CN109612692B - 自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法、装置及电子设备 - Google Patents

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CN109612692B CN201710938335.1A CN201710938335A CN109612692B CN 109612692 B CN109612692 B CN 109612692B CN 201710938335 A CN201710938335 A CN 201710938335A CN 109612692 B CN109612692 B CN 109612692B
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Abstract

本发明实施例提供了一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法、装置及电子设备，所述方法包括：获取在自动挡车器运行过程中，采集的所述自动挡车器相对水平方向的角度值；判断所述角度值是否在预设的角度区间内；当所述角度值在所述预设的角度区间内时，判断与采集所述角度值相同时刻时采集的所述自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值；当所述负载电流值大于所述预设电流阈值时，确定所述自动挡车器中平衡弹簧的性能异常。通过本发明实施例提供的方法可以及时检测平衡弹簧的状态，保证自动挡车器的可用性。

Description

自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法、装置及电子设备
技术领域
本发明涉及挡车器技术领域，特别是涉及一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法、装置及电子设备。
背景技术
自动挡车器，又称道闸，是控制车辆出入的重要设备，现广泛应用于高速公路收费站、停车场***，用来管理车辆通道和控制车辆出入，自动挡车器可以通过无线遥控实现起落杆，也可以通过停车场管理***实行自动管理状态。
现有的自动挡车器一般通过遥控器进行控制，在车辆通过出入口时，通过遥控器控制挡车杆的上下运动实现打开以及关闭，而自动挡车器中的平衡弹簧是自动挡车器中的重要部件之一，它可以平衡挡车杆的重力，辅助电机为挡车杆的起落提供拉力，因此，平衡弹簧决定着自动挡车器的运行稳定性。
在长期使用挡车杆时，平衡弹簧可能会出现疲劳、固定弹簧位置松动的现象，已有技术中，无法及时检测平衡弹簧的状态，只能通过观察挡车杆的平衡位置来判断平衡弹簧的性能。
发明内容
本发明实施例的目的在于提供一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法、装置及电子设备，以实现及时检测平衡弹簧的状态，对平衡弹簧进行调整，保证自动挡车器的可用性。具体技术方案如下：
本发明实施例提供了一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法，所述方法包括：
获取在自动挡车器运行过程中，采集的所述自动挡车器相对水平方向的角度值；
判断所述角度值是否在预设的角度区间内；
当所述角度值在所述预设的角度区间内时，判断与采集所述角度值相同时刻时采集的所述自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值；
当所述负载电流值大于所述预设电流阈值时，确定所述自动挡车器中平衡弹簧的性能异常。
具体的，所述方法还包括：
当所述角度值未在所述预设的角度区间内时，获取在所述自动挡车器运行过程中，与采集所述角度值不同时刻采集的所述自动挡车器相对水平方向的新角度值；
判断所述新角度值是否在预设的所述角度区间内；
当所述新角度值在所述预设的角度区间内时，判断与采集所述新角度值相同时刻采集的所述自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值；
当所述负载电流值大于所述预设电流阈值时，确定所述自动挡车器中平衡弹簧的性能异常。
具体的，所述判断所述角度值是否在预设的角度区间内，包括：
计算所述角度值与样本数据的平均值的差值的绝对值，其中，所述样本数据为在所述自动挡车器一次抬起的过程中，周期性地多次采集的所述自动挡车器相对水平方向的角度值；
判断所述绝对值是否小于预设差值阈值。
具体的，所述预设电流阈值的确定过程，包括：
通过微控制单元周期性采集所述自动挡车器的电机相电流值，得到多组电机相电流值；
计算所述多组电机相电流值的最小均方根，作为所述预设电流阈值。
具体的，所述确定所述自动挡车器中平衡弹簧的性能异常之后，所述方法还包括：
输出报警提示异常信息。
本发明实施例还提供了一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测装置，所述装置包括：
角度值获取模块，用于获取在自动挡车器运行过程中，采集的所述自动挡车器相对水平方向的角度值；
角度值判断模块，用于判断所述角度值是否在预设的角度区间内；
电流值判断模块，用于当所述角度值判断模块判断出所述角度值在所述预设的角度区间内时，判断与采集所述角度值相同时刻时采集的所述自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值；
第一确定模块，用于当所述电流值判断模块判断出所述负载电流值大于所述预设电流阈值时，确定所述自动挡车器中平衡弹簧的性能异常。
具体的，所述装置还包括：
新角度值获取模块，用于当所述角度值判断模块判断出所述角度值未在所述预设的角度区间内时，获取在所述自动挡车器抬起的过程中，与所述角度值不同时刻采集的所述自动挡车器相对水平方向的新角度值；
新角度值判断模块，用于判断所述新角度值是否在预设的所述角度区间内；
新电流值判断模块，用于当所述新角度值判断模块判断出所述新角度值在所述预设的角度区间内时，判断与采集所述新角度值相同时刻时采集的所述自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值；
第二确定模块，用于当所述负载电流值大于所述预设电流阈值时，确定所述自动挡车器中平衡弹簧的性能异常。
具体的，所述角度值判断模块，具体用于：
计算所述角度值与样本数据的平均值的差值的绝对值，其中，所述样本数据为在所述自动挡车器一次抬起的过程中，周期性地多次采集的所述自动挡车器相对水平方向的角度值；
判断所述绝对值是否小于预设差值阈值。
具体的，所述装置还包括：
电流值采集模块，用于通过微控制单元周期性采集所述自动挡车器的电机相电流值，得到多组电机相电流值；
预设电流阈值计算模块，用于计算所述多组电机相电流值的最小均方根，作为所述预设电流阈值。
具体的，所述装置还包括：
报警模块，用于输出报警提示异常信息。
本发明实施例提供了一种电子设备，包括处理器和机器可读存储介质，所述机器可读存储介质存储有能够被所述处理器执行的机器可执行指令，所述处理器执行所述机器可执行指令时，实现上述的自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法步骤。
本发明实施例提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质内存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述的自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法步骤。
本发明实施例提供的自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法、装置及电子设备，首先获取在自动挡车器运行过程中，采集的自动挡车器相对水平方向的角度值；判断该角度值是否在预设的角度区间内；当该角度值在预设的角度区间内时，判断与采集该角度值相同时刻时，是采集的自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值；当该负载电流值大于预设电流阈值时，确定该自动挡车器中的平衡弹簧的性能异常。本发明实施例提供的方法通过判断采集的自动挡车器的角度值是否在预设的角度区间内，当角度值在预设的角度区间内时，再检测相同时刻采集的自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值，当大于预设电流阈值时，说明当前自动挡车器的负载较大，自动挡车器中的平衡弹簧发生异常，无法提供给挡车器足够拉力，实现了及时检测平衡弹簧的性能状态。当然，实施本发明的任一产品或方法必不一定需要同时达到以上的所有优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法的流程图；
图2为本发明实施例提供的另一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法的流程图；
图3a为本发明实施例提供的又一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法的流程图；
图3b为本发明实施例提供的另一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法的流程图；
图4a为本发明实施例提供的又一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法的流程图；
图4b为本发明实施例提供的另一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法的流程图；
图5为本发明实施例提供的再一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法的流程图；
图6为本发明实施例提供的自动挡车器中平衡弹簧的性能检测装置的装置结构示意图；
图7为本发明实施例提供的又一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测装置的装置结构示意图；
图8为本发明实施例提供的另一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测装置的装置结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供了一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法，如图1所示，具体包括如下步骤：
步骤101，获取在自动挡车器运行过程中，采集的该自动挡车器相对水平方向的角度值。
步骤102，判断该角度值是否在预设的角度区间内。
步骤103，当该角度值在预设的角度区间内时，判断与采集该角度值相同时刻采集的该自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值。
步骤104，当负载电流值大于预设电流阈值时，确定该自动挡车器中平衡弹簧的性能异常。
本发明实施例提供的自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法，首先获取在自动挡车器运行过程中，其中，自动挡车器的运行过程包括挡车杆抬起或者下落过程，采集的自动挡车器相对水平方向的角度值；判断该角度值是否在预设的角度区间内；当该角度值在预设的角度区间内时，判断与采集该角度值相同时刻采集的自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值；当该负载电流值大于预设电流阈值时，确定该自动挡车器中的平衡弹簧的性能异常。本发明实施例提供的方法通过判断采集的自动挡车器的角度值是否在预设的角度区间内，当角度值在预设的角度区间内时，再检测相同时刻采集的自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值，当此时的负载电流值大于预设电流阈值时，说明当前自动挡车器的负载较大，自动挡车器中的平衡弹簧发生异常，无法提供给挡车器足够拉力，实现了及时检测平衡弹簧的性能状态。
本发明实施例还提供了一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法，如图2所示，具体可以包括如下步骤：
步骤105，当角度值未在预设的角度区间内时，获取在自动挡车器运行过程中，与角度值不同时刻采集的自动挡车器相对水平方向的新角度值。
在自动挡车器抬起的过程中，可以通过角度传感器采集在自动挡车器相对于水平方向的角度值，该角度值为自动挡车器在抬起的过程中与水平方向的夹角，判断该角度值是否在预设的角度区间内，预设的角度区间和区间长度都可以根据实际的应用需求设定，例如50度到55度之间，或者45度到48之间，当该角度值不在预设的角度区间内时，重新获取在自动挡车器抬起的过程中，与该角度值不同时刻采集的自动挡车器相对于水平方向的角度值，作为新角度值。
步骤106，判断新角度值是否在预设的角度区间内。
步骤107，当新角度值在预设的角度区间内时，判断与采集新角度值相同时刻时采集的自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值。
判断新角度值是否在预设的角度区间内，当新角度值在预设的角度区间时，采集与该新角度值相同时刻对应的是自动挡车器的负载电流值，判断该负载电流值是否大于预设电流阈值，预设电流阈值可以通过微控制单元采集自动挡车器在正常工作状态下的多组电机相电流值，并求取最小均方根得到。
步骤108，当负载电流值大于预设电流阈值时，确定自动挡车器中平衡弹簧的性能异常。
当负载电流值大于预设电流阈值时，说明当前时刻的负载较大，因为电机相电流值会随着负载的增大而变大，从而可以确定自动挡车器中平衡弹簧无法提供足够的拉力，平衡弹簧的性能发生异常。
对于上述步骤102，在一个示例中，具体可以采用如下方式执行，流程如图3a所示：
步骤301，获取在自动挡车器运行过程中，采集的该自动挡车器相对水平方向的角度值。
获取在自动挡车器运行过程中，通过角度传感器采集的该自动挡车器与水平方向之间的夹角的度数。
步骤302，计算角度值与样本数据的平均值的差值的绝对值。
其中，样本数据为在自动挡车器一次抬起的过程中，周期性地多次采集的该自动挡车器相对水平方向的角度值。在自动挡车器一次抬起的完整过程中，通过角度传感器周期性多次采集该自动挡车器相对于水平方向的角度值，周期间隔可以设定为每100ms或者200ms采集一次角度值，在一次抬起的过程中，可以采集得到多组角度值，作为样本数据，计算该样本数据的平均值，计算角度值与得到的平均值的差值，并求取该差值的绝对值。
步骤303，判断绝对值是否小于预设差值阈值。
判断步骤302中得到的绝对值是否小于预设差值阈值，即判断角度值是否在平均值减去预设差值阈值至平均值加上预设差值阈值的区间范围内。其中，预设差值阈值可以根据实际检测需求而设定，例如当预设差值阈值为2时，平均值为45度时，那么角度值可以在43度至47度范围内。
步骤304，当绝对值小于预设差值阈值时，判断与采集该角度值相同时刻时采集的该自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值。
当绝对值小于预设差值阈值时，即角度值在平均值减去预设差值阈值至平均值加上预设差值阈值的区间范围内时，采集与该角度值相同时刻的自动挡车器的负载电流值，并判断此时的负载电流值是否大于预设电流阈值。
步骤305，当负载电流值大于预设电流阈值时，确定该自动挡车器中平衡弹簧的性能异常。
当负载电流值大于预设电流阈值时，说明当前时刻的负载较大，从而可以确定自动挡车器中平衡弹簧无法提供足够的拉力，平衡弹簧的性能发生异常。
对于上述步骤102，在一个示例中，具体可以采用如下方式执行，流程如图3b所示：
步骤310，获取在自动挡车器运行过程中，采集的该自动挡车器相对水平方向的角度值。
获取在自动挡车器运行过程中，通过角度传感器采集的该自动挡车器与水平方向之间的夹角的度数。
步骤311，确定自动挡车器在运行过程中的负载电流值的最大值。
在自动挡车器运行过程中，包括挡车杆抬起或者下落过程，确定在运行过程中的最大的负载电流值，可以通过微控制单元采集自动挡车器在一次抬起或者下落过程的所有时刻的电流值确定，获取其中的最大值，作为自动挡车器在运行过程中的负载电流值的最大值。
步骤312，采集与负载电流值的最大值相同时刻的自动挡车器相对水平方向的负载角度值。
步骤313，计算负载角度值与该角度值的差值的绝对值是否小于预设阈值。
计算负载角度值与该角度值的差值，取差值的绝对值，判断该绝对值是否小于预设阈值。
步骤314，当绝对值小于预设阈值时，判断与采集该角度值相同时刻采集的该自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值。
当绝对值小于预设阈值时，即负载角度值与角度值的差值的绝对值小于预设阈值，例如，当预设阈值为2时，负载角度值为70度，角度值为71度，那么负载角度值与角度值的差值的绝对值小于预设阈值，此时，采集与采集角度值相同时刻的该自动挡车器的负载电流值，并判断负载电流值是否大于预设电流阈值。
步骤315，当负载电流值大于预设电流阈值时，确定该自动挡车器中平衡弹簧的性能异常。
在一个示例中，预设电流阈值的确定过程如图4所示，包括如下步骤：
步骤401，通过微控制单元周期性采集自动挡车器的电机相电流值，得到多组电机相电流值。
在判断满足角度值条件的、同一时刻采集到的自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值时，预设电流阈值可以通过微控制单元中的模数转换器采集自动挡车器的电机相电流值，采集周期间隔可以设定为100ms或者200ms，可以采集10组电机相电流值。
步骤402，计算多组电机相电流值的最小均方根，作为预设电流阈值。
计算采集得到的多组电机相电流值的最小均方根，最小均方值也为电流的有效值。例如，计算100组电机相电流值的最小均方根，将得到的最小均方根作为预设电流阈值。
在一个示例中，预设电流阈值的确定过程如图4b所示，还可以包括如下步骤：
步骤410，通过微控制单元周期性采集自动挡车器的电机相电流值，得到多组电机相电流值。
在判断满足角度值条件的、同一时刻采集到的自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值时，预设电流阈值可以通过微控制单元中的模数转换器采集自动挡车器的电机相电流值，采集周期间隔可以设定为100ms或者200ms，可以采集10组电机相电流值。
步骤411，将多组电机相电流值采用卷积积分算法，得到多组电机相电流值的积分值，作为预设电流阈值。
在另一个示例中，本发明实施例提供的方法还包括如下步骤，如图5所示：
步骤501，获取在自动挡车器运行过程中，采集的该自动挡车器相对水平方向的角度值。
获取在自动挡车器抬起的过程中，通过角度传感器采集的该自动挡车器与水平方向之间的夹角的度数。
步骤502，判断该角度值是否在预设的角度区间内。
步骤503，当该角度值在预设的角度区间内时，判断与采集该角度值相同时刻时采集的该自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值。
步骤504，当负载电流值大于预设电流阈值时，确定该自动挡车器中平衡弹簧的性能异常。
步骤505，输出报警提示异常信息。
当判断出该自动挡车器的负载电流值大于预设电流阈值时，确定该自动挡车器中平衡弹簧的性能存在异常，自动挡车器中的处理器输出报警提示异常信息，用以提示用户平衡弹簧的性能异常，可以更换弹簧或者进行调整。
本发明实施例提供的方法，通过输出报警提示异常信息可以提醒用户及时更换或者调整弹簧。
本发明实施例提供了一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测装置，装置的结构示意图如图6所示，包括：
角度值获取模块601，用于获取在自动挡车器运行过程中，采集的自动挡车器相对水平方向的角度值；
角度值判断模块602，用于判断角度值是否在预设的角度区间内；
电流值判断模块603，用于当角度值判断模块602判断出角度值在预设的角度区间内时，判断与采集角度值相同时刻时采集的自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值；
第一确定模块604，用于当电流值判断模块603判断出负载电流值大于预设电流阈值时，确定自动挡车器中平衡弹簧的性能异常。
本发明实施例提供的自动挡车器中平衡弹簧的性能检测装置，首先获取在自动挡车器运行过程中，其中，自动挡车器的运行过程包括挡车杆抬起或者下落过程，采集的自动挡车器相对水平方向的角度值；判断该角度值是否在预设的角度区间内；当该角度值在预设的角度区间内时，判断与采集该角度值相同时刻采集的自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值；当该负载电流值大于预设电流阈值时，确定该自动挡车器中的平衡弹簧的性能异常。本发明实施例提供的方法通过判断采集的自动挡车器的角度值是否在预设的角度区间内，当角度值在预设的角度区间内时，再检测相同时刻采集的自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值，当此时的负载电流值大于预设电流阈值时，说明当前自动挡车器的负载较大，自动挡车器中的平衡弹簧发生异常，无法提供给挡车器足够拉力，实现了及时检测平衡弹簧的性能状态。
本发明实施例还提供了一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测装置，如图7所示，还包括：
新角度值获取模块605，用于当角度值判断模块602判断出角度值未在预设的角度区间内时，获取在自动挡车器抬起的过程中，与角度值不同时刻采集的自动挡车器相对水平方向的新角度值；
新角度值判断模块606，用于判断新角度值是否在预设的角度区间内；
新电流值判断模块607，用于当新角度值判断模块606判断出新角度值在预设的角度区间内时，判断与采集新角度值相同时刻时采集的自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值；
第二确定模块608，用于当新电流值判断模块607判断出负载电流值大于预设电流阈值时，确定自动挡车器中平衡弹簧的性能异常。
角度值判断模块601，具体用于：
计算角度值与样本数据的平均值的差值的绝对值，其中，样本数据为在自动挡车器一次抬起的过程中，周期性地多次采集的自动挡车器相对水平方向的角度值；
判断绝对值是否小于预设差值阈值。
具体的，装置还包括：
电流值采集模块，用于通过微控制单元周期性采集自动挡车器的电机相电流值，得到多组电机相电流值；
预设电流阈值计算模块，用于计算多组电机相电流值的最小均方根，作为预设电流阈值。
具体的，本发明实施例提供的自动挡车器中平衡弹簧的性能检测装置图8所示，还包括：
报警模块609，用于输出报警提示异常信息。
本发明实施例提供了一种电子设备，包括处理器和机器可读存储介质，机器可读存储介质存储有能够被处理器执行的机器可执行指令，处理器执行机器可执行指令时，促使实现上述图1实施例、图2实施例、图3a实施例、图3b实施例、图4a实施例、图4b实施例、图5实施例所述的自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法步骤。
本发明实施例提供的电子设备，首先获取在自动挡车器运行过程中，其中，自动挡车器的运行过程包括挡车杆抬起或者下落过程，采集的自动挡车器相对水平方向的角度值；判断该角度值是否在预设的角度区间内；当该角度值在预设的角度区间内时，判断与采集该角度值相同时刻采集的自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值；当该负载电流值大于预设电流阈值时，确定该自动挡车器中的平衡弹簧的性能异常。本发明实施例提供的方法通过判断采集的自动挡车器的角度值是否在预设的角度区间内，当角度值在预设的角度区间内时，再检测相同时刻采集的自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值，当此时的负载电流值大于预设电流阈值时，说明当前自动挡车器的负载较大，自动挡车器中的平衡弹簧发生异常，无法提供给挡车器足够拉力，实现了及时检测平衡弹簧的性能状态。
本发明实施例提供了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质内存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时实现上述的自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法步骤。
本发明实施例提供的计算机可读存储介质，首先获取在自动挡车器运行过程中，其中，自动挡车器的运行过程包括挡车杆抬起或者下落过程，采集的自动挡车器相对水平方向的角度值；判断该角度值是否在预设的角度区间内；当该角度值在预设的角度区间内时，判断与采集该角度值相同时刻采集的自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值；当该负载电流值大于预设电流阈值时，确定该自动挡车器中的平衡弹簧的性能异常。本发明实施例提供的方法通过判断采集的自动挡车器的角度值是否在预设的角度区间内，当角度值在预设的角度区间内时，再检测相同时刻采集的自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值，当此时的负载电流值大于预设电流阈值时，说明当前自动挡车器的负载较大，自动挡车器中的平衡弹簧发生异常，无法提供给挡车器足够拉力，实现了及时检测平衡弹簧的性能状态。
上述的处理器可以是通用处理器，包括中央处理器(Central Processing Unit，CPU)、网络处理器(Network Processor，NP)等；还可以是数字信号处理器(Digital SignalProcessing，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现场可编程门阵列(Field-Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。
需要说明的是，本发明实施例提供的元素的排版显示装置、电子设备、存储介质分别是应用上述元素的排版显示方法的装置、电子设备、存储介质，则上述元素的排版显示方法的所有实施例均适用于该装置、电子设备、存储介质、，且均能达到相同或相似的有益效果。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于***实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。

Claims (12)

1.一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测方法，其特征在于，所述方法包括：
获取在自动挡车器运行过程中，采集的所述自动挡车器相对水平方向的角度值；
判断所述角度值是否在预设的角度区间内；
当所述角度值在所述预设的角度区间内时，判断与采集所述角度值相同时刻时采集的所述自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值；
当所述负载电流值大于所述预设电流阈值时，确定所述自动挡车器中平衡弹簧的性能异常。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
当所述角度值未在所述预设的角度区间内时，获取在所述自动挡车器运行过程中，与采集所述角度值不同时刻采集的所述自动挡车器相对水平方向的新角度值；
判断所述新角度值是否在预设的所述角度区间内；
当所述新角度值在所述预设的角度区间内时，判断与采集所述新角度值相同时刻采集的所述自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值；
当所述负载电流值大于所述预设电流阈值时，确定所述自动挡车器中平衡弹簧的性能异常。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述判断所述角度值是否在预设的角度区间内，包括：
计算所述角度值与样本数据的平均值的差值的绝对值，其中，所述样本数据为在所述自动挡车器一次抬起的过程中，周期性地多次采集的所述自动挡车器相对水平方向的角度值；
判断所述绝对值是否小于预设差值阈值。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预设电流阈值的确定过程，包括：
通过微控制单元周期性采集所述自动挡车器的电机相电流值，得到多组电机相电流值；
计算所述多组电机相电流值的最小均方根，作为所述预设电流阈值。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定所述自动挡车器中平衡弹簧的性能异常之后，所述方法还包括：
输出报警提示异常信息。
6.一种自动挡车器中平衡弹簧的性能检测装置，其特征在于，所述装置包括：
角度值获取模块，用于获取在自动挡车器运行过程中，采集的所述自动挡车器相对水平方向的角度值；
角度值判断模块，用于判断所述角度值是否在预设的角度区间内；
电流值判断模块，用于当所述角度值判断模块判断出所述角度值在所述预设的角度区间内时，判断与采集所述角度值相同时刻时采集的所述自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值；
第一确定模块，用于当所述电流值判断模块判断出所述负载电流值大于所述预设电流阈值时，确定所述自动挡车器中平衡弹簧的性能异常。
7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：
新角度值获取模块，用于当所述角度值判断模块判断出所述角度值未在所述预设的角度区间内时，获取在所述自动挡车器抬起的过程中，与所述角度值不同时刻采集的所述自动挡车器相对水平方向的新角度值；
新角度值判断模块，用于判断所述新角度值是否在预设的所述角度区间内；
新电流值判断模块，用于当所述新角度值判断模块判断出所述新角度值在所述预设的角度区间内时，判断与采集所述新角度值相同时刻时采集的所述自动挡车器的负载电流值是否大于预设电流阈值；
第二确定模块，用于当所述负载电流值大于所述预设电流阈值时，确定所述自动挡车器中平衡弹簧的性能异常。
8.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述角度值判断模块，具体用于：
计算所述角度值与样本数据的平均值的差值的绝对值，其中，所述样本数据为在所述自动挡车器一次抬起的过程中，周期性地多次采集的所述自动挡车器相对水平方向的角度值；
判断所述绝对值是否小于预设差值阈值。
9.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：
电流值采集模块，用于通过微控制单元周期性采集所述自动挡车器的电机相电流值，得到多组电机相电流值；
预设电流阈值计算模块，用于计算所述多组电机相电流值的最小均方根，作为所述预设电流阈值。
10.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：
报警模块，用于输出报警提示异常信息。
11.一种电子设备，其特征在于，包括处理器和机器可读存储介质，所述机器可读存储介质存储有能够被所述处理器执行的机器可执行指令，所述处理器执行所述机器可执行指令时，实现权利要求1-5任一所述的方法步骤。
12.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质内存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1-5任一所述的方法步骤。
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