准参数对所述均值进行监控。