CN109440804A - 一种承台模板***及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种承台模板***及施工方法，属于建筑工程技术领域，用于克服传统砖胎膜施工工艺中生产效率低、机械配合要求高、成品表面粗糙的问题。它通过采用由工厂生产的预制聚苯颗粒水泥夹芯复合板作为承台模板材料组装，用水泥胶结剂粘结，用钢筋对连接部位进行加固，提高其整体性，防止板间发生位移，并用预制复合板做侧向支撑，增加抗侧刚度，从而形成承台模板***。预制复合板工厂一体化制作，其表面平整，组装后的成品无需粉刷，减少了砂浆使用量，方便施工，减少基坑的暴露时间，可以在成本与砖胎膜相当的情况下大幅度提高工效。它特别适合用于基础结构体系为桩基承台基础的承台模具或者地下结构中某些模板不易拆除的部位的施工。

Description

一种承台模板***及施工方法

技术领域

本发明涉及建筑工程技术领域，具体涉及一种承台模板***及施工方法。

背景技术

砌筑工程在我国有悠久的历史，目前，采用混凝土小型砌块砌筑的砖胎膜工艺是我国建筑行业在基础工程施工时最常见的承台模板体系。砖胎膜虽然工艺成熟、施工简单，但因其属于劳动密集型作业，劳动强度大、生产效率低，并且还有诸如机械配合要求高，需要大量的水平、垂直运输配合；成品表面粗糙，需要经粉刷后方能满足后续的防水施工要求等缺点。

因此，亟需一种能够克服传统砖胎膜工艺的缺点，提高生产效率，并确保模板体系具有足够的强度、刚度和稳定性。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当视为承认或以任何形式暗示该信息为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的是提供一种承台模板***及施工方法，通过采用预制聚苯颗粒水泥夹芯复合板作为承台模板材料组装，板材采用水泥胶结剂粘结，用钢筋对连接部位进行加固，提高承台模板整体性，防止板间发生位移，并用预制板做侧向支撑，增加抗侧刚度，从而形成承台模板***，该承台模板***特别适合用于基础结构体系为桩基承台基础的承台模具或者地下结构中某些模板不易拆除的部位的施工。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种承台模板***，它包括混凝土垫层和预制复合板，所述预制复合板位于所述混凝土垫层上方并沿着所述混凝土垫层的侧边围合设置，相邻的预制复合板之间通过水泥胶结剂粘结，并通过连接钢筋和扒钉加固，所述预制复合板采用纤维水泥平板作为面层，以聚苯颗粒和水泥为板内芯材，所述预制复合板与所述混凝土垫层连接的一个侧边为平口，其余三个侧边为榫头或凹型槽。

与现有技术相比，本发明有益的技术效果在于：

1、本发明提供的承台模板***，它通过在混凝土垫层上安装预制聚苯颗粒水泥夹芯复合板即预制复合板承台模板，通过采用该种轻质预制板作为承台模板组装的材料，强度、刚度和稳定性均满足设计要求，可以在成本与砖胎膜相当的情况下大幅度提高工效，加快施工进度。预制板表面平整，组装后的成品无需粉刷，既减少了砂浆使用量，也更利于后续工序的施工，减少基坑的暴露时间，集多项优点于一身。

2、本发明提供的承台模板***的施工方法，预制复合板工厂一体化制作，操作简便，不仅刚度、强度和稳定性满足要求，也节省了成本，具有较好地推广价值。

进一步地，相邻的预制复合板之间通过一块预制复合板侧边的榫头与另一块预制复合板的凹型槽连接。通过榫头与凹型槽对接的形式，能够保证较好地拼接效果，在节省材料的同时，能够提高拼装效率。

进一步地，还包括限位钢筋，所述限位钢筋成对布置，每对限位钢筋分别布置于预制复合板的两侧，所述限位钢筋下端锚入混凝土垫层内。在预制复合板的两侧各打一根直径为8mm的钢筋作为限位器，防止模板在施工过程中发生位移，保证承台结构的形状、位置和尺寸的准确性。

进一步地，为了保证较好地限位效果，每对限位钢筋沿着预制复合板板面方向每间隔500mm打设一道，限位钢筋锚入混凝土垫层的长度不小于50mm。

进一步地，还包括侧向支撑板，所述侧向支撑板通过水泥胶结剂粘结在承台模板的外侧及混凝土垫层的外侧，并通过斜向布置的连接钢筋固定。通过布置连接钢筋，能够增加承台模板***的整体性，确保整个体系具有足够的刚度防止内外压差造成变形，保证相邻的预制复合板间不发生偏位。

本发明还提供了前述承台模板***的施工方法，该施工方法包括如下步骤：

步骤一、工厂制作预制复合板备用，所述预制复合板采用纤维水泥平板作为面层，以聚苯颗粒和水泥为板内芯材，所述预制复合板的一个侧边为平口，其余三个侧边为榫头或凹型槽；

步骤二、根据工程实际承台尺寸沿宽度方向对预制复合板进行裁切，切割完的板材竖向高度即为承台高度H，同时切割下部分竖向高度不小于0.8H的板材作为侧向支撑使用；

步骤三、在混凝土垫层上按图纸尺寸放样弹线，沿着承台边线将预制复合板底部平口的一侧用水泥胶结剂粘结在混凝土垫层上，并在每块紧靠预制复合板两侧安装一对限位钢筋，；

步骤四、相邻的预制复合板之间榫头与凹形槽相对，形成连接处，用水泥胶结剂填满连接处的拼缝，并在板间斜向打入连接钢筋加固；

步骤五、在承台模板的四个角固定侧向支撑板，当承台高度较高，承台模板承受的侧向荷载较大时，除了在上述四个角进行加固之外，沿着承台模板边缘间隔设置侧向支撑板，提高整体刚度；

步骤六、完成承台模板施工，基坑边回填土，浇筑承台混凝土，完成承台施工。

进一步地，在相邻的预制复合板之间连接处的上口用扒钉锚入预制复合板中拉结。通过设置扒钉，能够加强相邻预制复合板间拼缝处连接的可靠度。

附图说明

图1为本发明一实施例中承台模板***成品的三维效果图；

图2为本发明一实施例中预制复合板的结构示意图；

图3为图2的A-A剖面图；

图4为图2的B-B剖面图；

图5为本发明一实施例中承台模板***的平面图；

图6为图5的C-C剖面图；

图7为本发明一实施例中相邻的预制复合板之间的板间连接构造示意图；

图8为本发明一实施例中预制复合板与混凝土垫层的连接示意图；

图9为本发明一实施例中承台模板***中预制复合板之间一字连接示意图；

图10为本发明一实施例中承台模板***中预制复合板之间直角连接示意图；

图11为本发明一实施例中承台模板***中预制复合板之间任意角连接示意图。

图中：

10-预制复合板，11-面层，12-芯材，13-榫头，14-凹型槽；20-混凝土垫层；30-侧向支撑板；41-限位钢筋，42-连接钢筋，43-扒钉；50-水泥胶结剂；60-加强带。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提出的承台模板***及施工方法作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。为叙述方便，下文中所述的“上”、“下”与附图的上、下的方向一致，但这不能成为本发明技术方案的限制。

实施例一

下面结合图1至图11，详细说明本发明的承台模板***的结构组成。

一种承台模板***，它包括混凝土垫层20和预制复合板10，预制复合板10位于混凝土垫层20上方并沿着混凝土垫层20的侧边围合设置，相邻的预制复合板10之间通过水泥胶结剂50连接，并通过连接钢筋42和扒钉43加固，预制复合板10采用纤维水泥平板作为面层11，以聚苯颗粒和水泥为板内芯材12，预制复合板10与混凝土垫层20连接的一个侧边为平口，其余三个侧边为榫头13或凹型槽14。

具体来说，本发明提供的承台模板***，它通过在混凝土垫层20上安装预制聚苯颗粒水泥夹芯复合板即预制复合板10承台模板，通过采用该种预制板作为承台模板组装的材料，强度、刚度和稳定性均满足设计要求，可以在成本与砖胎膜相当的情况下大幅度提高工效，加快施工进度。预制复合板10表面平整，,通过在相邻的预制复合板10之间的连接处填设水泥胶结剂50，能够使得相邻的预制复合板10之间牢固粘结为一体。组装后的成品无需粉刷，既减少了砂浆使用量，也更利于后续工序的施工，减少基坑的暴露时间，集多项优点于一身。而且，预制复合板10工厂一体化制作，操作简便，不仅刚度、强度和稳定性满足要求，也节省了成本，具有较好地推广价值。

在本实施例中，更优选地，相邻的预制复合板10之间通过一块预制复合板10侧边的榫头13与另一块预制复合板10的凹型槽14连接。通过榫头13与凹型槽14对接的形式，能够保证较好地拼接效果，在节省材料的同时，能够提高拼装效率。

在本实施例中，更优选地，还包括限位钢筋41，限位钢筋41成对布置，每对限位钢筋41分别布置于预制复合板10的两侧，限位钢筋41下端锚入混凝土垫层20内。在预制复合板10的两侧各打一根直径为8mm的钢筋作为限位器，防止模板在施工过程中发生位移，保证承台结构的形状、位置和尺寸的准确性。

在本实施例中，更优选地，为了保证较好地限位效果，每对限位钢筋41沿着预制复合板10板面方向每间隔500mm打设一道，限位钢筋41锚入混凝土垫层20的长度不小于50mm。

在本实施例中，更优选地，还包括起到加固作用的侧向支撑板30，侧向支撑板30通过水泥胶结剂50粘结在承台模板的外侧及混凝土垫层20的外侧，并通过斜向布置的连接钢筋42与垫层20固定。通过斜向布置连接钢筋42，能够增加承台模板***的整体性，即确保相邻的预制复合板10间不发生偏位，同时提高整个承台模板体系的侧向稳定性。

请继续参考图1至图11，本发明还提供了前述承台模板***的施工方法，该施工方法包括如下步骤：

步骤一、工厂制作预制复合板10备用，预制复合板10采用纤维水泥平板作为面层，以聚苯颗粒和水泥为板内芯材，预制复合板10的一个侧边为平口，其余三个侧边为榫头13或凹型槽14。

步骤二、根据工程实际承台尺寸沿宽度方向对预制复合板进行裁切，切割完的板材竖向高度即为承台高度H，同时切割下部分竖向高度不小于0.8H的板材作为侧向支撑使用；当承台高度H≤1000mm时，承台侧模可选用75mm厚条板；当承台高度1000mm＜H≤1500mm时，承台侧模宜选用90mm厚条板；当承台高度H＞1500mm时，承台侧模条板厚度宜不小于100mm，承台模板侧边加固支撑板厚75mm即可。

步骤三、在混凝土垫层20上按图纸尺寸放样弹线，沿着承台边线将预制复合板底部平口的一侧用水泥胶结剂50粘结在混凝土垫层上，并在每块紧靠预制复合板两侧安装一对限位钢筋41。

步骤四、相邻的预制复合板之间榫头与凹形槽相对，形成连接处，用水泥胶结剂50填满连接处的拼缝，并在板间斜向打入连接钢筋42加固。

步骤五、在承台模板的四个角固定侧向支撑板30，并沿着承台模板边缘间隔设置。

步骤六、完成承台模板施工，基坑边回填土，浇筑承台混凝土，完成承台施工。

在本实施例中，更优选地，在相邻的预制复合板10之间连接处的上口用扒钉43锚入预制复合板10中拉结。通过设置扒钉43，能够加强相邻预制复合板10间拼缝处连接的可靠度。

当然，当承台形状不是矩形造成2块预制复合板之间以非90度直角的任意角度连接时，在阴阳角处需要贴专用加强带60。

上述描述仅是对本发明较佳实施例的描述，并非对本发明范围的任何限定。本领域的技术人员根据上述揭示内容做的任何变更、修饰，均属于权利要求的保护范围。

Claims (7)

1.一种承台模板***，其特征在于，它包括混凝土垫层和预制复合板，所述预制复合板位于所述混凝土垫层上方并沿着所述混凝土垫层的侧边围合设置，相邻的预制复合板之间通过水泥胶结剂连接，并通过连接钢筋和扒钉加固，所述预制复合板采用纤维水泥平板作为面层，以聚苯颗粒和水泥为板内芯材，所述预制复合板与所述混凝土垫层连接的一个侧边为平口，其余三个侧边为榫头或凹型槽。

2.根据权利要求1所述的承台模板***，其特征在于，相邻的预制复合板之间通过一块预制复合板侧边的榫头与另一块预制复合板的凹型槽连接。

3.根据权利要求1所述的承台模板***，其特征在于，还包括限位钢筋，所述限位钢筋成对布置，每对限位钢筋分别布置于预制复合板的两侧，所述限位钢筋下端锚入混凝土垫层内。

4.根据权利要求4所述的承台模板***，其特征在于，每对限位钢筋沿着预制复合板板面方向每间隔500mm打设一道，限位钢筋锚入混凝土垫层的长度不小于50mm。

5.根据权利要求1所述的承台模板***，其特征在于，还包括侧向支撑板，所述侧向支撑板通过水泥胶结剂粘结在承台模板的外侧及混凝土垫层的外侧，并通过斜向布置的连接钢筋固定。

6.一种承台模板***的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、工厂制作预制复合板备用，所述预制复合板采用纤维水泥平板作为面层，以聚苯颗粒和水泥为板内芯材，所述预制复合板的一个侧边为平口，其余三个侧边为榫头或凹型槽；

步骤二、根据工程实际承台尺寸沿宽度方向对预制复合板进行裁切，切割完的板材竖向高度即为承台高度H，同时切割下部分竖向高度不小于0.8H的板材作为侧向支撑使用；

步骤三、在混凝土垫层上按图纸尺寸放样弹线，沿着承台边线将预制复合板底部平口的一侧用水泥胶结剂粘结在混凝土垫层上，并在每块紧靠预制复合板两侧安装一对限位钢筋；

步骤四、相邻的预制复合板之间榫头与凹形槽相对，形成连接处，用水泥胶结剂填满连接处的拼缝，并在板间斜向打入连接钢筋加固；

步骤五、在承台模板的四个角固定侧向支撑板，并沿着承台模板边缘间隔设置；

步骤六、完成承台模板施工，基坑边回填土，浇筑承台混凝土，完成承台施工。

7.根据权利要求6所述的施工方法，其特征在于，在相邻的预制复合板之间连接处的上口用扒钉锚入预制复合板中拉结。