CN109435121B - 一种树脂配件的自动生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种树脂配件的自动生产方法，属于装饰配件领域，包括以下步骤：步骤一、上胶，用电脑控制下胶量，将胶水搅拌均匀下料，胶水均匀地打在模具上；步骤二、消泡，采用电动海棉刮刀，电动海棉刮刀靠紧模具在一定速度下旋转挤压将气泡排出；步骤三、刮平，用可调式刮刀将胶水一次性刮平；步骤四、固化，使产品固化成型；步骤五、下产品脱模，从模具背面将产品松开，再将其敲打下来；步骤六、清理模具；步骤七、回到第一步，循环重复上述过程。

Description

一种树脂配件的自动生产方法
技术领域
本发明涉及装饰配件领域，具体涉及一种树脂配件的自动生产方法。
背景技术
目前对于树脂产品的生产过程的传统做法是由人工将一张一张的硅胶模具（尺寸为740mm×740mm）用手工刮出来，程序分别为：
第一步：将A、B两种胶水按照比例称好后搅拌均匀；
第二步：手工将一张模具放至台面；
第三步：将调好的AB胶倒入模具；
第四步：用海棉刮刀将胶水铺平模具，其后用力在模具上来回刮动，将胶水中的气泡挤压出来；
第五步：用刮刀片将多余的胶水从模具上刮下，最后刮平；
第六步：将刮好的模具手工提到烘烤架板上，整个程序最快也要50秒才能完成，一个烘烤架50层，做好一架需要42分钟，一架做满后推至烤箱中，烤箱温度打开至100℃，烘烤2小时，产品烤干后将其推出冷却，冷却后人工将一张张的模具从架子板上拿下来，这时板上会留下一层胶水残渣，人工又要将板上的胶水残渣一片一片铲下来，将板铲干净以备后用。模具冷却后将放置一台自制的脱钻机中，将产品脱下，一台脱钻机每次只能放至15-20张模具，需要3分钟的搅揉才能将产品从模具上搅下，这样的情况下，模具会搅成一团，产品在这样高速旋转碰撞中互相摩擦，产生大量刮痕，使得产品质量大打折扣，模具也有撕裂的现象。产品也无法干净的与模具完全分离，模具的正反面都会粘有产品，再由人工一张张的模具将产品抖干净，抖干净的硅胶模具再次用透明胶带一张张的清理干净备用，这样做好一模产品从前到后所花费的时间长达2小时43分，同时也需要大量的人工跟进，一个烤箱的功率为25千瓦，一张模具在这刮、揉、撕、扯，加上长时间高温的烘烤，它的使用寿命早就大打折扣了，一张模具最好只能做到25次就报废了，一张模具人民币42元，每张模具产品是2.8万颗，这样算下来摊到产品上成本就非常的高，在这种的流程中，正常生产一天就需要大量的模具以备后用（大约6000张左右）才能保证工厂一天的出货量，同时也需要大量的烤箱和烘烤架，这对国家提倡的节能减排方针是相互背离的。
目前人们常用的树脂材料是一种热固化A、B成份组合成的胶水，俗称AB胶，要胶水在模具中成型需要很长时间，在生产时间和成本上浪费极大，降低了生产效率。现在我们看到的树脂类产品都有一个难以克服的问题 “黄变” ，树脂类产品在3-6个月以后就会慢慢变黄，尤其是高温或在太阳下暴晒，黄变也会加速。同类产品以往是靠产品本身的光泽度来呈现出亮度，所以产品不够闪耀，颜色也不够逼真。
发明内容
为解决现有技术中存在的上述问题，本发明提供了一种能降低能耗，提高产能，降低成本，节省人工，提高品质的树脂配件的自动生产方法。
本发明的技术方案为：一种树脂配件的自动生产方法，包括以下步骤：
步骤一、上胶，用电脑控制下胶量，将胶水搅拌均匀下料，胶水均匀地打在模具上；
步骤二、消泡，使用刮刀靠紧模具在一定速度下电机带动旋转挤压将气泡排出；
步骤三、刮平，用可调式刮刀将胶水一次性刮平；
步骤四、固化，使产品固化成型；
步骤五、下产品脱模，从模具背面将产品松开，再将其敲打下来；
步骤六、清理模具；
步骤七、回到第一步，循环重复上述过程。
进一步的，所述模具的制造方法为在特制的钢模结构下用大型的橡胶注塑机将传统一张一张的小模具连成整体的一条模具带。
进一步的，所述的一条模具带共有106张小模具，宽度为900毫米，一条模具带的长度为95.4米。
进一步的，固化材料为光固化胶水，只要在光的环境下就能瞬间固化成型。
进一步的，所述刮刀为电动海棉刮刀。
进一步的，所述方法还包括使树脂配件的表面覆有一层金葱粉的工艺，先将做好颜色的1/64金葱粉料倒入模具中，在经过设定好的温控***下，使金葱粉能均匀的沉入模具底部，最后和产品一起凝固成型。
进一步的，所述方法还包括自动喷涂工艺，所述喷涂工艺包括四道工序，先进行第一道工序，喷上一层珠光金粉，紧接着进入第二道工序静电喷枪喷出1/96的金葱粉，使金葱粉均匀的撒在表面上，再进入第三道工序UV喷面，第四道工序经过紫外线灯制干。
进一步的，所述珠光金粉的细度为极细的800目。
进一步的，所述金葱粉为1/96金葱粉。
本发明用机器代替人工，能降低能耗，提高产能，降低成本，节省人工，提高品质，提高模具的寿命。
生产的产品在不饱和胶水的基础上添加了固化配方（使用了光固化胶水），能在短时间内使产品固化成型，大大缩短时间成本，提高生产效益，对成型后的原胚进行再次加工，喷涂了珠光金粉和金葱粉，使产品更加的富丽堂皇，在琳琅满目的产品海洋中脱颖而出，整个过程中，可将形状与效果一次性合成，成型后的树脂产品表面会呈现出一层均匀的金葱粉效果，采用了金葱粉极其闪烁的色彩来达到一种特殊的效果。本产品解决了以往树脂的黄变问题，可做到3-5年不会变黄，而且比以往树脂配件更加的闪亮，色彩更逼真。
具体实施方式
下面对本发明作进一步说明。
一种树脂配件的自动生产方法，包括以下步骤：
步骤一、上胶，用电脑控制下胶量，将胶水搅拌均匀下料，胶水均匀地打在模具上；步骤二、消泡，使用电动海棉刮刀，电动海棉刮刀靠紧模具在一定速度下旋转挤压将气泡排出；步骤三、刮平，用可调式刮刀将胶水一次性刮平，从第一步到第三步一气呵成，用时只需15秒；步骤四、固化，使产品固化成型，固化材料采用光固化胶水，只要在光的环境下就能瞬间固化成型；步骤五、下产品脱模，从模具背面将产品松开，再将其敲打下来；步骤六、清理模具；步骤七、回到第一步，循环重复上述过程。
我们改变了传统模具的做法，在特制的钢模结构下用大型的橡胶注塑机将传统一张一张的小模具连成整体的一条模具带。一条模具带共106张小模具，宽度从以前的740mm变为900mm宽，一条模具带长度为95.4米，一张模具产品数量从以前的2.8万增加到了3.84万。
上述步骤一圈用时26.5分钟，循环往复。传统做法一天生产12亿颗产品要200人，用时14个小时，使用本发明的方法生产1亿颗产品只需2人，用时11小时，生产模具只需一条模具带（106张）生产过程中胶水浪费大大降低，电能耗大大降低，模具寿命可达到150次以上。
本产品在不饱和胶水的基础上添加了固化配方（使用了光固化胶水），能在短时间内使产品固化成型，大大缩短时间成本，提高生产效益，对成型后的原胚进行再次加工，进行二道工艺喷涂，分四道工序完成。先进行第一道工序，喷上一层800目珠光金粉，紧接着进入第二道工序静电喷枪喷出1/96的金葱粉，使金葱粉均匀的撒在表面上，再进入第三道工序UV喷面，第四道工序经过紫外线灯制干。使产品呈现出无数的光点，与珠光层形成鲜明的对比，使产品更加的富丽堂皇，在琳琅满目的产品海洋中脱颖而出，本产品解决了以往树脂的黄变问题，可做到3-5年不会变黄，而且比以往树脂配件更加的闪亮，色彩更逼真。
在生产过程中，还可先将做好颜色的金葱粉料倒入模具中，在经过设定好的温控***下，使金葱粉能均匀的沉入模具底部，最后和产品一起凝固成型，整个过程中，可将形状与效果一次性合成，成型后的树脂产品表面会呈现出一层均匀的金葱粉效果。

Claims (7)

1.一种树脂配件的自动生产方法，其特征在于包括以下步骤：
步骤一、上胶，用电脑控制下胶量，将胶水搅拌均匀下料，胶水均匀地打在模具上；
步骤二、消泡，使用刮刀靠紧模具在一定速度下电机带动旋转挤压将气泡排出；
步骤三、刮平，用可调式刮刀将胶水一次性刮平；
步骤四、固化，使产品固化成型；
步骤五、下产品脱模，从模具背面将产品松开，再将其敲打下来；
步骤六、清理模具；
步骤七、回到第一步，循环重复上述过程；
所述自动生产方法还包括自动喷涂工艺，所述喷涂工艺包括四道工序，先进行第一道工序，喷上一层珠光金粉，紧接着进入第二道工序静电喷枪喷出1/96的金葱粉，使金葱粉均匀的撒在表面上，再进入第三道工序UV喷面，第四道工序经过紫外线灯制干，所述方法还包括使树脂配件的表面覆有一层金葱粉的工艺，先将做好颜色的金葱粉料倒入模具中，在经过设定好的温控***下，使金葱粉能均匀的沉入模具底部，最后和产品一起凝固成型。
2.如权利要求1所述的一种树脂配件的自动生产方法，其特征在于：所述模具的制造方法为在特制的钢模结构下用大型的橡胶注塑机将传统一张一张的小模具连成整体的一条模具带。
3.如权利要求2所述的一种树脂配件的自动生产方法，其特征在于：所述的一条模具带共有106张小模具，宽度为900毫米，一条模具带的长度为95.4米。
4.如权利要求1所述的一种树脂配件的自动生产方法，其特征在于：固化材料为光固化胶水，只要在光的环境下就能瞬间固化成型。
5.如权利要求1所述的一种树脂配件的自动生产方法，其特征在于：所述刮刀为电动海棉刮刀。
6.如权利要求1所述的一种树脂配件的自动生产方法，其特征在于：所述珠光金粉的细度为极细的800目。
7.如权利要求1所述的一种树脂配件的自动生产方法，其特征在于：所述金葱粉为1/96金葱粉。
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