CN109585109A - 一种混合稀土永磁体及其制备方法 - Google Patents

一种混合稀土永磁体及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种提高混合稀土永磁体及其制备方法，属于稀土永磁材料制备领域。混合稀土永磁体由富镨钕的母合金A和富镧铈的母合金B粉碎成富镨钕的磁粉A和富镧铈的磁粉B，并混合制备而成，其中富镨钕的磁粉A和富镧铈的磁粉B分别占混合稀土永磁体总质量的30～70％和30～70％。本发明通过结合钕铁硼磁体液相烧结的特点，选用细粒径的富镨钕磁粉和粗粒径的富镧铈磁粉，在共混均匀后成型制得的压坯料在烧结过程中实现致密化，从而实现晶粒表层稀土元素的调控，进而提高混合稀土永磁体的综合磁性能。

Description

一种混合稀土永磁体及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种混合稀土永磁体及其制备方法，具体涉及一 种利用混合稀土制备烧结综合磁性能优异的稀土永磁体，属于稀 土永磁材料制备领域。
背景技术
钕铁硼磁体因其高矫顽力、高磁能积的特点，被冠以“磁王” 的称号，是迄今为止性价比最高的商用磁性材料。随着钕铁硼磁 体用量的增大，材料中关键的稀土资源镨、钕被迅速消耗，因而 从稀土资源综合利用的角度考量，提升高丰度稀土镧、铈在稀土 永磁体的利用显得尤为重要，同时镧、铈在自然界以共伴生的形 式存在，因此单独使用必须经历分离、精炼、提纯等步骤，在这 一系列过程中不可避免造成对环境的污染。因此在磁体的开发中 如果能直接采用共伴生的镧铈混合稀土作为原料，无论是对于降 低制造企业的成本还是减少稀土在分离提纯时的能耗污染都具有 十分重要的意义。
目前对于镧铈混合稀土在永磁体的研究工作已取得部分进 展，在专利申请文献CN1035737A中，研究人员采用直接熔炼的 方式将La、Ce部分取代Pr、Nd，得到了一种廉价的Nd-(La,Ce)-Fe-B磁体，但磁体性能恶化明显；在专利申请文献 CN103123838A中，研究人员对含镧混合稀土磁体进行晶界纳米 改性，在一定程度上提升了磁体的磁性能，目前这个方法在烧结 磁体中均已得到广泛应用。在以反向畴形核为矫顽力机制的烧结 磁体中，晶粒表层的缺陷区域通常被认为是弱磁区域会率先形核， 因此晶粒表层硬磁化能极大提升磁体的矫顽力，抑制反磁化畴的 形核。
发明内容
本发明的目的在于针对上述存在的问题提供一种综合磁性能 优异的稀土永磁体以及利用混合稀土生产较高性能烧结稀土永磁 体的制备方法。
为达到上述发明目的，本发明包括以下技术方案：一种混合 稀土永磁体，所述的混合稀土永磁体由富镨钕的母合金A和富镧 铈的母合金B粉碎成富镨钕的磁粉A和富镧铈的磁粉B，并混合 制备而成，其中富镨钕的磁粉A和富镧铈的磁粉B分别占混合稀 土永磁体总质量的30～70％和30～70％。
在上述混合稀土永磁体中，富镨钕的母合金A的化学分子式 [(PrrNd1-r)]aTmbBcFe1-a-b-c，以质量分数计，其中0≤r≤1，28≤a≤33， 0≤b≤5，0.85≤c≤1.5；富镧铈的母合金B的化学分子式为 [(PrrNd1-r)xMM1-x)]aTmbBcFe1-a-b-c，以质量分数计，其中0≤r≤1， 0≤x≤1，28≤a≤33，0≤b≤5，0.85≤c≤1.5，MM为La、Ce、镧铈混 合稀土中的一种，Tm为Ga、Co、Cu、Nb、Al、Zr元素中的一 种或几种；x指代高丰度稀土合金取代Pr、Nd稀土合金的质量分 数。
本发明还提供一种制备上述混合稀土永磁体的方法，所述的 方法包括如下步骤：
1)：富镨钕的母合金A的化学分子式 [(PrrNd1-r)]aTmbBcFe1-a-b-c，以质量分数计，其中0≤r≤1，28≤a ≤33，0≤b≤5，0.85≤c≤1.5，富镧铈的母合金B的化学分子式 为[(PrrNd1-r)xMM1-x)]aTmbBcFe1-a-b-c，以质量分数计，其中0≤r ≤1，0≤x≤1，28≤a≤33，0≤b≤5，0.85≤c≤1.5，MM为镧铈 混合稀土或La、Ce其中的一种，Tm为Ga、Co、Cu、Nb、Al、 Zr元素中的一种或几种；x指代高丰度稀土合金取代Pr、Nd稀 土合金的质量分数；
2)：将配比好富镨钕的母合金A和富镧铈的母合金B经过打 磨后放入速凝炉内熔炼，通过速凝工艺分别得到速凝片A和速凝 片B；
3)：将速凝片A和速凝片B分别置于氢破炉中，充氢破碎， 分别得粗破碎粉末，然后将粗破碎粉末在氮气保护的气流磨机内 继续破碎，调整分选轮转速和氧含量，得到平均粒径在0.5～2.0 μm的磁粉A和平均粒径在2.5～3.2μm的磁粉B；
4)：将磁粉A与磁粉B混合均匀后在磁场中取向成型，得到 毛坯磁体，真空封装后在油压机内等静压处理；
5)：将等静压处理后的毛坯磁体先在真空烧结炉中进行烧结， 然后进行热处理，得混合稀土永磁体。
富镨钕的晶粒A表面活性能高，从而在烧结过程中率先溶解 于液相，同时在高温作用下发生元素扩散与物质迁移，而后当其 在液相溶解度超过饱和度时，在粗晶粒表层析出，形成高各向异 性场的富镨钕壳层，从而实现晶粒表层个稀土元素的调控，最终 实现磁体磁性能的提高。
在上述制备混合稀土永磁体的方法，步骤2)中的熔炼温度 为1300℃～1450℃，熔炼时铜辊转速为1.0m/s～1.5m/s。
在上述制备混合稀土永磁体的方法，步骤2)中速凝片A和 速凝片B的平均厚度均为0.2～0.4mm。
在上述制备混合稀土永磁体的方法，步骤3)中速凝片A气 流磨工艺：分选轮转速4800～6000rad/min氧含量30-40ppm；速 凝片B气流磨工艺:分选轮转速2400～3600rad/min氧含量 20-30ppm。
在上述制备混合稀土永磁体的方法，步骤4)中磁粉A与磁 粉B分别占两者总质量的30～70％和30～70％。
在上述制备混合稀土永磁体的方法，步骤5)中烧结的温度 为950℃～1050℃，烧结时长1～6小时。混合磁粉内若细粒径磁粉 A比例高则磁体烧结温度低，若粗粒径磁粉B比例磁体烧结温度 高；且烧结过程伴随着元素迁移和物质扩散，因此，本发明在 950℃～1050℃进行烧结处理。
在上述制备混合稀土永磁体的方法，步骤5)中热处理的回 火温度为400℃～800℃，回火时长1～6小时。
传统烧结磁体的制备工艺通常包括熔炼、氢破、气流磨、取 向成型、烧结热处理。而本发明通过结合钕铁硼磁体液相烧结的 特点，选用细粒径的富镨钕磁粉和粗粒径的富镧铈磁粉，在共混 均匀后成型制得的压坯料在烧结过程中实现致密化，由于细粒径 磁粉表面活性能高，在烧结过程中其率先溶解于液相，同时在高 温作用下发生元素扩散与物质迁移，而后在冷却过程中在大晶粒 表层析出同时伴随着基体晶粒而长大，从而实现晶粒表层稀土元 素的调控，进而提高混合稀土永磁体的综合磁性能。
附图说明
图1为本发明实施例2磁体的微观形貌图及对应图中线扫描 元素分析能谱(晶粒中心区域富镧铈，晶粒边缘区域富镨钕)。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例结合附图说明，对本发明的技术 方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
实施例1
1)：富镨钕的母合金A的化学分子式 [(Pr0.2Nd0.8)]30.5Al0.2Cu0.2Ga0.2B1Fe67.9，以质量分数计，富镧铈的 母合金B的化学分子式为[(Pr0.2Nd0.8)0.5Ce0.5)]30.5Al0.2Cu0.2Ga0.2B1Fe67.9，以质量分数计。
2)：将配比好的原料经过打磨后放入速凝炉内，富镨钕的母 合金A在1420℃下熔炼，熔炼时铜辊转速保持在1.2m/s，通过速 凝工艺得到母合金A速凝片平均厚度在0.2～0.4mm范围内；同样 地对富镧铈的母合金B在1350℃下进行熔炼，熔炼时铜辊转速保 持在1.2m/s，最终得到母合金B速凝片平均厚度在0.2～0.4mm范 围内。
3)：将得到的速凝片A、速凝片B分别置于氢破炉中，充氢 破碎，得到粗破碎粉末，然后将得到粗破碎粉末在氮气保护的气 流磨机内分别继续破碎，调整分选轮转速至4800rad/min，氧含量 30ppm，得到平均粒径在2.0μm的气流磨磁粉A；调整分选轮转 速至3600rad/min，氧含量20ppm，得到平均粒径3.2μm的气流 磨磁粉B。
4)：将气流磨制得细粒径的磁粉A同粗粒径的磁粉B按 mA:mB＝6:4混合均匀后在磁场中取向成型，得到毛坯磁体，将得 到的毛坯磁体真空封装后在油压机内等静压处理。
5)：将等静压处理后的毛坯磁体在真空烧结炉中烧结，得混 合稀土永磁体；其中烧结工艺参数如下：烧结温度1020℃，烧结 时长4小时，将得到的烧结磁体进行热处理：回火温度600℃， 回火时长4小时。
对比例1
1)：称取实施例1中mA:mB＝6:4混合后的具体成分： [(Pr0.2Nd0.8)0.8Ce0.2]30.5Al0.2Cu0.2Ga0.2B1Fe67.9，以质量分数计。
2)：将配比好的原料经过打磨后放入速凝炉内在1400℃下熔 炼，熔炼时铜辊转速保持在1.2m/s，通过速凝工艺得到合金速凝 片平均厚度在0.2～0.4mm范围内。
3)：将得到的速凝片置于氢破炉中，充氢破碎，得到粗破碎 粉末，然后将得到粗破碎粉末在氮气保护的气流磨机内继续破碎， 调整分选轮转速至4000rad/min，氧含量30ppm，得到平均粒径在 2.8μm的气流磨磁粉。
4)：将气流磨磁粉按照实施例中的步骤4)和步骤5)制成磁 体。
将实施例1及对比例1中制得的磁体进行性能比较，比较结 果如下：
Br/kGs Hcj/kOe (BH)<sub>max</sub>/MGOe
实施例1 13.34 13.58 44.12
对比例1 13.33 12.16 43.21
实施例2
1)：富镨钕的母合金A的化学分子式 [(Pr0.2Nd0.8)]30.5Al0.2Cu0.2Ga0.2B1Fe67.9，以质量分数计，富镧铈的 母合金B的化学分子式为 [(Pr0.2Nd0.8)0.5(La0.3Ce0.7)0.5]30.5Al0.2Cu0.2Ga0.2B1Fe67.9，以质量分数 计。
2)：将配比好的原料经过打磨后放入速凝炉内，将母合金A 在1420℃下熔炼，熔炼时铜辊转速保持在1.2m/s，通过速凝工艺 得到母合金A速凝片平均厚度在0.2～0.4mm范围内；同样地对母 合金B在1380℃下进行熔炼，熔炼时铜辊转速保持在1.2m/s，最 终得到母合金B速凝片平均厚度在0.2～0.4mm范围内。
3)：将得到的速凝片A、速凝片B分别置于氢破炉中，充氢 破碎，得到粗破碎粉末，然后将得到粗破碎粉末在氮气保护的气 流磨机内分别继续破碎，调整分选轮转速和氧含量，分别得到平 均粒径在0.5～1.8μm的气流磨磁粉A和平均粒径在2.5～3.2μm 的气流磨磁粉B；速凝片A气流磨工艺：分选轮转速5500rad/min 氧含量38ppm；速凝片B气流磨工艺:分选轮转速2800rad/min 氧含量28ppm。
4)：将气流磨制得细粒径的磁粉A同粗粒径的磁粉B按mA:mB＝6:4混合均匀后在磁场中取向成型，得到毛坯磁体，将得 到的毛坯磁体真空封装后在油压机内等静压处理。
5)：将等静压处理后的毛坯磁体在真空烧结炉中烧结，得混 合稀土永磁体；其中烧结工艺参数如下：烧结温度980℃，烧结 时长5小时，将得到的烧结磁体进行热处理，回火热处理工艺参 数如下：回火温度500℃，回火时长3小时。
该实施例2制得的磁体的微观形貌图及对应图中线扫描元素 分析能谱(晶粒中心区域富镧铈，晶粒边缘区域富镨钕)如图1 所示。图中外圈虚线到内圈虚线的区域代表晶粒边缘区域，由右 侧元素能谱分析图可见边缘区域富镨钕，因而表层局域具有更高 的各向异性场和饱和磁化强度，磁体因而具有更为优异的综合磁 性能。
对比例2
称取实施例2中mA:mB＝6:4混合后的具体成分： [(Pr0.2Nd0.8)0.5La0.06Ce0.14]30.5Al0.2Cu0.2Ga0.2B1Fe67.9，以质量分数计； 并按照对比例1中的方法制得磁体。
将实施例2和对比例2中将制备好的磁体置于闭路的 NIM-500C型永磁材料测量***内进行测试，所测得磁性能结果 如下：
Br/kGs Hcj/kOe (BH)<sub>max</sub>/MGOe
实施例2 13.26 12.66 43.54
对比例2 13.28 11.23 41.32
实施例3
1)：富镨钕的母合金A的化学分子式 [(Pr0.5Nd0.5)]30.5Al0.2Cu0.2Ga0.2B1Fe67.9，以质量分数计，富镧铈的 母合金B的化学分子式为 [(Pr0.5Nd0.5)0.5Ce0.5]30.5Al0.2Cu0.2Ga0.2B1Fe67.9，以质量分数计。
2)：将配比好的原料经过打磨后放入速凝炉内，将母合金A 在1450℃下熔炼，熔炼时铜辊转速保持在1.2m/s，通过速凝工艺 得到母合金A速凝片平均厚度在0.2～0.4mm范围内；同样地对母 合金B速凝片在1350℃下进行熔炼，熔炼时铜辊转速保持在 1.2m/s，最终得到母合金B速凝片平均厚度在0.2～0.4mm范围内。
3)：将得到的速凝片A、速凝片B分别置于氢破炉中，充氢 破碎，得到粗破碎粉末，然后将得到粗破碎粉末在氮气保护的气 流磨机内分别继续破碎，调整分选轮转速至4800rad/min，氧含量 30ppm，得到平均粒径在2.0μm的气流磨磁粉A；调整分选轮转 速至3600rad/min，氧含量20ppm，得到平均粒径3.2μm的气流 磨磁粉B。
4)：将气流磨制得细粒径的磁粉A同粗粒径的磁粉B按 mA:mB＝6:4混合均匀后在磁场中取向成型，得到毛坯磁体，将得 到的毛坯磁体真空封装后在油压机内等静压处理。
5)：将等静压处理后的毛坯磁体在真空烧结炉中烧结，得混 合稀土永磁体；其中烧结工艺参数如下：烧结温度1050℃，烧结 时长5小时，将得到的烧结磁体进行热处理，回火热处理工艺参 数如下：回火温度800℃，回火时长2小时。
对比例3
称取实施例3中mA:mB＝6:4混合后的具体成分： [(Pr0.2Nd0.8)0.8Ce0.2]30.5Al0.2Cu0.2Ga0.2B1Fe67.9，以质量分数计；并按 照对比例1中的方法制得磁体。
将实施例3和对比例3中的磁体置于闭路的NIM-500C型永 磁材料测量***内进行测试，测得磁性能结果如下，：
Br/kGs Hcj/kOe (BH)<sub>max</sub>/MGOe
实施例3 13.29 13.76 44.15
对比例3 13.33 12.16 43.21
实施例4
1)：富镨钕的母合金A的化学分子式 [(Pr0.5Nd0.5)]30.5Al0.2Cu0.2Ga0.2B1Fe67.9，以质量分数计，富镧铈的 母合金B的化学分子式为 [(Pr0.5Nd0.5)0.5(La0.3Ce0.7)0.5]30.5Al0.2Cu0.2Ga0.2B1Fe67.9，以质量分数 计。
2)：将配比好的原料经过打磨后放入速凝炉内，将母合金A 在1420℃下熔炼，熔炼时铜辊转速保持在1.2m/s，通过速凝工艺 得到母合金A速凝片平均厚度在0.2～0.4mm范围内；同样地对母 合金B速凝片在1380℃下进行熔炼，熔炼时铜辊转速保持在 1.2m/s，最终得到母合金B速凝片平均厚度在0.2～0.4mm范围内。
3)：将得到的速凝片A、速凝片B分别置于氢破炉中，充氢 破碎，得到粗破碎粉末，然后将得到粗破碎粉末在氮气保护的气 流磨机内分别继续破碎，调整分选轮转速至4800rad/min，氧含量 30ppm，得到平均粒径在2.0μm的气流磨磁粉A；调整分选轮转 速至3600rad/min，氧含量20ppm，得到平均粒径3.2μm的气流 磨磁粉B。
4)：将气流磨制得细粒径的磁粉A同粗粒径的磁粉B按 mA:mB＝6:4混合均匀后在磁场中取向成型，得到毛坯磁体，将得 到的毛坯磁体真空封装后在油压机内等静压处理。
5)：将等静压处理后的毛坯磁体在真空烧结炉中烧结，得混 合稀土永磁体；其中烧结工艺参数如下：烧结温度950℃，烧结 时长5小时，将得到的烧结磁体进行热处理，回火热处理工艺参 数如下：回火温度400℃，回火时长6小时。
对比例4
称取实施例4中mA:mB＝6:4混合后的具体成分： [(Pr0.2Nd0.8)0.8(La0.3Ce0.7)0.2]30.5Al0.2Cu0.2Ga0.2B1Fe67.9，以质量分数 计；并按照对比例1中的方法制得磁体。
将实施例3和对比例3中的磁体置于闭路的NIM-500C型永 磁材料测量***内进行测试，所测得磁性能结果如下：
Br/kGs Hcj/kOe (BH)<sub>max</sub>/MGOe
实施例4 13.26 12.04 42.17
对比例4 13.28 11.23 41.32
综上所述，本发明通过结合钕铁硼磁体液相烧结的特点，选 用细粒径的富镨钕磁粉和粗粒径的富镧铈磁粉，在共混均匀后成 型制得的压坯料在烧结过程中实现致密化，从而实现晶粒表层稀 土元素的调控，进而提高混合稀土永磁体的综合磁性能。
另外，本发明要求保护的技术范围中点值未穷尽之处以及在 实施例技术方案中对单个或者多个技术特征的同等替换所型成的 新的技术方案，同样都在本发明要求保护的范围内；同时本发明 方案所有列举或者未列举的实施例中，在同一实施例中的各个参数仅仅表示其技术方案的一个实例(即一种可行性方案)。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。 本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各 种修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神 或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例， 但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围 可作各种变化或修正是显然的。

Claims (10)

1.一种混合稀土永磁体，其特征在于，所述的混合稀土永磁体由富镨钕的母合金A和富镧铈的母合金B粉碎成富镨钕的磁粉A和富镧铈的磁粉B，并混合制备而成，其中富镨钕的磁粉A和富镧铈的磁粉B分别占混合稀土永磁体总质量的30～70％和30～70％。
2.根据权利要求1所述的混合稀土永磁体，其特征在于，富镨钕的母合金A的化学分子式[(PrrNd1-r)]aTmbBcFe1-a-b-c，以质量分数计，其中0≤r≤1，28≤a≤33，0≤b≤5，0.85≤c≤1.5。
3.根据权利要求1所述的混合稀土永磁体，其特征在于，富镧铈的母合金B的化学分子式为[(PrrNd1-r)xMM1-x)]aTmbBcFe1-a-b-c，以质量分数计，其中0≤r≤1，0≤x≤1，28≤a≤33，0≤b≤5，0.85≤c≤1.5，MM为La、Ce、镧铈混合稀土中的一种，Tm为Ga、Co、Cu、Nb、Al、Zr元素中的一种或几种；x指代高丰度稀土合金取代Pr、Nd稀土合金的质量分数。
4.一种制备混合稀土永磁体的方法，其特征在于，所述的方法包括如下步骤：
1)：富镨钕的母合金A的化学分子式[(PrrNd1-r)]aTmbBcFe1-a-b-c，以质量分数计，其中0≤r≤1，28≤a≤33，0≤b≤5，0.85≤c≤1.5，富镧铈的母合金B的化学分子式为[(PrrNd1-r)xMM1-x)]aTmbBcFe1-a-b-c，以质量分数计，其中0≤r≤1，0≤x≤1，28≤a≤33，0≤b≤5，0.85≤c≤1.5，MM为镧铈混合稀土或La、Ce其中的一种，Tm为Ga、Co、Cu、Nb、Al、Zr元素中的一种或几种；x指代高丰度稀土合金取代Pr、Nd稀土合金的质量分数；
2)：将配比好富镨钕的母合金A和富镧铈的母合金B经过打磨后放入速凝炉内熔炼，通过速凝工艺分别得到速凝片A和速凝片B；
3)：将速凝片A和速凝片B分别置于氢破炉中，充氢破碎，分别得粗破碎粉末，然后将粗破碎粉末在氮气保护的气流磨机内继续破碎，调整分选轮转速和氧含量，得到平均粒径在0.5～2.0μm的磁粉A和平均粒径在2.5～3.2μm的磁粉B；
4)：将磁粉A与磁粉B混合均匀后在磁场中取向成型，得到毛坯磁体，真空封装后在油压机内等静压处理；
5)：将等静压处理后的毛坯磁体先在真空烧结炉中进行烧结，然后进行热处理，得混合稀土永磁体。
5.根据权利要求4所述的制备混合稀土永磁体的方法，其特征在于，步骤2)中的熔炼温度为1300℃～1450℃，熔炼时铜辊转速为1.0m/s～1.5m/s。
6.根据权利要求4所述的制备混合稀土永磁体的方法，其特征在于，步骤2)中速凝片A和速凝片B的平均厚度均为0.2～0.4mm。
7.根据权利要求4所述的制备混合稀土永磁体的方法，其特征在于，步骤3)中速凝片A气流磨工艺：分选轮转速4800～6000rad/min氧含量30-40ppm；速凝片B气流磨工艺:分选轮转速2400～3600rad/min氧含量20-30ppm。
8.根据权利要求4所述的制备混合稀土永磁体的方法，其特征在于，步骤4)中磁粉A与磁粉B分别占两者总质量的30～70％和30～70％。
9.根据权利要求4所述的制备混合稀土永磁体的方法，其特征在于，步骤5)中烧结的温度为950℃～1050℃，烧结时长1～6小时。
10.根据权利要求4所述的制备混合稀土永磁体的方法，其特征在于，步骤5)中热处理的回火温度为400℃～800℃，回火时长1～6小时。
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