CN109507834A - 液晶显示面板的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种液晶显示面板的制作方法。所述液晶显示面板的制作方法包括如下步骤：步骤S1、提供第一基板，所述第一基板包括显示区及围绕所述显示区的边框区；步骤S2、在所述边框区内涂布框胶；步骤S3、在显示区内设置与所述边框区间隔的液晶滴下区，并在所述液晶滴下区中滴入液晶材料；所述液晶滴下区包括矩形的第一区域及分别与第一区域的四角相连的四个第二区域；步骤S4、提供第二基板，将所述第二基板与第一基板对组成盒，通过改变液晶滴下区的形状，在第一区域四角增加第二区域，能够保证液晶材料有效扩散至显示区的四角，避免因显示区的四角无液晶材料覆盖而导致的显示不良，提升产品良率。
Description
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种液晶显示面板的制作方法。
背景技术
液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)具有机身薄、省电、无辐射等众多优点，得到了广泛的应用，如液晶电视、移动电话、个人数字助理、数字相机、计算机屏幕或笔记本电脑屏幕等。
现有的液晶显示器大部分为背光型液晶显示器，其包括壳体、设于壳体内的液晶显示面板及设于壳体内的背光模组。通常液晶显示面板由一彩色滤光片基板(ColorFilter，CF)、一薄膜晶体管阵列基板(Thin Film Transistor Array Substrate，TFTArray Substrate)以及一填充于两基板间的液晶层(Liquid Crystal Layer)所构成，其工作原理是通过在CF基板和TFT基板上施加驱动电压来控制液晶层的液晶分子的旋转，控制光的输出量，将背光模组的光线折射出来产生画面。
通常的液晶显示面板成型工艺包括：前段阵列(Array)制程(薄膜、黄光、蚀刻及剥膜)、中段成盒(Cell)制程(TFT基板与CF基板贴合)及后段模组组装制程(驱动IC与印刷电路板压合)。其中，前段Array制程主要是形成TFT基板，以便于控制液晶分子的运动；中段Cell制程主要是在TFT基板与CF基板之间添加液晶；后段模组组装制程主要是驱动IC压合与印刷电路板的整合，进而驱动液晶分子转动，显示图像。其中，液晶滴下(LC Dispenser或者LC Inkjet)是液晶显示面板制作的一个重要步骤，用于在TFT基板与CF基板之间形成液晶层。由于液晶与未固化的框胶存在相互污染性，所以在液晶滴下时，需要控制最***的液晶材料与框胶之间具有合适的距离，距离过近，会污染框胶，甚至穿刺，距离过远，会导致液晶无法扩散到显示区的四角。
在配向膜省去(PI-Less)技术中，基板表面无配向层，需在液晶中增加添加剂(Additive)，该添加剂随液晶的流动扩散到基板的显示区域，然后通过紫外光照射，形成配向层。因为基板表面无配向膜，基板表面扩散性差，如图1所示，采用矩形的液晶滴下图案100(LC pattern)会有添加剂不能很好的扩散到显示区200的四角的问题，造成四角配向异常，出现四角漏光发白的异常，进而造成产品不良。
发明内容
本发明的目的在于提供一种液晶显示面板的制作方法，能够将液晶材料有效扩散至整个显示区，避免显示不良。
为实现上述目的，本发明提供了一种液晶显示面板的制作方法，包括如下步骤：
步骤S1、提供第一基板，所述第一基板包括显示区及围绕所述显示区的边框区；
步骤S2、在所述边框区内涂布框胶；
步骤S3、在显示区内设置与所述边框区间隔的液晶滴下区，并在所述液晶滴下区中滴入液晶材料；
所述液晶滴下区包括矩形的第一区域及分别与第一区域的四角相连的四个第二区域；
步骤S4、提供第二基板，将所述第二基板与第一基板对组成盒。
所述液晶显示面板的制作方法还包括：步骤S5、对所述框胶进行烘烤，使得所述框胶固化。
所述液晶材料为光配向液晶材料，包括液晶分子及光配向添加剂。
所述液晶显示面板的制作方法还包括步骤S6、利用紫外光照对所述液晶材料进行配向。
每一个第二区域的形状为尖角状、半圆状、矩形或椭圆。
每一个第二区域的面积均小于第一区域的面积。
所述步骤S3中根据待滴下的液晶材料的流动性确定所述第二区域的尺寸，所述液晶材料的流动性越强，第二区域的尺寸越小。
所述步骤S5中还包括：在所述框胶固化的同时使得液晶材料扩散至整个显示区。
所述步骤S3利用液晶滴下机在所述液晶滴下区中滴入液晶材料。
所述步骤S3通过修改液晶滴下机的控制参数改变所述液晶滴下区的形状。
本发明的有益效果：本发明提供了一种液晶显示面板的制作方法，包括如下步骤：步骤S1、提供第一基板，所述第一基板包括显示区及围绕所述显示区的边框区；步骤S2、在所述边框区内涂布框胶；步骤S3、在显示区内设置与所述边框区间隔的液晶滴下区，并在所述液晶滴下区中滴入液晶材料；所述液晶滴下区包括矩形的第一区域及分别与第一区域的四角相连的四个第二区域；步骤S4、提供第二基板，将所述第二基板与第一基板对组成盒，通过改变液晶滴下区的形状，在第一区域四角增加第二区域，能够保证液晶材料有效扩散至显示区的四角，避免因显示区的四角无液晶材料覆盖而导致的显示不良，提升产品良率。
附图说明
为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。
附图中，
图1为现有的液晶显示面板进行液晶滴下时的示意图；
图2为本发明的液晶显示面板的制作方法的步骤S1至步骤S2的示意图；
图3为本发明的液晶显示面板的制作方法的步骤S3的第一实施例的示意图；
图4为本发明的液晶显示面板的制作方法的步骤S3的第二实施例的示意图；
图5为本发明的液晶显示面板的制作方法的步骤S4的示意图；
图6为本发明的液晶显示面板的制作方法的流程图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。
请参阅图6，本发明提供一种液晶显示面板的制作方法，包括如下步骤：
步骤S1、如图2所示，提供第一基板1，所述第一基板1包括显示区11及围绕所述显示区11的边框区12。
优选地，所述第一基板1为阵列基板，其上设有薄膜晶体管阵列及与所述薄膜晶体管阵列电性连接的像素电极，所述显示区11矩形，所述边框区12为包围所述显示区11的矩形框。
步骤S2、在所述边框区12内涂布框胶13。
优选地，所述框胶13为热固化框胶材料，此时所述框胶13为未固化的框胶。
步骤S3、在显示区11内设置与所述边框区12间隔的液晶滴下区111，并在所述液晶滴下区111中滴入液晶材料14；
所述液晶滴下区111包括矩形的第一区域101及分别与第一区域101的四角相连的四个第二区域102。
具体地，所述步骤S3中利用一液晶滴下机在所述液晶滴下区111中滴入液晶材料14。
进一步地，所述步骤S3在所述显示区11中设置液晶滴下区111的方法为通过修改液晶滴下机的控制参数改变所述液晶滴下区111的形状。
进一步地，所述步骤S3中的液晶材料14为光配向液晶材料，所述光配向液晶材料包括液晶分子及光配向添加剂，由于采用光配向，因此所述第一基板1并未形成有配向膜，所述液晶材料14直接滴在第一基板1上而非滴在配向膜上。
需要说明的是，本发明通过在所述传统的矩形的液晶滴下区的四角增加凸出的第二区域102，能够增加液晶滴下区四角的液晶材料，保证液晶材料14扩散后能够完整覆盖整个显示区11，避免因显示区11四角无液晶材料覆盖导致的显示不良，提升产品良率。
优选地，如图3所示，在本发明的第一实施例中，所述第二区域102的形状为矩形，所述第二区域102的对角线、第一区域101的对角线及显示区11的对角线处于同一直线上。
优选地，如图4所示，在本发明的第二实施例中，所述第二区域102的形状为向所述第一区域101的外部突出的尖角状，所述尖角的中心线、第一区域101的对角线及显示区11的对角线处于同一直线上。
当然，所述第二区域102的形状并不限于此，根据实际需要，所述第二区域102还可以为半圆状或椭圆状等其他形状。
值得一提的是，设置所述第二区域102的目的是为了帮助液晶材料14覆盖至显示区11的四角，因此第二区域102的尺寸需要根据液晶材料14的流动性确定，所述液晶材料的流动性越强，第二区域102的尺寸越小，并且需要保证第二区域102与未固化的框胶13间隔，防止相互污染。
具体实施时，第二区域102仅为一个辅助扩散的区域，第一区域101为主要液晶滴下区域，因而每一个第二区域102的面积均远小于第一区域101的面积。
步骤S4、如图5所示，提供第二基板2，将所述第二基板2与第一基板1对组成盒。
具体地，所述第二基板2为彩膜基板，其上设于彩色滤光膜、黑色矩阵及公共电极，通过公共电极及像素电极之间的电压控制液晶旋转至不同角度，实现画面显示。
进一步地，所述液晶显示面板的制作方法还包括：
步骤S5、对所述框胶13进行烘烤，使得所述框胶13固化。
其中，所述框胶13固化的同时，所述烘烤还促使液晶材料14扩散覆盖整个显示区11。
进一步地，所述液晶显示面板的制作方法还包括：
步骤S6、利用紫外光照对所述液晶材料14进行配向，通过所述紫外光照使得光配向添加剂反应，使得液晶分子形成预设的预倾角，完成液晶配向。
进一步地，在本发明的一些实施例中，在配向时，还需要在第一基板1和第二基板2上施加电压，使得液晶分子旋转至预设的角度。
具体地，所述光配向添加剂为一种趋光性单体。
综上所述，本发明提供了一种液晶显示面板的制作方法，包括如下步骤：步骤S1、提供第一基板，所述第一基板包括显示区及围绕所述显示区的边框区；步骤S2、在所述边框区内涂布框胶；步骤S3、在显示区内设置与所述边框区间隔的液晶滴下区，并在所述液晶滴下区中滴入液晶材料；所述液晶滴下区包括矩形的第一区域及分别与第一区域的四角相连的四个第二区域；步骤S4、提供第二基板，将所述第二基板与第一基板对组成盒，通过改变液晶滴下区的形状，在第一区域四角增加第二区域，能够保证液晶材料有效扩散至显示区的四角，避免因显示区的四角无液晶材料覆盖而导致的显示不良，提升产品良率。
以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种液晶显示面板的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1、提供第一基板(1)，所述第一基板(1)包括显示区(11)及围绕所述显示区(11)的边框区(12)；
步骤S2、在所述边框区(12)内涂布框胶(13)；
步骤S3、在显示区(11)内设置与所述边框区(12)间隔的液晶滴下区(111)，并在所述液晶滴下区(111)中滴入液晶材料(14)；
所述液晶滴下区(111)包括矩形的第一区域(101)及分别与第一区域(101)的四角相连的四个第二区域(102)；
步骤S4、提供第二基板(2)，将所述第二基板(2)与第一基板(1)对组成盒。
2.如权利要求1所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，还包括：步骤S5、对所述框胶(13)进行烘烤，使得所述框胶(13)固化。
3.如权利要求2所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，所述液晶材料(14)为光配向液晶材料，包括液晶分子及光配向添加剂。
4.如权利要求3所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，还包括步骤S6、利用紫外光照对所述液晶材料(14)进行配向。
5.如权利要求1所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，每一个第二区域(102)的形状均为尖角状、半圆状、矩形或椭圆。
6.如权利要求1所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，每一个第二区域(102)的面积均小于第一区域(101)的面积。
7.如权利要求1所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，所述步骤S3中根据待滴下的液晶材料(14)的流动性确定所述第二区域(102)的尺寸，所述液晶材料(14)的流动性越强，第二区域(102)的尺寸越小。
8.如权利要求2所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，所述步骤S5中还包括：在所述框胶(13)固化的同时使得液晶材料(14)扩散至整个显示区(11)。
9.如权利要求1所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，所述步骤S3中利用液晶滴下机在所述液晶滴下区(111)中滴入液晶材料(14)。
10.如权利要求9所述的液晶显示面板的制作方法，其特征在于，所述步骤S3中通过修改液晶滴下机的控制参数改变所述液晶滴下区(111)的形状。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB02 | Change of applicant information |
Address after: 9-2 Tangming Avenue, Guangming New District, Shenzhen City, Guangdong Province Applicant after: TCL China Star Optoelectronics Technology Co.,Ltd. Address before: 9-2 Tangming Avenue, Guangming New District, Shenzhen City, Guangdong Province Applicant before: Shenzhen China Star Optoelectronics Technology Co.,Ltd. |
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| CB02 | Change of applicant information | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190322 |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |